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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Rohr zum Einspritzen von Brennstoff
unter Hochdruck für Brennkraftmaschinen,
und insbesondere ein Rohr zum Einspritzen von Brennstoff unter Hochdruck
für Benzinmotoren
mit Zylindereinspritzung oder für Benzinmotoren
mit Einspritzung in die Ansaugleitung oder für Dieselmotoren, wobei das
Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr für Einspritzdrücke von 4
bis 20 Mpa bestimmt ist und Abmessungen aufweist, bei denen der
Außendurchmesser
(Φ) 6,35 mm,
der Innendurchmesser (Φ)
4,35 bis 2,95 mm und die Wanddicke (t) 1,0 bis 1,7 mm beträgt.
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Als übliche Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohre
für Brennkraftmaschinen
wie Benzinmotoren mit Zylindereinspritzung sind als Beispiele bekannt ein
Brennstoffeinspritzrohr für
Dieselmotoren, welches durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen
nahtlosen Stahlrohres (Material: STS35) (siehe JP-A-52-756) hergestellt
wird, ein Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, welches durch
wiederholtes Längen
und Wärmebehandeln
eines dickwandigen nahtlosen Stahlrohres hergestellt wird (siehe
JP.A-54-110958), und ein geschweißtes Rohr, dessen Stahlgrundlage
an keiner Stelle frei liegt, das hergestellt wird durch das Bilden einer
aufplattierten Schicht aus Ni, Co oder einer darauf basierenden
Legierung als erste aufplattierte Schicht auf mindestens einer Oberfläche eines
Bandstahlbleches, das Bilden, als zweite aufplattierte Schicht auf
der ersten aufplattierten Schicht, einer Schicht aus einem einzigen
Metall oder einer Legierung davon mit einem niedrigeren Schmelzpunkt
als den des einzigen Metalls oder der darauf basierenden Legierung
der ersten aufplattierten Schicht, das Verwenden des mit den beiden
aufplattierten Schichten ausgebildeten Bandstahlbleches zur Fertigung eines
nahtgeschweißten
Rohres und das nachfolgende Ausführen
einer Wärmebehandlung
(siehe JP-A-5-9786). Des weiteren ist ein geschweißtes Rohr
bekannt, das hergestellt wird durch das Bilden einer ersten aufplattierten
Schicht aus Sn, Sn-Zn, Sn-Ni, Ni-P oder Ni-B auf mindestens einer
Oberfläche
eines Bandstahlbleches, das Bilden, als eine zweite aufplattierte
Schicht auf der ersten aufplattierten Schicht, einer Schicht aus
Ni, Co und einer der darauf basierenden Legierungen, welche einen
höheren
Schmelzpunkt aufweist als das Metall, aus dem die erste aufplattierte
Schicht gebildet ist, das Verwenden des mit den beiden aufplattierten
Schichten versehenen Bandstahlbleches zur Fertigung eines Rohres,
und danach das Durchführen
einer Wärmebehandlung
(siehe JP-A-5-156494).
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Offenbarung
der Erfindung
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Bei
einem Brennstoffeinspritzrohr für
Dieselmotoren, das durch wiederholtes Längen und Wärmebehandeln eines dickwandigen
nahtlosen Stahlrohres (Material: STS35) hergestellt worden ist,
liegt jedoch Eisen an der Innenumfangsfläche des Rohrs frei, so dass
das Rohr nicht der Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem
Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, Brennstoff mit Alkoholbeimischung
usw. standhalten kann und Probleme dadurch entstehen, dass eine
Rostbildung unvermeidbar ist, das Rohr schwer und aufgrund seiner
großen Wandstärke schlecht
biegbar ist und kostenaufwändig
ist. Auch ein Brennstoffeinspritzrohr für Dieselmotoren, welches durch
wiederholtes Längen
und Wärmebehandeln
eines dickwandigen nahtlosen Rohres aus rostfreiem Stahl hergestellt
ist, um von einer Rostbildung auf der Innenumfangsfläche frei
zu sein, verursacht Probleme dadurch, dass dieses Material nicht
nur kostenaufwändig
ist, sondern auch aufgrund seiner großen Wanddicke schwer und aufgrund
seiner großen
Härte von
schlechter Bearbeitbarkeit ist. Des weiteren wird, ähnlich wie
bei dem aus rostfreiem Stahl gefertigten Brennstoffeinspritzrohr,
im Falle eines geschweißten
Rohres, dessen Innenumfangsfläche
mit Ni oder einer Legierung auf Ni-Basis überzogen ist, kein Rost an
der Innenumfangsfläche
gebildet, jedoch ist ein nahtgeschweißtes Rohr mit einem kleinen
Außendurchmesser
(Φ) von
6,35 mm schwierig zu formen, weil ein Bandstahlmaterial mit einer
großen
Wanddicke (t) von 0,9 bis 1,5 mm für ein Rohr verwendet werden
muss, welches beispielsweise einen Außendurchmesser (Φ) von 6,35
mm, einen Innendurchmesser (Φ)
von 4,35 bis 2,95 mm und eine Wanddicke (t) von 1,0 bis 1,7 mm aufweist,
wie dies bei Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohren
für Benzinmotoren
mit Zylindereinspritzung erforderlich ist, die einem Einspritzdruck von
4 bis 20 Mpa ausgesetzt werden, bei denen die Erfindung angewendet
werden soll.
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Die
Erfindung wurde in Anbetracht dieser Probleme ausgedacht, und ihre
Aufgabe ist es, ein Hochdruck-Brennstoffteinspritzrohr für Brennkraftmaschinen
vorzusehen, welches der Verwendung mit minderwertigem Benzin, säurehaltigem
Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff
usw., ausreichend standhält
und Abmessungen aufweist, bei denen der Außendurchmesser (Φ) 6,35 mm,
der Innendurchmesser (Φ)
4,35 bis 2,95 mm und die Wanddicke (t) 1,0 bis 1,7 mm beträgt, wie
dies bei einem Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr für Benzinmotoren
mit Zylindereinspritzung erforderlich ist, die einem Einspritzdruck
von 4 bis 20 Mpa ausgesetzt werden.
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Ein
erfindungsgemäßes Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr
umfasst: ein Rohr, bei dem ein Außenrohr, das aus einem nahtgeschweißten oder
einem nahtloses Rohr besteht, und ein Innenrohr, das aus einem nahtgeschweißten Rohr
besteht, welches auf einer Innenumfangsfläche einen Film aus Ni oder einer
Legierung auf Ni-Basis aufweist, infolge einer bei beiden gemeinsam
durchgeführten
Längung
fest aneinander haften, wobei auf der Innenumfangsfläche des
Innenrohres eine Schicht aus Ni durch Plattieren und danach eine
Schicht aus einer Ni-P-Legierung durch Plattieren aufgebracht worden
sind, wonach die Schichten einer Wärmediffusion unterzogen worden
sind; ein Rohr bei dem die fest aneinander haftenden Flächen des
vorstehenden Außenrohres und
des Innenrohres hartgelötet
oder durch Diffusion verbunden worden sind; ein Rohr, bei dem das
Außenrohr,
bestehend aus einem nahtgeschweißten Rohr, vorher einem Dornziehen
unterzogen worden ist; ein Rohr, bei dem das Innenrohr nach dem
Nahtschweißen
vorher einer Wärmebehandlung
und einem Dornziehen unterzogen worden ist, ein Rohr, bei dem das
Innenrohr nach dem Nahtschweißen
vorher keiner Wärmebehandlung
und keinem Dornziehen unterzogen worden ist; ein Rohr, das an mindestens einem
seiner Enden einen kegelstumpfförmigen
Verbindungsabschnitt umfasst, dessen äußere Anlagefläche im Längsquerschnitt
ein gerades oder bogenförmiges
Profil aufweist; und ein Rohr, welches derart ausgebildet ist, dass
eine offene Stirnfläche
des Außenrohres
von einem ausgeweiteten offenen Ende des Innenrohres abgedeckt ist,
so dass die Innenumfangsfläche
des Innenrohres zu einer Anlagefläche wird, und welches des weiteren
einen Abstandswulst oder einen Vorsprung umfasst, der für eine Verbindungsmutter
als Element zum Aufnehmen des Anpressdrucks der Mutter dient.
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Da
die Erfindung ein Rohr umfasst, bei dem ein Außenrohr, das aus einem nahtgeschweißten oder
einem nahtlosen Rohr besteht, und ein Innenrohr, das aus einem nahtgeschweißten Rohr
besteht, welches auf seiner Innenumfangsfläche einen Film aus Ni oder
einer Legierung auf Ni-Basis aufweist, durch ein Ausziehen dazu
gebracht worden sind, fest aneinander zu haften, hält es in
ausreichender Weise einer Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem
Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff
usw. stand und verursacht keine Verschlechterung des Brennstoffs,
weil sich auf der Innenumfangsfläche,
anders als bei einem Doppelstahlrohr, kein Kupferfilm befindet.
Da ferner, infolge der Verwendung eines nahtlosen Rohres oder eines
nahtgeschweißten
Rohres als Außenrohr,
das Rohr eine glatte Außenumfangsfläche aufweist,
ist eine Anlagefläche
des Rohrendes, die von einem kegelstumpfförmigen Verbindungskopf mit
einer äußeren Umfangsfläche gebildet
wird, dessen Außenauflagefläche im Längsquerschnitt
ein gerades oder bogenförmiges
Profil aufweist, glatt und hält
gegenüber
Brennstoff dicht, welcher einen hohen Druck von 4 bis 20 Mpa aufweist.
Da des weiteren das Rohr eine relativ kleine Wanddicke aufweist,
ist es von geringerem Gewicht als übliche Rohre und leicht zu
biegen, so dass es relativ kostengünstig ist. Da weiterhin das
verwendete Bandstahlmaterial eine Wanddicke (t) von nur 0,6 bis
0,7 mm aufweist, ist es möglich,
ein nahtgeschweißtes
Rohr zu fertigen, das einen kleinen Außendurchmesser (Φ) von 6,35
mm aufweist.
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Kurzbeschreibung
der Figuren
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1 ist
eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt,
welche einen wesentlichen Teil einer erfindungsgemäßen Ausführungsform
eines Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres zeigt;
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2A ist
eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt,
welche einen wesentlichen Teil einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform eines
Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres
zeigt, bei der das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr einen Abstandswulst
umfasst, der aus einem Innenrohr und einem Außenrohr gebildet worden ist;
und
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2B ist
eine schematische Ansicht im Längsquerschnitt,
welche einen wesentlichen Teil einer noch weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform
eines Hochdruck-Bcennstoffeinspritzrohres zeigt, bei der das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr einen
Abstandswulst umfasst, der aus nur einem Außenrohr gebildet worden ist.
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Bester Modus
zur Durchführung
der Erfindung
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Bei
der Erfindung bezeichnen die Bezugsziffern 1, 11, 21 ein
Innenrohr, 2, 12, 22 ein Außenrohr, 3 einen
Verbindungskopf, 4, 14, 24 eine Anlagefläche und 13, 23 einen
Abstandswulst (in Projektion).
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Die
Erfindung bedient sich eines Innenrohres 1, 11, 21,
welches ein nahtgeschweißtes
Rohr mit einem Film aus Ni oder einer auf Ni basierenden Legierung
auf seiner Innenumfangsfläche
ist, und eines Außenrohres 2, 12, 22,
welches ein nahtgeschweißtes
Rohr oder ein nahtloses Rohr ist. Ein in 1 gezeigtes
Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr umfasst einen kegelstumpfförmigen Verbindungskopf 3,
der mit einer Außenumfangsfläche versehen
ist, deren äußere Anlagefläche im Längsquerschnitt
ein Profil aufweist, das gerade oder (nicht gezeigt) bogenförmig ist,
und der an mindestens einem Ende des Rohres angeordnet ist, welches
ein Doppelrohr ist, das aus dem Innenrohr 1 und dem Außenrohr 2 zusammengesetzt
ist.
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Die
in 2A und 2B gezeigten
Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohre sind in der Weise ausgebildet,
dass eine offene Stirnfläche
des Außenrohres 12, 22 von
einem ausgeweiteten offenen Ende des Innenrohres 11, 21 abgedeckt
ist, so dass die Innenumfangsfläche
des Innenrohres 11, 21 zu einer Anlagefläche 14, 24 wird.
Ein Abstandswulst 13, 23, der für eine (nicht
dargestellte) Verbindungsmutter als Element zum Aufnehmen des Anpressdrucks
der Mutter dient, wird für
das in 2A gezeigte Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr
von dem Innenrohr 11 und dem Außenrohr 12 gebildet
und für
das in 2B gezeigte Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr nur
von dem Außenrohr 12 gebildet.
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In
dem Fall in dem das erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr
ein Doppelrohr umfasst, bei dem sowohl das Innenrohr 1, 11, 21 wie auch
das Außenrohr 2, 12, 22 nahtgeschweißte Rohre
sind, wird das Innenrohr 1, 11, 21 hergestellt,
indem ein nahtgeschweißtes
Rohr aus einem Bandstahl geformt wird, bei dem nur eine Oberfläche, welche
die Innenfläche
werden soll, einer Plattierung mit Ni einer Dicke von 4 μm oder 3 μm mittels
eines üblichen
Verfahrens unterzogen worden ist (wobei üblicherweise ein elektrisches
oder chemisches Plattierverfahren zur Anwendung kommt), und das
nahtgeschweißte
Rohr einer vorbestimmten Wärmebehandlung
unterzogen wird. Das Außenrohr 2, 12, 22 wird hergestellt,
indem die Oberfläche,
welche die Innenfläche
werden soll, einer Plattierung mit Cu einer Dicke von 4 μm oder 3 μm bis 10
mm unterzogen wird, und dann aus dem Bandstahl durch Dornziehen
ein nahtgeschweißtes
Rohr gebildet wird, wobei Schweißperlen von den Innen- und
Außenflächen des
nahtgeschweißten
Rohres abgetragen werden, wonach das nahtgeschweißte Rohr
einer vorbestimmten Wärmebehandlung
unterzogen wird. Danach wird zur Bildung des Verbundrohres das Innenrohr 1, 11, 21 in
das Außenrohr 2, 12, 22 eingeführt und
das Verbundrohr auf einer Ziehbank einem Ausziehen auf einen vorbestimmten
Außendurchmesser unterzogen.
Nachfolgend wird das einem Ausziehen unterzogene Doppelrohr einer
Wärmebehandlung unterzogen,
um die aufplattierte Cu-Schicht der Innenwand des Außenrohres
an die Außenwand
des Innenrohres hart anzulöten
oder in diese hinein zu diffundieren, wodurch zumindest teilweise
ein Diffusionskontakt. hergestellt wird. Nachdem das Doppelrohr
zu einer Zielgröße bearbeitet
worden ist, wird es zu gewünschter
Länge geschnitten
und einer Bearbeitung unterzogen, wie das Herstellen eines Kopfteils
gewünschter
Form oder das Aufsetzen eines Verbindungselements wie eine Mutter
oder dergl. auf den Außenumfang
des Doppelrohres und das Bilden des Abstandswulstes 13, 23 und
desgl. Die Schweißperlen
auf der Innenumfangsfläche
des Innenrohres können
abgetragen werden, indem ein Schneidkopf durch den Kern hindurch
gezogen wird.
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In
dem Fall in dem das Doppelrohr zusammengesetzt ist aus einem Innenrohr 1, 11, 21,
welches ein nahtgeschweißtes
Rohr ist, und einem Außenrohr 2, 12, 22,
welches ein nahtloses Stahlrohr ist, wird ebenfalls das Innenrohr 1, 11, 21 hergestellt, indem
ein nahtgeschweißtes
Rohr aus einem Bandstahl geformt wird, bei dem nur die Oberfläche, welche
die Innenfläche
werden soll, mittels eines üblichen
Verfahrens einer Plattierung mit Ni einer Dicke von 4 μm oder 3 μm bis 10 μm unterzogen
worden ist, und dann einer Plattierung mit einer Ni-P-Legierung einer
Dicke von 4 μm
oder 3 μm
bis 10 μm
auf der Ni-Plattierung unterzogen worden ist, und dann das nahtgeschweißte Rohr
einer vorbestimmten Wärmebehandlung
unterzogen wird. Andererseits wird für das Außenrohr 2, 12, 22 ein
nahtloses Stahlrohr verwendet, bei dem nur die Innenoberfläche einer
Plattierung mit Cu unterzogen worden ist. Bei dem Vorgang der Verbindung
wird, nachdem die zusammengesetzten Rohre, die aus dem Innenrohr
(nahtgeschweißtes
Rohr) 1, 11, 21 und dem Außenrohr (nahtloses
Stahlrohr) 2, 12, 22 bestehen, auf einer Ziehbank
einem Ausziehen auf einem vorbestimmten Außendurchmesser unterzogen worden
sind, das entstandene Doppelrohr mittels einer Wärmebehandlung verbunden, um
die aufplattierte Cu-Schicht der Innenwand des Außenrohres
an die Außenwand des
Innenrohres hart anzulöten
oder in diese hinein zu diffundieren. Nachdem das Doppelrohr zu
einer Zielgröße bearbeitet
worden ist, wird es zu gewünschter
Länge geschnitten,
und es wird ein Kopfteil gewünschter
Form durch Aufsetzen eines Verbindungselements wie eine Mutter oder
dergl. auf den Außenumfang
des Doppelrohres gefertigt. Die Schweißperlen auf der Innenumfangsfläche des
Innenrohres können
abgetragen werden, indem ein Schneidkopf durch den Kern hindurch
gezogen wird.
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In
dem Fall in dem das erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr
ein Doppelrohr umfasst, bei dem sowohl das Innenrohr 1, 11, 21 wie auch
das Außenrohr 2, 12, 22 nahtgeschweißte Rohre
sind, weist vorzugsweise die auf dem Innenrohr 1, 11, 21 gebildete
aufplattierte Ni-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 10 μm auf und
die auf dem Außenrohr 2, 12, 22 gebildete
aufplattierte Cu-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 8 μm auf.
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In
dem Fall in dem das Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr ein Doppelrohr
umfasst, bei dem das Innenrohr 1, 11, 21 ein
nahtgeschweißtes
Rohr ist und das Außenrohr 2, 12, 22 ein
nahtloses Stahlrohr ist, weist vorzugsweise die auf der Innenfläche des
Innenrohres gebildete aufplattierte Ni-Schicht und die danach aufplattierte
Ni-P-Schicht eine Filmdicke von 4 bis 8 μm bzw. eine Filmdicke von 2
bis 5 μm,
und die auf dem Außenrohr 2 gebildete
aufplattierte Cu-Schicht eine Filmdicke von 3 bis 8 μm auf.
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Des
weiteren genügt
es, wenn bei der Erfindung das Material des Bandstahlbleches eines
ist, welches üblicherweise
für Automobilbrennstoffrohre verwendet
wird. Auch kann die auf die Innenoberfläche des Außenrohres aufgebrachte Cu-Plattierung auf die
Außenoberfläche des
Innenrohres aufgebracht werden, und es kann auch eine Ni-P-Plattierung
aufgebracht werden.
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Wie üblich, werden
die Rohre gefertigt gemäß entsprechenden
Verfahrensweisen, wie das Schneiden eines Bandstahls zu einer vorbestimmten Breite,
die Anwendung des Walzformverfahrens zur Bildung des rohrförmigen Materials,
so dass die plattierte Fläche
sich auf der Innenseite befindet, das Schweißen der aneinander liegenden
Teile, das Durchführen
eines Abtragens von Schweißperlen durch
Dornziehen und dann das Durchführen
einer Wärmebehandlung.
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Ein
Innenrohr wurde hergestellt durch Schneiden eines Bandstahlbleches
(JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,6 mm, bei dem nur die Fläche, welche
die Innenfläche
werden sollte, mittels eines üblichen
Verfahrens mit einer aufplattierten Ni-Schicht einer Filmdicke von 4 μm überzogen
worden war, zu der Breite eines ausgerollten Ausgangsrohres, Walzformen
des Bandstahlbleches zu einer Rohrform, Unterziehen der aneinander
liegenden Teile einer Nahtschweißung, Durchführen eines
Reduzierens (Verengen) zum Vorsehen eines Rohres mit einem Außendurchmesser
von 6 mm und einer Wanddicke von 0,7 mm, Abtragen der Schweißperlen an
der Innenfläche
des Rohres und Wärmebehandeln
des nahtgeschweißten
Rohres bei 800 °C
im Verlauf von 3 bis 6 Minuten.
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Danach
wurde ein Außenrohr
mit einem Außendurchmesser
von 9 mm und einer Wanddicke von 1,0 mm aus einem Bandstahlblech
(JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,7 mm hergestellt, wobei nur die
Fläche,
welche die Innenfläche
des Rohres werden sollte, mittels eines üblichen Verfahrens mit einer aufplattierten
Cu-Schicht einer Filmdicke von 4 μm überzogen
worden war. Das Herstellungsverfahren war das gleiche wie das des
Innenrohres und umfasste das Schneiden des Bandstahlbleches zur
gewünschten
Breite des unbearbeiteten ausgerollten Rohres, das Formen des Bandstahlbleches
zur Rohrform durch Walzformen, das Unterziehen der aneinander liegenden
Teile einer Nahtschweißung,
das Durchführen
eines Reduzierens (Verengen) des hergestellten Rohres, das Abtragen
der Schweißperlen, das
Wärmebehandeln
des nahtgeschweißten
Rohres bei 800 °C
oder mehr im Verlauf von 3 bis 6 Minuten und das Abtragen von Schweißperlen
an der Innenfläche
durch Hindurchziehen eines Schneidkopfes durch den Kern.
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Danach
wurde zur Bildung eines zusammengesetzten Rohres das Innenrohr (Außendurchmesser
von 6 mm und Wanddicke von 0,7 mm) in das Außenrohr (Außendurchmesser von 9 mm und
Wanddicke von 1,0 mm) eingeführt,
das zusammengesetzte Rohr auf einer Ziehbank einem Ausziehen auf
einen vorbestimmten Außendurchmesser
von 8 mm unterzogen und dann das auf einen Außendurchmesser von 8 mm und
einer Wanddicke von 1,5 mm ausgezogene Rohr 2 bis 10 Minuten auf
1120 °C
erwärmt, um
die aufplattierte Cu-Schicht an der Innenwand des Außenrohres
an die Außenwand
des Innenrohres hart zu löten
und mit dieser zu verbinden, wonach das Doppelrohr einem Ziehen
auf einen Außendurchmesser
von 6,35 mm und einer Wanddicke von 1,0 mm durch Dornziehen auf
einer Ziehbank unterzogen wurde. Das Doppelrohr wurde in einem abschließenden Vorgang
zu einer gewünschten
Länge geschnitten,
und es wurde zur Fertigung eines Kopfteils einer gewünschten
Form ein Verbindungselement wie eine Mutter oder dergl.aufgesetzt.
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Als
Ergebnis der Durchführung
einer Salzsprühprüfung gemäß der Verfahrensweise
der JIS Z2371 an der Innenfläche
des erhaltenen Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres
wurde auch nach dem Verstreichen von 1 bis 2 Stunden keine Rostbildung
festgestellt, wodurch bestätigt
wurde, dass das Rohr eine ausgezeichnete Korrosionsfestigkeit aufwies.
Des weiteren wurden ein Biegeversuch, bei dem das Rohr mittels einer
Nutrolle um 180° mit
einem Radius von 20 mm gebogen wurde, und Auswerteversuche wie Pressbearbeiten
des Endes des Rohres durchgeführt,
jedoch wurden ein Auftreten von Rissen, eines Abschälens oder
dergl. am aufplattierten Film nicht festgestellt.
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Ein
nahtgeschweißtes
Innenrohr mit einem Außendurchmesser
von 6 mm und einer Wanddicke von 0,7 mm wurde nach dem gleichen
Herstellungsverfahren wie bei der ersten Ausführungsform aus einem Bandstahlblech
(JIS G 3141 SPCC) einer Dicke von 0,6 mm hergestellt, wobei nur
die Fläche,
welche die Innenfläche
des Rohres werden sollte, mittels eines üblichen Verfahrens mit einer
aufplattierten Ni-Schicht einer Dicke von 4 μm und dann mit einer Schicht
aus einer Ni-P-Legierung einer Dicke von 4 μm auf der aufplattierten Ni-Schicht überzogen
worden war. Dieses durch elektrisches Widerstandsschweißen hergestellte
Innenrohr wurde 3 bis 6 Minuten bei 800 °C oder mehr wärmebehandelt.
Es wurde ein Außenrohr
verwendet, das durch Bilden einer aufplattierten Cu-Schicht mit
einer Filmdicke von 4 μm
nur auf der Innenfläche
eines nahtlosen Stahlrohres mit einem Außendurchmesser von 9 mm und einer
Wanddicke von 1,2 mm durch ein übliches
Verfahren erhalten worden war. Das Doppelrohr wurde wie bei der
ersten Ausführungsform
einem Verbinden durch Dornziehen unterzogen, auf einen Außendurchmesser
von 8 mm reduziert und 2 bis 10 Minuten bei 1130 °C wärmebehandelt,
um die aufplattierte Cu-Schicht an der Innenwand des Außenrohres
an die Außenwand
des Innenrohres hart zu löten
und mit dieser zu verbinden, und dann wurde das Doppelrohr auf einer
Ziehbank einem Ziehen auf einen Außendurchmesser von 6,35 mm
und eine Wanddicke von 1,7 mm durch Dornziehen unterzogen. Das Doppelrohr
wurde in. einem abschließenden
Vorgang auf eine gewünschte
Länge geschnitten,
und es wurde. ein Verbindungselement wie eine Mutter aufgesetzt, um
einen Kopfteil einer gewünschten
Form zu fertigen.
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Als
Ergebnis der Durchführung
einer Salzsprühprüfung an
der Innenfläche
des erhaltenen Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohres in der gleichen Weise
wie bei der ersten Ausführungsform
wurde auch nach dem Verstreichen von 24 Stunden keine Rostbildung
festgestellt, wodurch bestätigt
wurde, dass das Rohr von ausgezeichneter Korrosionsfestigkeit war.
Des weiteren wurde ein Auftreten von Rissen, ein Abschälen oder
dergl. bei einer Biegeprüfung
und einem Auswerteversuch nicht festgestellt.
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Während ein
Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr mit einem fertigen Außendurchmesser
von 6,35 mm als Beispiel erläutert
wurde, ist die Erfindung selbstverständlich nicht darauf beschränkt.
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Gewerbliche
Verwertbarkeit
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Das
erfindungsgemäße Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr
hält in
ausreichender Weise der Verwendung von minderwertigem Benzin, säurehaltigem
Benzin, DME (Dimethylether), Alkohol, mit Alkohol vermischtem Brennstoff
usw. stand, verursacht keine Verschlechterung eines Brennstoffs,
und hält
in zuverlässiger
Weise gegenüber
einem Brennstoff mit einem hohen Druck von 4 bis 20 MPa dicht. Da
des weiteren das verwendete Bandstahlblech eine kleine Wanddicke
(t) von 0,6 bis 0,7 mm aufweist, ist es auch möglich, ein Hochdruck-Brennstoffeinspritzrohr vorzusehen,
das durch Nahtschweißen
mit einem kleinen Außendurchmesser
(Φ) von
6,35 mm hergestellt worden ist.