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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
N,N-Dimethylacetamid (DMAC) durch kontinuierliche Umsetzung von
Methylacetat (MeOAc) mit Dimethylamin (DMA) in Gegenwart eines basischen
Katalysators.
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DMAC
findet Verwendung als polares Lösungsmittel,
z.B. für
Polymere und für
Gase, als Abbeizmittel, Extraktionsmittel, Katalysator und Kristallisationshilfsmittel.
In der Lackindustrie wird DMAC wegen seiner hohen Siedetemperatur
für spezielle
Beschichtungsstoffe auf der Bindemittel-Basis von Polymeren, wie
z.B. Polyamiden und Polyurethanen, eingesetzt. DMAC wird weiterhin
zur Herstellung von Fasern und Folien und als Reaktionsmedium verwendet.
DMAC wird beim Verspinnen von Spandex®-Fasern
als Hilfsstoff eingesetzt und anschließend zumindest teilweise zurückgewonnen.
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DMAC
kann aus Essigsäure
und Dimethylamin hergestellt werden, z.B. gemäß FR-A-1,406,279.
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Carbonsäureamide
sind auch durch Aminolyse von entsprechenden Carbonsäureestern
zugänglich, vgl.
z.B., Organikum',
VEB Deutscher Verlag der Wissenschaften, 1963, Seiten 374–375.
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Der
Artikel von J.P. Guthrie in J. Am. Chem. Soc. 96, Seiten 3608–15 (1974),
betrifft reaktionskinetische und thermodynamische Aspekte u.a. der
Aminolyse von Carbonsäureestern.
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CA-A-1
073 467 und CA-A-1 073 468 (beide General Electric Comp.) beschreiben
die Herstellung von Diolen und N,N-Dialkylamiden durch Umsetzung
von Carbonsäurediolestern
mit Dialkylaminen.
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US-A-4,258,200
(Air Products) lehrt die Herstellung von DMAC aus Methylacetat und
DMA in Gegenwart von Cobalt-Katalysatoren.
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Gemäß Beispiel
1 wird ein „20
% methanol-methylacetat azeotrope" zur Umsetzung bei 155–160°F (68,4–71,2°C) eingesetzt.
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JP-A-02
160749 (Lion Akzo KK) betrifft gemäß den Patent Abstracts of Japan
die Reaktion von aliphatischen Carbonsäureestern mit Ammoniak oder
einem Amin, wie Monomethylamin, Ethylendiamin, Diethylentriamin,
in Gegenwart eines „alkali
catalyst" bei 50
bis 180°C,
insbesondere 80 bis 160°C,
und im Druckbereich von Normaldruck bis 9,81 bar (10 kg·cm–2·G).
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Es
werden 0,1 bis 10 Mol.%, insbesondere 1 bis 5 Mol.%, bezogen auf
den eingesetzten Carbonsäureester,
Natriummethanolat (NaOMe) als Katalysator eingesetzt.
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Derwent
Abstract 84-016399/03 (SU-A-1 004 357; Dnepr Chem. Techn. Inst.)
beschreibt die Herstellung von DMAC oder Dimethylformamid (DMF)
durch Umsetzung eines 5–20
%igen Überschusses
an entsprechendem Carbonsäuremethylester
in Methanol mit DMA bei 50–150°C und anschließendem Recycling
von nicht abreagiertem Ester und Methanol in die Reaktionsstufe.
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Im
Beispiel wird eine Lösung
von 0,4 kg Methylformiat in 0,2 kg Methanol/h kontinuierlich mit
0,2 kg dampfförmigen
DMA/h zu DMF umgesetzt.
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Die
beiden deutschen Patentanmeldungen Nr. 102004030616.8 vom 24.06.04
und DE-A-10 315 214 von BASF AG betreffen Verfahren zur Reinigung
von DMAC.
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Der
vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes
wirtschaftliches, selektives, energie- und ressourcensparendes Verfahren
zur Herstellung von N,N-Dimethylacetamid (DMAC) aufzufinden. Das
Verfahren sollte DMAC in hoher Ausbeute und Raum-Zeit-Ausbeute und
in hoher Reinheit (z.B. frei oder quasi frei von Essigsäure, hohe
Farbqualität)
liefern.
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Demgemäß wurde
ein Verfahren zur Herstellung von N,N-Dimethylacetamid (DMAC) durch
kontinuierliche Umsetzung von Methylacetat (MeOAc) mit Dimethylamin
(DMA) in Gegenwart eines basischen Katalysators gefunden, welches
dadurch gekennzeichnet, dass MeOAc als methanolische Lösung und
pro Mol MeOAc im Bereich von 0,0002 bis 0,09 Mol Katalysator eingesetzt
wird und man die Umsetzung bei einer Temperatur im Bereich von 90
bis 140°C
und bei einem Absolutdruck im Bereich von 10 bis 30 bar durchführt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
lässt sich
wie folgt ausführen:
Zur
DMAC-Synthese wird Dimethylamin (DMA) mit einer methanolischen Lösung von
Methylacetat (MeOAc), bei der es sich insbesondere um einen Nebensstrom
der PolyTHF-Herstellung handeln kann, kontinuierlich umgesetzt.
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Pro
Mol Methylacetat werden bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 2,0 Mol,
besonders 0,5 bis 1,5 Mol, ganz besonders 0,8 bis 1,2 Mol, z.B.
0,9 bis 1,1 Mol oder 1,0 bis 1,05 Mol, Dimethylamin (DMA) eingesetzt.
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Das
eingesetzte DMA weist bevorzugt eine Reinheit von ≥ 99 Gew.-%,
insbesondere ≥ 99,4
Gew.-%, auf und liegt z.B. im Bereich von 99,5 bis 99,8 Gew.-%.
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Die
methanolische MeOAc-Lösung
weist bevorzugt eine Konzentration im Bereich von 65 bis 90 Gew.-%,
besonders bevorzugt 70 bis 85 Gew.-%, insbesondere 75 bis 82 Gew.-%,
MeOAc auf.
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Als
methanolische MeOAc-Lösung
wird in einer besonderen Ausführungsform
der Erfindung ein entsprechender Nebenproduktstrom, der bei der
Produktion von PolyTHF (Polytetrahydrofuran), z.B. nach dem zweistufigen
BASF-Verfahren gemäß EP-A-3112,
DE-A-197 58 296 und/oder DE-A-198 17 113, anfällt, eingesetzt.
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Diese
methanolische MeOAc-Lösung
als entsprechender Nebenproduktstrom fällt bei der destillativen Aufarbeitung
z.B. als Methylacetat/Methanol-Azeotrop (Siedepunkt: 54°C/1013 mbar)
an, da bei der Umesterung von PolyTHF-Diacetat (= Poly-(1,4-butandiol)-bis-(acetat))
mit Methanol zu PolyTHF stöchiometrische Mengen
an MeOAc entstehen.
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Bevorzugt
weist die methanolische MeOAc-Lösung
folgende Gehalte auf:
| MeOAc: | 65
bis 90 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 85 Gew.-%, insbesondere 75 bis 82
Gew.-%, |
| Methanol: | 10
bis 30 Gew.-%, bevorzugt 14,8 bis 25 Gew.-%, insbesondere 17,6 bis
22 Gew.-%, |
| Dimethylether: | 0
bis 2 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 1,5 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis
1,2 Gew.-%, |
| THF: | 0
bis 4 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 3,5 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis
1,5 Gew.-%, und |
| H2O: | 0
bis 0,1 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 0,01 Gew.-%, insbesondere 0 bis
0,003 Gew.-%. |
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Insbesondere
besteht die methanolische MeOAc-Lösung aus MeOAc, MeOH, Dimethylether,
THF und Wasser in den oben angegebenen Mengen.
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Die
kontinuierliche Umsetzung wird bei einem Absolutdruck im Bereich
von 10 bis 30 bar, besonders 12 bis 25 bar, z.B. 15 bis 20 bar,
durchgeführt.
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Die
Reaktionstemperatur liegt im Bereich von 90 bis 140°C, bevorzugt
95 bis 130°C,
insbesondere 97 bis 120°C,
ganz besonders 98 bis 110°C,
z.B. 100 bis 105°C.
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Als
Reaktoren für
die erfindungsgemäße Umsetzung
kommen insbesondere rückvermischende
Reaktoren wie beispielsweise Rührkesselreaktoren
oder Strahlschlaufenreaktoren, nicht-rückvermischende Reaktoren wie
Rührkesselkaskaden
oder Rohrreaktoren und Sonderbauformen wie Reaktionskolonnen mit
und ohne innen oder außenliegenden
VWZ-Volumina (VWZ = Verweilzeit) in Betracht, wobei eine innen und
außenliegender
Wärmeabfuhr
möglich
ist.
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Die
Umsetzung erfolgt besonders bevorzugt in einem Strahlschlaufenreaktor.
Der Strahlschlaufenreaktor ist bevorzugt mit einem Einsteckrohr
und unten liegender Düse
ausgerüstet.
Bevorzugt wird dabei DMA zusammen mit dem Katalysator durch den
umgepumpten Treibstrahl und das MeOAc durch den Mantelstrahl zugegeben.
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Zur
Vervollständigung
des Umsatzes wird dem Hauptreaktor, z.B. dem Strahlschlaufenreaktor,
besonders bevorzugt ein Nachreaktor, z.B. ein Strömungsrohr
oder ein kaskadierter Verweilzeitbehälter, nachgeschaltet.
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Die
genannten Reaktortypen sind dem Fachmann z.B. aus Ullmanns Enzyklopädie der
Technischen Chemie, 4. Auflage, Band 13, S. 135 ff., und P.N. Rylander, "Hydrogenation and
Dehydrogenation" in
Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry, 5th ed. on CD-ROM bekannt.
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Im
erfindungsgemäßen Verfahren
wird als basischer Katalysator bevorzugt ein Alkalimetallhydroxid, Erdalkalimetallhydroxid,
Alkalimetallalkoholat, Erdalkalimetallalkoholat, Alkalimetallcarbonat,
Erdalkalimetallcarbonat, Alkalimetallhydrogencarbonat, Erdalkalimetallhydrogencarbonat
und/oder ein Amin, insbesondere tertiäres Amin, eingesetzt. Bei dem
Alkalimetall handelt es sich um Li, Na, K, Rb oder Cs, insbesondere
Na oder K.
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Bei
dem Erdalkalimetall handelt es sich um Be, Mg, Ca, Sr oder Ba, insbesondere
Mg oder Ca.
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Bei
dem Alkoholat handelt es sich bevorzugt um ein C1-4-Alkoholat,
insbesondere Methanolat.
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Bei
dem insbesondere aliphatischen Amin handelt es sich bevorzugt um
ein C3-12-Alkylamin, wie z.B. Triethylamin, Tri-n-propylamin,
Tri-n-butylamin, Dimethylethylamin, Diethylmethylamin, N-Methyl-piperidin,
Triethylendiamin (TEDA).
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Im
erfindungsgemäßen Verfahren
kommen keine Cobalt-Katalysatoren gemäß US-A-4,258,200 zum Einsatz.
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Ganz
besonders bevorzugter Katalysator im erfindungsgemäßen Verfahren
ist Natriummethanolat (NaOMe).
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Der
Katalysator liegt im Reaktionsgemisch homogen und/oder suspendiert
vor.
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Im
kontinuierlichen Verfahren werden pro Mol eingesetztem Methylacetat
im Bereich von 0,0002 bis 0,09 Mol, bevorzugt 0,002 bis 0,05 Mol,
insbesondere 0,003 bis 0,02 Mol, des Katalysators bzw. der Katalysatormischung
eingesetzt.
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Der
Katalysator oder die Katalysatormischung wird vorteilhaft als Lösung und/oder
Suspension in einem Lösungs-
oder Suspensionsmittel eingesetzt.
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Bevorzugte
Lösungs-
und/oder Suspensionsmittel sind Wasser und Alkohole (z.B. C1-4-Alkohole,
wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, n-Butanol) oder Mischungen hiervon.
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Bevorzugt
ist im Falle eines Alkalimetallalkoholats als Katalysator das Alkalimetallalkoholat
in dem Alkohol, der dem Alkoholat durch Protonierung entspricht,
gelöst.
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Der
Katalysator oder die Katalysatormischung wird in den o.g. bevorzugten
Mengen bevorzugt als 1 bis 35 Gew.-%ige, insbesondere 5 bis 30 Gew.-%ige,
Lösung
oder Suspension eingesetzt.
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Besonders
vorteilhaft wird als Katalysator NaOMe in den o.g. bevorzugten Mengen
als methanolische Lösung,
insbesondere als 1 bis 35 Gew.-%ige Lösung, ganz besonders als 25
bis 30 Gew.-%ige Lösung,
eingesetzt.
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Die
Umsetzung des MeOAc im erfindungsgemäßen Verfahren wird bevorzugt
in Gegenwart von weniger als 1 Gew.-%, besonders weniger als 0,5
Gew.-%, ganz besonders im Bereich von 0 bis 0,3 Gew.-%, Wasser,
jeweils bezogen auf das Gewicht der beiden Einsatzstoffe MeOAc und
DMA (in Summe), durchgeführt.
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Die
Abfuhr der Reaktionswärme
der Umsetzung erfolgt bevorzugt über
einen externen Wärmetauscher.
Besonders vorteilhaft wird der im externen Wärmetauscher erzeugte Dampf,
z.B. 1,5-bar-Dampf, in einer Syntheseanlage für Methylamine aus Methanol
und Ammoniak genutzt.
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Im
erfindungsgemäßen Verfahren
besteht der flüssige
Reaktoraustrag aus der Synthesestufe aus
im Bereich von 45
bis 74,5 Gew.-%, besonders 50 bis 70 Gew.-%, DMAC,
im Bereich
von 25 bis 45 Gew.-%, besonders 29 bis 40 Gew.-%, Methanol und
insgesamt
0,5 bis 6 Gew.-%, besonders 1 bis 5 Gew.-%, DMA, Methylacetat, Katalysator
(z.B. Natriummethanolat), ggf. Katalysatorlösungsmittel/-suspensionsmittel
und Nebenprodukte.
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Durch
den Einsatz von methanolischer MeOAc-Lösung, die bei der Produktion
von Poly-THF anfällt, können Tetrahydrofuran
(THF) und/oder Dimethylether solche Nebenprodukte sein.
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Zur
weiteren Aufarbeitung kann der flüssige Reaktoraustrag direkt
in eine Blase einer Destillationskolonne entspannt werden.
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In
einer besonderen Ausführungsform
wird in zwei alternierend betriebene Destillationsblasen entspannt.
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Dem
Austrag wird vorteilhaft Wasser oder eine wässrige oder wasserfreie Protonensäure, wie
Schwefelsäure,
Methansulfonsäure,
Carbonsäure
(z.B. C1-4-Carbonsäure), insbesondere Phosphorsäure, bevorzugt in
einer Menge die einen vollständigen
Umsatz des eingesetzten basischen Katalysators zur korrespondierenden
Säure und
zum entsprechenden Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammonium-Salz
der Protonensäure gewährleistet,
zugesetzt. D.h. bevorzugt wird der eingesetzte und im Reaktoraustrag
vorhandene basische Katalysator durch Umsetzung mit H+ vollständig neutralisiert.
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Dies
ist vorteilhaft, da der basische Katalysator, wie z.B. Natriummethanolat,
nach der Ausgasung von restlichem DMA die Rückspaltung von DMAC katalysieren
würde.
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Das
organische Produktgemisch wird bevorzugt durch Verdampfen (bei Normaldruck
oder im Vakuum, z.B. in einem Aufkocher) von vorhandenen Salzen
abgetrennt, z.B. bis ein ausfallendes Salz die Wärmetauscherleistung deutlich
reduziert und zu Verkrustungen führt.
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Die
Blase für
den Reaktoraustrag wird dann bevorzugt gewechselt und der Rückstand
der alten Blase möglichst
weit eingedampft. Der ausgefallene feste Salzrückstand kann in Wasser aufgelöst und als
Lösung in
eine Kläranlage
entsorgt werden.
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Der
vom Feststoff abgedampfte und partiell- oder total-kondensierte
Reaktoraustrag wird destillativ aufgearbeitet, z.B. in einer, zwei,
drei, vier oder mehr, ggf. miteinander verschaltenen, Kolonnen.
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Bevorzugt
wird in drei kontinuierlich betriebenen Destillationskolonnen aufgearbeitet.
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Dabei
werden zunächst
in einer Kolonne A bei bevorzugt 0,8 bis 1,2 bar Methanol und ggf.
andere Leichtsieder (DMA, Wasser, THF, Methylacetat u. a.) über Kopf
abgetrennt.
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In
der bevorzugt nachgeschalteten Destillationskolonne D zur Leichtsiederaufreinigung
wird ein ggf. wässriger
Methanolstrom, der DMA enthalten kann, angereichert, der z.B. vorteilhaft
zum Einsatz in eine Methylamine-Syntheseanlage (insbesondere zur
DMA-Herstellung)
rückgeführt wird.
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Der
Sumpfaustrag der Kolonne A wird einer Kolonne B zugeführt. Bei
bevorzugt 100–500
mbar abs. wird hier reines DMAC (≥ 99,5
Gew.-%, insbesondere ≥ 99,7
Gew.-%, ganz besonders ≥ 99,8
Gew.-%, z.B. im Bereich von ≥ 99,9
bis 99,99 Gew.-%), bevorzugt über
einen flüssigen
Seitenabzug, der sich bevorzugt im Verstärkungsteil befindet, abgetrennt.
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Der
Kopfaustrag der Kolonne B, enthaltend DMAC (z.B. ≥ 98 Gew.-%
DMAC, insbesondere 98,5 bis 99,5 Gew.-% DMAC), wird bevorzugt in
die Kolonne A zurückgeführt.
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Der
Sumpfaustrag der Kolonne B wird in einer Kolonne C bei bevorzugt
Normaldruck nochmals aufgetrennt, wobei der Kopfaustrag, enthaltend
DMAC und Methanol (z.B. ca. 94 Gew.-% DMAC und ca. 6 Gew.-% Methanol)
bevorzugt ebenfalls zur Kolonne A zurückgeführt wird und der Sumpfaustrag
der Kolonne C (Hochsieder, DMAC und zugesetztes Methanol) zur Entsorgung,
z.B. Verbrennung, gelangt. Durch die dritte Kolonne C wird die Rückstandsmenge
deutlich reduziert.
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Die
destillative Reinigung von DMAC kann auch gemäß einem der Verfahren der beiden
deutschen Patentanmeldungen Nr. 102004030616.8 vom 24.06.04 und
DE-A-10 315 214 (beide BASF AG) erfolgen.
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Erfindungsgemäß wurde
erkannt, dass das Verfahren vorteilhaft auch in einer Anlage durchgeführt werden
kann, die ursprünglich
für die
Herstellung von N,N-Dimethylformamid (DMF) aus Kohlenmonoxid (CO) und
DMA konzipiert ist.
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Durch
geringfügige
Modifikationen/Anlageergänzungen
(wie z.B. Nachreaktor, Tank für
DMAC und/oder betreffend die Kolonnenverschaltung) kann so in der
DMF-Anlage, wie sie z.B. in K. Weissermel, H.-J. Arpe, Industrielle
Organische Chemie, Wiley-VCH, 5. Auflage 1998, Seite 49, oder allgemein
und prinzipiell in JP-A2-110 92 434 beschrieben ist, vorteilhaft
sowohl DMF als auch DMAC, z.B. im Wechselbetrieb, hergestellt werden.
D.h. die Erfindung ermöglicht
auch die alternative oder alternierende Produktion von DMAC in einer
DMF-Anlage.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden DMAC-Ausbeuten im Bereich von 88 %, insbesondere ≥ 95 %, ganz
besonders ≥ 99
%, z.B. 99,5 bis 99,9 %, (jeweils bezogen auf eingesetztes MeOAc),
bei MeOAc-Umsätzen
im Bereich von ≥ 90
%, insbesondere ≥ 96
%, ganz besonders ≥ 99
%, z.B. 99,5 bis 100 %, erzielt.
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Die
DMAC-Raum-Zeit-Ausbeuten liegen im Bereich von 0,1 bis 0,85 kg DMAC/(Liter
Reaktorvolumen·h),
z.B. 0,2 bis 0,5 kg DMAC/(Liter Reaktorvolumen·h).
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
liefert DMAC mit einer Reinheit von ≥ 99,5 Gew.-%, insbesondere ≥ 99,7 Gew.-%,
ganz besonders ≥ 99,8
Gew.-%, z.B. im Bereich von 99,9 bis 99,99 Gew.-%, (Methode und Bedingungen
zur Reinheitsbestimmung s.u.), einem Wassergehalt ≤ 200 ppm,
z.B. im Bereich von 50 bis 150 ppm, (nach DIN 51777), und
einer
Pt/Co-Farbzahl ≤ 10,
besonders ≤ 8,
z.B. im Bereich von 1 bis 6, (nach DIN ISO 6271).
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Der
Säuregehalt
(berechnet als Essigsäure)
des DMAC liegt insbesondere bei ≤ 80
ppm, ganz besonders bei ≤ 70
ppm, z.B. im Bereich von 5 bis 60 ppm, (nach DIN 53402).
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Alle
ppm-Angaben in diesem Dokument beziehen sich auf das Gewicht (Gew.-ppm).
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Beispiel
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Zur
einstufigen DMAC-Synthese wurden 45 g/h Dimethylamin (DMA) mit 92,5
g/h methanolischem Methylacetat (76,3 Gew.-%ig), welches zuvor als
Nebenproduktstrom bei der Produktion von Poly-THF gemäß EP-A-3112,
DE-A-197 58 296 und/oder DE-A-198 17 113 anfiel (THF-Gehalt: 1,3
Gew.-%), bei 20 bar und 100°C
umgesetzt.
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Die
Reaktion erfolgte in einem Strahlschlaufenreaktor mit Natriummethanolat
(0,93 g/h) in methanolischer Lösung
(30 Gew.-%ig) als homogenem Katalysator. Die Wärmeabfuhr erfolgte über einen
externen Wärmetauscher.
Die im externen Wärmetauscher
abgeführte
Energie kann 1,5-bar-Dampf erzeugen.
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Der
flüssige
Austrag aus der Synthesestufe bestand aus 58,4 Gew.-% DMAC, 37,1
Gew.-% Methanol und insgesamt 4,5 Gew.-% DMA, Methylacetat, Tetrahydrofuran,
Natriummethanolat und Nebenprodukte.
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Solch
ein Austrag wurde in eine Destillationsblase entspannt. Dabei wurde
4,1 g/kg Austrag 85 %ige Phosphorsäure zugesetzt.
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Das
organische Produktgemisch wurde durch Verdampfen (Normaldruck oder
Vakuum) vom Natriumsalz abgetrennt, bis das ausfallende Salz zu
deutlichen Verkrustungen führte.
Die Blase für
den Reaktoraustrag wurde dann gewechselt und der Rückstand
der alten Blase möglichst
weit eingedampft. Der feste Natriumsalzrückstand wurde in Wasser aufgelöst und in
das behandlungsbedürftige
Abwasser geleitet.
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Der
vom Feststoff abgedampfte und partiell- oder total-kondensierte
Reaktoraustrag wird in drei kontinuierlich betriebenen Destillationskolonnen
aufgearbeitet. In der Kolonne A werden bei ca. 0,8–1,2 bar
Methanol und andere Leichtsieder (DMA, Wasser, THF, Methylacetat
u. a.) über
Kopf abgetrennt. In der nachgeschalteten Destillationskolonne D
zur Leichtsiederaufreinigung wird ein wässriger Methanolstrom angereichert,
der in eine Methylaminanlage rückgeführt wird.
Der Sumpfaustrag der Kolonne A wird in die Kolonne B zugeführt. Bei
100–500
mbar abs. wird hier reines DMAC (≥ 99,8
Gew.-%) über
einen flüssigen
Seitenabzug im Verstärkungsteil
abgetrennt. Der Kopfaustrag der Kolonne B, der ca. 99 Gew.-% DMAC
enthält,
wird in die Kolonne A zurückgeführt.
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Der
Sumpfaustrag der Kolonne B wird in der Kolonne C bei Normaldruck
nochmals aufgetrennt, wobei der Kopfaustrag (ca. 94 Gew.-% DMAC
und 6 Gew.-% Methanol) ebenfalls zur Kolonne A zurückgeführt wird und
der Sumpfaustrag der Kolonne C (Hochsieder, DMAC und zugesetztes
Methanol) zur Verbrennung gelangt. Durch die dritte Kolonne C wird
die Rückstandsmenge
deutlich reduziert.
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Die
Bestimmung der Reinheit von DMAC erfolgt gaschromatographisch nach
folgenden Bedingungen:
| Trennsäule: | Kapillarsäule (WCOT – fused
silica), J & W
Scientific DB-1; Länge
30 m; Filmdicke: 1,00 μm;
Innendurchmesser: 0,249 mm |
| Einspritzmenge: | 0,7
ml; Split: ca. 1 : 50 |
| Temperaturen: | Injektor:
200°C
Säulenofen:
90–200°C; Heizrate
5°C/Min.
Detektor:
220°C |
| Trägergas: | Stickstoff,
reinst Helium (1,5 ml/Min.) |
| Detektor: | FID |
| Auswertung: | Normierung
auf 100 % (ohne Responsefaktoren). |
