JP2796551B2 - 厚肉細径燃料噴射管及びその製造方法 - Google Patents
厚肉細径燃料噴射管及びその製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は、ディーゼル内燃機関用などの燃料供給路用
の高圧燃料噴射管に関する。特に本発明は外管と内管が
相互に冶金的に緊密に重合した外径が30mm以下の厚肉細
径で耐キャビテーションエロージョン、耐圧性に優れた
厚肉細径の燃料噴射管、ならびにその製造方法に関する
ものである。
の高圧燃料噴射管に関する。特に本発明は外管と内管が
相互に冶金的に緊密に重合した外径が30mm以下の厚肉細
径で耐キャビテーションエロージョン、耐圧性に優れた
厚肉細径の燃料噴射管、ならびにその製造方法に関する
ものである。
（従来技術） この種のディーゼル内燃機関用などの高圧燃料噴射管
においては、一般的にその噴射管内部に、噴射時間が約
５ミリ秒、流速が最大約15m/sec、内圧が200〜600kg/cm
2（ピーク圧）の条件で高圧燃料が流れ、かつ流速、内
圧とも頻繁かつ急激に変動するものである。
においては、一般的にその噴射管内部に、噴射時間が約
５ミリ秒、流速が最大約15m/sec、内圧が200〜600kg/cm
2（ピーク圧）の条件で高圧燃料が流れ、かつ流速、内
圧とも頻繁かつ急激に変動するものである。
従来、この種のディーゼル内燃料機関などの燃料噴射
管に供される重合金属管材としては、例えば、予め重合
周面に銅のメッキ膜を有する大径及び小径の高圧配管用
炭素鋼鋼管（JIS G 3455 STS 38）を相互に圧嵌重合せ
しめ、更にその後に加熱処理して重合周面に介在する銅
メッキ膜をろう材として相互にろう接して構成するか、
あるいは単に径の異なる二本の素管を他方の素管に挿入
し、引き抜き加工等により相互に圧嵌重合して構成して
いる。
管に供される重合金属管材としては、例えば、予め重合
周面に銅のメッキ膜を有する大径及び小径の高圧配管用
炭素鋼鋼管（JIS G 3455 STS 38）を相互に圧嵌重合せ
しめ、更にその後に加熱処理して重合周面に介在する銅
メッキ膜をろう材として相互にろう接して構成するか、
あるいは単に径の異なる二本の素管を他方の素管に挿入
し、引き抜き加工等により相互に圧嵌重合して構成して
いる。
しかし、これら従来技術においては、前者においては
管の内壁面あるいは外周面に銅メッキを施すための工程
が必要であること、ろう接合が不十分の場合には相互に
圧嵌した当接周面に緩み現象が発生して間隙を生じ、こ
の部位から疲労破壊が進行すること、またろう接合が十
分の場合でもろう接合時の加熱により母材の軟化にもと
づいて耐振性などに問題を生じさせること、のために優
れた燃料噴射管を製造することができない。
管の内壁面あるいは外周面に銅メッキを施すための工程
が必要であること、ろう接合が不十分の場合には相互に
圧嵌した当接周面に緩み現象が発生して間隙を生じ、こ
の部位から疲労破壊が進行すること、またろう接合が十
分の場合でもろう接合時の加熱により母材の軟化にもと
づいて耐振性などに問題を生じさせること、のために優
れた燃料噴射管を製造することができない。
また、後者においては、単に二つの素管を圧嵌重合し
た構成であるため、燃料噴射管として使用した場合、重
合周面に緩み現象が生じ、機械的強度が低下するととも
に、これがエンジン回転時の加振によりしばしば亀裂、
破損の事故を生起させる欠点となる。
た構成であるため、燃料噴射管として使用した場合、重
合周面に緩み現象が生じ、機械的強度が低下するととも
に、これがエンジン回転時の加振によりしばしば亀裂、
破損の事故を生起させる欠点となる。
特に、最近においては、馬力アップはもとよりNOxの
低減化や黒煙対策の１つとして、ますます燃料の高圧化
の傾向が強まってきており、例えば噴射時間１〜２ミリ
秒、流速が最大約50m/sec、内圧が600〜1000kg/cm2（ピ
ーク圧）という条件下で使用することができる高圧燃料
噴射管が要求されて来た。従って、このような厳しい条
件下において、高圧燃料噴射管には繰返しの高圧負荷
による疲労に対する耐久性、耐キャビテーションエロ
ージョン性、エンジンや車体からの振動に対する耐久
性が一層強く要求され、燃料噴射管の亀裂、破損の安全
対策は極めて重要な課題となっている。
低減化や黒煙対策の１つとして、ますます燃料の高圧化
の傾向が強まってきており、例えば噴射時間１〜２ミリ
秒、流速が最大約50m/sec、内圧が600〜1000kg/cm2（ピ
ーク圧）という条件下で使用することができる高圧燃料
噴射管が要求されて来た。従って、このような厳しい条
件下において、高圧燃料噴射管には繰返しの高圧負荷
による疲労に対する耐久性、耐キャビテーションエロ
ージョン性、エンジンや車体からの振動に対する耐久
性が一層強く要求され、燃料噴射管の亀裂、破損の安全
対策は極めて重要な課題となっている。
前記した厳しい条件に対応する方策として、一般的に
は高圧燃料噴射管として、その外径に対し25〜40％の肉
厚を有する肉厚の細径管を用い、噴射管の内壁面を流過
抵抗の発生原因となる波面状の不規則な変形（うねり）
がないものとし、さらに内管の破損や燃料もれの誘因と
なる内管と外管との間の間隙をなくすようにしている。
また流過抵抗の増大は、キャビテーションを発生させ、
内管の内壁面をキャビテーションエロージョンにより侵
食し、内管を破損するようになるためその対策は重要で
ある。
は高圧燃料噴射管として、その外径に対し25〜40％の肉
厚を有する肉厚の細径管を用い、噴射管の内壁面を流過
抵抗の発生原因となる波面状の不規則な変形（うねり）
がないものとし、さらに内管の破損や燃料もれの誘因と
なる内管と外管との間の間隙をなくすようにしている。
また流過抵抗の増大は、キャビテーションを発生させ、
内管の内壁面をキャビテーションエロージョンにより侵
食し、内管を破損するようになるためその対策は重要で
ある。
しかしながら、前記したような過酷な使用条件のもと
で安全に使用できるディーゼル内燃機関などの燃料噴射
管が開発されていないのが現状である。
で安全に使用できるディーゼル内燃機関などの燃料噴射
管が開発されていないのが現状である。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、過酷な使用条件下においても耐キャビテー
ションエロージョン性、耐圧性に優れた燃料噴射管、特
にディーゼル内燃機関用として使用された厚肉細径の高
圧燃料噴射管を提供することを目的とするものである。
ションエロージョン性、耐圧性に優れた燃料噴射管、特
にディーゼル内燃機関用として使用された厚肉細径の高
圧燃料噴射管を提供することを目的とするものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明を概説すれば、本発明の第１の発明は、外管と
しての炭素鋼鋼管の内側に、内管としてのステンレス鋼
鋼管が圧嵌重合され、かつ前記内管と外管の重合面が冶
金的に結合して一体に形成されてなる厚肉細管の燃料噴
射管において、前記内管としてのステンレス鋼鋼管が、
少なくともその内壁面にNi,Cr,Mo,Co,Al,Cuから選ばれ
る少なくとも１種の金属またはこれらの合金の拡散層を
有するもので構成されたことを特徴とする厚肉細径燃料
噴射管に関するものである。また、本発明の第２の発明
は、前記した厚肉細径燃料噴射管の製造方法、即ち、外
管としての炭素鋼鋼管の内側に、少なくともその内壁面
にNi,Cr,Mo,Co,Al,Cuから選ばれる少なくとも１種の金
属またはこれらの合金の被覆層を有する内管としてのス
テンレス鋼鋼管を圧嵌重合し、次いで無酸化雰囲気炉ま
たは真空炉内で加熱処理し、前記外管と内管の重合面を
拡散接合させるとともに、少なくとも内管の内壁面に前
記金属または合金の拡散層を形成させてなることを特徴
とする厚肉細径燃料噴射管の製造方法に関するものであ
る。
しての炭素鋼鋼管の内側に、内管としてのステンレス鋼
鋼管が圧嵌重合され、かつ前記内管と外管の重合面が冶
金的に結合して一体に形成されてなる厚肉細管の燃料噴
射管において、前記内管としてのステンレス鋼鋼管が、
少なくともその内壁面にNi,Cr,Mo,Co,Al,Cuから選ばれ
る少なくとも１種の金属またはこれらの合金の拡散層を
有するもので構成されたことを特徴とする厚肉細径燃料
噴射管に関するものである。また、本発明の第２の発明
は、前記した厚肉細径燃料噴射管の製造方法、即ち、外
管としての炭素鋼鋼管の内側に、少なくともその内壁面
にNi,Cr,Mo,Co,Al,Cuから選ばれる少なくとも１種の金
属またはこれらの合金の被覆層を有する内管としてのス
テンレス鋼鋼管を圧嵌重合し、次いで無酸化雰囲気炉ま
たは真空炉内で加熱処理し、前記外管と内管の重合面を
拡散接合させるとともに、少なくとも内管の内壁面に前
記金属または合金の拡散層を形成させてなることを特徴
とする厚肉細径燃料噴射管の製造方法に関するものであ
る。
以下、本発明の構成を図面を参照しつつ詳しく説明す
る。
る。
第１図は本発明の厚肉細径燃料噴射管（１）の平面図
であり、第２図は第１図の一部切欠拡大断面図を、また
第３図は第２図のＡ−Ａ線断面図を示す。
であり、第２図は第１図の一部切欠拡大断面図を、また
第３図は第２図のＡ−Ａ線断面図を示す。
第２図〜第３図に図示されるように、本発明の厚肉細
径燃料噴射管（１）は、外管（11）の内側に内管（12）
をもつ二重金属管であり、かつ内管（12）の内壁面に拡
散層（13）を有するものである。なお、本発明において
は前記拡散層を、内管（12）の内壁面側だけでなく、外
周面側、即ち外管（11）と内管（12）が相互に当接する
境界面に設けてもよいことはいうまでもないことであ
る。
径燃料噴射管（１）は、外管（11）の内側に内管（12）
をもつ二重金属管であり、かつ内管（12）の内壁面に拡
散層（13）を有するものである。なお、本発明において
は前記拡散層を、内管（12）の内壁面側だけでなく、外
周面側、即ち外管（11）と内管（12）が相互に当接する
境界面に設けてもよいことはいうまでもないことであ
る。
本発明において、前記した外管（11）と内管（12）を
構成する管材は、外管（11）としては耐圧性などの観点
から炭素鋼鋼管（例えばJIS G 3455 STS 38,同42など）
が、また、内管（12）としては、耐キャビテーションエ
ロージョン性の観点からステンレス鋼鋼管（例えばJIS
G 3459 SUS 304TP,SUS 304LTPなど）が使用される。
構成する管材は、外管（11）としては耐圧性などの観点
から炭素鋼鋼管（例えばJIS G 3455 STS 38,同42など）
が、また、内管（12）としては、耐キャビテーションエ
ロージョン性の観点からステンレス鋼鋼管（例えばJIS
G 3459 SUS 304TP,SUS 304LTPなど）が使用される。
前記した炭素鋼鋼管とステンレス鋼鋼管の化学組成を
下記第１表に示す。
下記第１表に示す。
本発明の厚肉細径燃料噴射管において、高圧の燃料を
安全に通過させるという目的から、二重金属管である燃
料噴射管の外径は30mm以下、その肉厚は外径に対し25〜
40％に及ぶ肉厚とすることが好ましい。これらの外径及
び肉厚の規定は当業界において慣用されているものから
容易に規定されるものであり、噴射圧や燃料の流量など
に応じて適宜、所定の値に規定すればよい。
安全に通過させるという目的から、二重金属管である燃
料噴射管の外径は30mm以下、その肉厚は外径に対し25〜
40％に及ぶ肉厚とすることが好ましい。これらの外径及
び肉厚の規定は当業界において慣用されているものから
容易に規定されるものであり、噴射圧や燃料の流量など
に応じて適宜、所定の値に規定すればよい。
特に高圧燃料噴射管の製作において、前記したように
内外管間に隙間を作らないことが重要であり、また耐キ
ャビテーションエロージョン性との関連で、噴射管の内
壁面（14）、即ち燃料流通路壁面に極力、通過抵抗を発
生させないように、その内壁面（14）に波面状の不規則
な変形（うねり）を生じさせないようにしなければなら
ない。
内外管間に隙間を作らないことが重要であり、また耐キ
ャビテーションエロージョン性との関連で、噴射管の内
壁面（14）、即ち燃料流通路壁面に極力、通過抵抗を発
生させないように、その内壁面（14）に波面状の不規則
な変形（うねり）を生じさせないようにしなければなら
ない。
前記した内外管間の隙間や噴射管の内壁面（14）の不
規則な変形（うねり）の発生は、二重金属管である燃料
噴射管の製作プロセスの上からみると、これは外管と内
管を嵌合し縮径引抜き加工する時、熱処理後の矯正ロー
ラにより矯正する時（二重金属管を熱処理するとき、二
重金属管は大きく変形するのが常態である。）に、発生
するもので、特に後者の影響が大きい。本発明者らは、
このような製作プロセスの実態を考慮して、これらの内
外管間の間隙や不規則な変形（うねり）を発生させない
ようにするためには、内管（12）の肉厚の規制が重要で
あることを見い出している。本発明の燃料噴射管（１）
において、内管（12）としてのステンレス鋼鋼管の肉厚
は、二重金属管全体の外径に対して、1.5％〜8.5％とす
ることが好ましい。
規則な変形（うねり）の発生は、二重金属管である燃料
噴射管の製作プロセスの上からみると、これは外管と内
管を嵌合し縮径引抜き加工する時、熱処理後の矯正ロー
ラにより矯正する時（二重金属管を熱処理するとき、二
重金属管は大きく変形するのが常態である。）に、発生
するもので、特に後者の影響が大きい。本発明者らは、
このような製作プロセスの実態を考慮して、これらの内
外管間の間隙や不規則な変形（うねり）を発生させない
ようにするためには、内管（12）の肉厚の規制が重要で
あることを見い出している。本発明の燃料噴射管（１）
において、内管（12）としてのステンレス鋼鋼管の肉厚
は、二重金属管全体の外径に対して、1.5％〜8.5％とす
ることが好ましい。
これは、次の理由から規定されたものである。内管
（12）の肉厚が8.5％を超えると、伸管後の拡散熱処理
前の圧嵌重合面間に矯正加工により外管（11）側の軸芯
方向への塑性変形に伴なって内管と外管との間に間隙が
生じる傾向が急激に強くなり、また1.5％未満では内管
の流通路の内壁面（14）に矯正加工時のロール転跡によ
る波面状の不規則な変形（うねり）が生じる傾向が急激
に強くなるためである。
（12）の肉厚が8.5％を超えると、伸管後の拡散熱処理
前の圧嵌重合面間に矯正加工により外管（11）側の軸芯
方向への塑性変形に伴なって内管と外管との間に間隙が
生じる傾向が急激に強くなり、また1.5％未満では内管
の流通路の内壁面（14）に矯正加工時のロール転跡によ
る波面状の不規則な変形（うねり）が生じる傾向が急激
に強くなるためである。
本発明の厚肉細径燃料噴射管において、大きな特徴を
なしている点は、内管（12）の高圧燃料の流圧に対する
耐圧（破壊）強度を向上させ、かつその内壁面（14）に
おける耐キャビテーションエロージョン性を向上させる
ために、内管（12）の少なくとも内壁面にNi,Cr,Mo,Co,
Al,Cuから選ばれる少なくとも１種の金属またはこれら
の合金の拡散層を設けるようにしたことである。本発明
においては、内管（12）の外壁面、即ち外管（11）と内
管（12）が圧嵌重合して相互に当接する境界面に、これ
らの金属または合金の拡散層を形成してもよいことはい
うまでもない。このような場合、これらの金属または合
金は、外管（11）と内管（12）の両者の境界面近傍に拡
散し、両者を強固に接合する機能を果たすことになる。
なしている点は、内管（12）の高圧燃料の流圧に対する
耐圧（破壊）強度を向上させ、かつその内壁面（14）に
おける耐キャビテーションエロージョン性を向上させる
ために、内管（12）の少なくとも内壁面にNi,Cr,Mo,Co,
Al,Cuから選ばれる少なくとも１種の金属またはこれら
の合金の拡散層を設けるようにしたことである。本発明
においては、内管（12）の外壁面、即ち外管（11）と内
管（12）が圧嵌重合して相互に当接する境界面に、これ
らの金属または合金の拡散層を形成してもよいことはい
うまでもない。このような場合、これらの金属または合
金は、外管（11）と内管（12）の両者の境界面近傍に拡
散し、両者を強固に接合する機能を果たすことになる。
前記した金属または合金により拡散層を形成するに
は、予め内管（12）の内壁面（14）に前記した金属また
は合金の被服層をメッキ等により形成しておき、外管と
内管の圧嵌重合後に熱処理を行なえばよい。あるいは、
内管形成用のステンレスフープ（帯材）として、予め前
記した金属または合金をメッキまたはクラッドしたもの
を用いて、内管を製造し、次いで熱処理してこれら金属
または合金の拡散層を形成してもよく、拡散層の形成方
法には何らの制限を受けるものではない。
は、予め内管（12）の内壁面（14）に前記した金属また
は合金の被服層をメッキ等により形成しておき、外管と
内管の圧嵌重合後に熱処理を行なえばよい。あるいは、
内管形成用のステンレスフープ（帯材）として、予め前
記した金属または合金をメッキまたはクラッドしたもの
を用いて、内管を製造し、次いで熱処理してこれら金属
または合金の拡散層を形成してもよく、拡散層の形成方
法には何らの制限を受けるものではない。
前記した金属または合金の被覆層を内管（12）の内壁
面あるいは内壁面と外壁面の両者に形成するには、電気
メッキや化学メッキなどによればよく、特別な制限を受
けるものではない。また、前記した被覆層の厚さは特に
制限を受けるものではなく、通常、１〜20μｍの厚さで
よい。
面あるいは内壁面と外壁面の両者に形成するには、電気
メッキや化学メッキなどによればよく、特別な制限を受
けるものではない。また、前記した被覆層の厚さは特に
制限を受けるものではなく、通常、１〜20μｍの厚さで
よい。
前記した拡散層の形成は、本発明においては外管（1
1）と内管（12）を圧嵌重合した後、両者の当接境界面
を冶金的に一体的に結合させるために真空炉または非酸
性あるいは還元性雰囲気炉中で熱処理を行なうが、その
時の熱処理により同時に拡散層も形成される。
1）と内管（12）を圧嵌重合した後、両者の当接境界面
を冶金的に一体的に結合させるために真空炉または非酸
性あるいは還元性雰囲気炉中で熱処理を行なうが、その
時の熱処理により同時に拡散層も形成される。
前記した圧嵌重合後の真空炉または還元性雰囲気炉中
での熱処理条件としては冶金的に内外管の当接境界面が
一体化するのに十分な条件であればよく、通常、700〜1
200℃、１分〜30分の熱処理条件が設定される。
での熱処理条件としては冶金的に内外管の当接境界面が
一体化するのに十分な条件であればよく、通常、700〜1
200℃、１分〜30分の熱処理条件が設定される。
（実 施 例） 以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、
本発明はその要旨を超えない限りこれら実施例のものに
限定されない。
本発明はその要旨を超えない限りこれら実施例のものに
限定されない。
実施例１ 外管として材質STS 38（外径10mm,内径5mm）の炭素鋼
鋼管を、内管として厚さ７μｍのNiメッキ層を内壁面に
有する材質SUS304（外径5mm,肉厚0.5mm）のステンレス
鋼鋼管を用いた。
鋼管を、内管として厚さ７μｍのNiメッキ層を内壁面に
有する材質SUS304（外径5mm,肉厚0.5mm）のステンレス
鋼鋼管を用いた。
前記外管と内管のそれぞれを清浄化処理し、特に外管
の内周面側に、内管の外周面側の油脂類、カーボンスケ
ール等の汚染物を除去し、内管を外管内に挿入する。次
に、伸管装置により引抜き、内外管が相互に密嵌した外
径6.35mm,内径2.0mmの二重金属管を得た。
の内周面側に、内管の外周面側の油脂類、カーボンスケ
ール等の汚染物を除去し、内管を外管内に挿入する。次
に、伸管装置により引抜き、内外管が相互に密嵌した外
径6.35mm,内径2.0mmの二重金属管を得た。
次に、無酸化雰囲気の連続熱処理炉内を通過させ、温
度1100℃、保持時間５分の熱処理を施して、重合面間が
相互に、冶金的に一体に結合するとともに、Niメッキ層
が内管の内壁面近傍に拡散してNi成分がリッチで硬度が
高く、疲労強度の優れた拡散層を有する重合金属管材と
した。このようにして得られた重合金属管材を、接続用
頭部の形成などの所望の加工を行なってディーゼル内燃
機関用の高圧燃料噴射管に供した。このものは従来のも
のと比較して耐圧性、耐キャビテーションエロージョン
性に優れている。即ち、上記した外径と肉厚を有する焼
鈍したSTS 38からなる一重管の噴射管（従来品）におい
て、最大0.6mmのキャビテーションエロージョンを発生
させるような管内圧力波形に噴射条件を設定してキャビ
テーションエロージョン促進試験を行なったところ、前
記実施例１の燃料噴射管の内壁表面にはキャビテーショ
ンエロージョンの発生が皆無であった。また、耐繰返し
高圧疲労特性は、従来品に比べ2.4倍、更にJASOM104
「ブレーキチューブ試験方法の「5.8曲げ疲れ試験」に
準じた曲げ疲労試験において耐振性は15％向上した。
度1100℃、保持時間５分の熱処理を施して、重合面間が
相互に、冶金的に一体に結合するとともに、Niメッキ層
が内管の内壁面近傍に拡散してNi成分がリッチで硬度が
高く、疲労強度の優れた拡散層を有する重合金属管材と
した。このようにして得られた重合金属管材を、接続用
頭部の形成などの所望の加工を行なってディーゼル内燃
機関用の高圧燃料噴射管に供した。このものは従来のも
のと比較して耐圧性、耐キャビテーションエロージョン
性に優れている。即ち、上記した外径と肉厚を有する焼
鈍したSTS 38からなる一重管の噴射管（従来品）におい
て、最大0.6mmのキャビテーションエロージョンを発生
させるような管内圧力波形に噴射条件を設定してキャビ
テーションエロージョン促進試験を行なったところ、前
記実施例１の燃料噴射管の内壁表面にはキャビテーショ
ンエロージョンの発生が皆無であった。また、耐繰返し
高圧疲労特性は、従来品に比べ2.4倍、更にJASOM104
「ブレーキチューブ試験方法の「5.8曲げ疲れ試験」に
準じた曲げ疲労試験において耐振性は15％向上した。
実施例２ 内管としてのステンレス鋼鋼管を、ステンレスのフー
プ（帯材）から製作する以外は、実施例１と全く同様に
して重合金属管材を得た。即ち、内管をステンレス帯材
に厚さ１μｍのNiメッキ層を施し、更に厚さ６μｍのCr
メッキ層を施し、これを造管（電縫）し、次いでプラグ
伸管することにより製作した。さらに、同様の厚さのNi
層を有するクラッド帯材から内管を製作することを試み
た。このようにして製作された重合金属管材からの高圧
燃料噴射管は、実施例１のものと同様に耐圧性、耐キャ
ビテーションエロージョン性に優れるものであった。
プ（帯材）から製作する以外は、実施例１と全く同様に
して重合金属管材を得た。即ち、内管をステンレス帯材
に厚さ１μｍのNiメッキ層を施し、更に厚さ６μｍのCr
メッキ層を施し、これを造管（電縫）し、次いでプラグ
伸管することにより製作した。さらに、同様の厚さのNi
層を有するクラッド帯材から内管を製作することを試み
た。このようにして製作された重合金属管材からの高圧
燃料噴射管は、実施例１のものと同様に耐圧性、耐キャ
ビテーションエロージョン性に優れるものであった。
本発明の厚肉細径の燃料噴射管は、次のような優れた
効果を奏するものである。
効果を奏するものである。
（ｉ）内管の内壁面の近傍部位にNiなどの拡散層が形成
されるため、硬度の高い内壁面が得られ、耐キャビテー
ションエロージョン性、耐圧性が改善される。
されるため、硬度の高い内壁面が得られ、耐キャビテー
ションエロージョン性、耐圧性が改善される。
（ii）外管（炭素鋼鋼管）と内管（ステンレス鋼鋼管）
との重合面間が拡散接合により強固に密着しているた
め、曲げ加工やプレス加工などにより両者が離間するこ
とが少ない。外管と内管との間に間隙が形成される場
合、高圧燃料の急激な圧力変動により、内管は短期間に
破損してしまうが、本発明においてはこのようなことが
ない。また、厚肉細径の重合金属管材を高圧燃料噴射管
として使用する場合、該重合金属管材の端部を接続端部
とするためにプレスにより頭部の成形加工が行なわれる
が、本発明の重合金属管材は加工時に内管が座屈変形せ
ず、平滑な内面流通路を有する所望の頭部形状のものに
加工することができる。
との重合面間が拡散接合により強固に密着しているた
め、曲げ加工やプレス加工などにより両者が離間するこ
とが少ない。外管と内管との間に間隙が形成される場
合、高圧燃料の急激な圧力変動により、内管は短期間に
破損してしまうが、本発明においてはこのようなことが
ない。また、厚肉細径の重合金属管材を高圧燃料噴射管
として使用する場合、該重合金属管材の端部を接続端部
とするためにプレスにより頭部の成形加工が行なわれる
が、本発明の重合金属管材は加工時に内管が座屈変形せ
ず、平滑な内面流通路を有する所望の頭部形状のものに
加工することができる。
（iii）この種の燃料噴射管の製造において、製造時に
加えられる加工力、特に最終工程において管材とする矯
正加工において加えられる加工圧力により、内管の内壁
面に不規則な変形（うねり）が発生し、これが耐キャビ
テーションエロージョン性を低下させる。本発明におい
ては、内管の肉厚を規制することにより、前記した内管
の内壁面の不規則な変形（うねり）の発生を防止するこ
とができるので、前記した拡散層の形成とともに燃料噴
射管の耐キャビテーションエロージョン性、耐圧性を改
善することができる。
加えられる加工力、特に最終工程において管材とする矯
正加工において加えられる加工圧力により、内管の内壁
面に不規則な変形（うねり）が発生し、これが耐キャビ
テーションエロージョン性を低下させる。本発明におい
ては、内管の肉厚を規制することにより、前記した内管
の内壁面の不規則な変形（うねり）の発生を防止するこ
とができるので、前記した拡散層の形成とともに燃料噴
射管の耐キャビテーションエロージョン性、耐圧性を改
善することができる。
第１図は、本発明の厚肉細径燃料噴射管の平面図であ
る。第２図は第１図の一部切欠拡大断面図である。第３
図は第２図のＡ−Ａ線断面図である。 １……厚肉細径燃料噴射管 11……外管、12……内管 13……拡散層、14……内管内壁面
る。第２図は第１図の一部切欠拡大断面図である。第３
図は第２図のＡ−Ａ線断面図である。 １……厚肉細径燃料噴射管 11……外管、12……内管 13……拡散層、14……内管内壁面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−24816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−37483（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−184291（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−62614（ＪＰ，Ａ) 実開 昭59−52170（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−177677（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭57−152320（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F02M 55/02 320
Claims (9)
- 【請求項１】外管としての炭素鋼鋼管の内側に、内管と
してのステンレス鋼鋼管が圧嵌重合され、かつ前記内管
と外管の重合面が冶金的に結合して一体に形成されてな
る厚肉細管の燃料噴射管において、前記内管としてのス
テンレス鋼鋼管が、少なくともその内壁面にNi,Cr,Mo,C
o,Al,Cuから選ばれる少なくとも１種の金属またはこれ
らの合金の拡散層を有するもので構成されたことを特徴
とする厚肉細径燃料噴射管。 - 【請求項２】厚肉細径の燃料噴射管の外径が、30mm以下
のものである請求項第１項に記載の厚肉細径燃料噴射
管。 - 【請求項３】厚肉細径の燃料噴射管の肉厚が、二重金属
管全体の外径の25〜40％の肉厚を有するものである請求
項第１項に記載の厚肉細径燃料噴射管。 - 【請求項４】内管としてのステンレス鋼鋼管の肉厚が、
二重金属管全体の外径に対して1.5％〜8.5％としたもの
である請求項第１項に記載の厚肉細径燃料噴射管。 - 【請求項５】外管としての炭素鋼鋼管の内側に、少なく
ともその内壁面にNi,Cr,Mo,Co,Al,Cuから選ばれる少な
くとも１種の金属またはこれらの合金の被覆層を有する
内管としてのステンレス鋼鋼管を圧嵌重合し、次いで無
酸化雰囲気炉または真空炉内で加熱処理し、前記外管と
内管の重合面を拡散接合させるとともに、少なくとも内
管の内壁面に前記金属または合金の拡散層を形成させて
なることを特徴とする厚肉細径燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項６】無酸化雰囲気炉または真空炉内での加熱処
理温度が、700〜1200℃である請求項第５項に記載の厚
肉細径燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項７】厚肉細径燃料噴射管の外径が、30mm以下の
ものである請求項第５項に記載の厚肉細径燃料噴射管の
製造方法。 - 【請求項８】厚肉細径燃料噴射管の肉厚が、二重金属管
全体の外径の25〜40％の肉厚を有するものである請求項
第５項に記載の厚肉細径燃料噴射管の製造方法。 - 【請求項９】内管としてのステンレス鋼鋼管の肉厚が、
二重金属管全体の外径に対して1.5％〜8.5％としたもの
である請求項第５項に記載の厚肉細径燃料噴射管の製造
方法。
Priority Applications (7)
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| JP1026719A JP2796551B2 (ja) | 1989-02-07 | 1989-02-07 | 厚肉細径燃料噴射管及びその製造方法 |
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| DE4003384A DE4003384C2 (de) | 1989-02-07 | 1990-02-05 | Verbundmetallrohr für die Kraftstoffeinspritzung von Dieselmotoren und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE9001286U DE9001286U1 (de) | 1989-02-07 | 1990-02-05 | Dickwandiges kleines Verbundmetallrohr |
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|---|---|
| JPH02247085A JPH02247085A (ja) | 1990-10-02 |
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ID=12201151
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP3085762B2 (ja) * | 1991-12-02 | 2000-09-11 | 臼井国際産業株式会社 | 厚肉細径管の製造方法 |
| GB2265961B (en) * | 1992-04-09 | 1995-12-20 | Usui Kokusai Sangyo Kk | High pressure fuel injection pipe |
| JP3841372B2 (ja) * | 1997-02-26 | 2006-11-01 | 臼井国際産業株式会社 | 高圧燃料噴射管およびその製造方法 |
| JPH11248045A (ja) * | 1998-03-04 | 1999-09-14 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 重合鋼管 |
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| JP2006000897A (ja) | 2004-06-17 | 2006-01-05 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 高圧燃料噴射管 |
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| DE102007061220A1 (de) | 2007-12-19 | 2008-10-16 | Daimler Ag | Kraftstoffeinspritzleitung |
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| KR101985482B1 (ko) * | 2017-12-19 | 2019-06-03 | 주식회사 협성이엔지 | 라인마크 겸용 가스누출 검지공 |
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1990
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- 1990-02-01 KR KR1019900001196A patent/KR940011851B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1990-02-05 DE DE9001286U patent/DE9001286U1/de not_active Expired - Lifetime
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| KR900012694A (ko) | 1990-09-01 |
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