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Die
Erfindung betrifft einen Aufsteckdorn gemäß dem Oberbegriff des Anspruches
1.
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Kreuzspulautomaten
mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen, auf denen Vorlagespulen,
die auf einem Aufsteckdorn fixiert sind, zu von Fadenfehlern bereinigten
und/oder großvolumigeren
Auflaufspulen, vorzugsweise in Form von Kreuzspulen, umgespult werden,
sind seit langem in verschiedenen Ausführungen bekannt.
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Es
sind beispielsweise, wie in der
DE 100 40 106 A1 beschrieben, Kreuzspulautomaten
bekannt, deren Arbeitstellen über
ein maschineneigenes Kops- und Hülsentransportsystem
fortlaufend mit frischen Spinnkopsen versorgt werden. Die Spinnkopse
sind dabei auf Transporttellern angeordnet, die einen Aufsteckdorn
zum Fixieren der Spinnkopse auch während des Umspulprozesses aufweisen.
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Des
weitern sind Kreuzspulautomaten bekannt, die im Bereich der einzelnen
Arbeitsstellen jeweils ein arbeitsstelleneigenes Magazin für eine oder mehrere
Vorlagespulen aufweisen.
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In
der
EP 0 970 910 A1 ist
zum Beispiel ein Kreuzspulautomat beschrieben, der im Bereich seiner
Arbeitsstellen jeweils eine Kreuzspulenhandhabungs- und Transporteinrichtung
aufweist.
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Mittels
dieser Kreuzspulenhandhabungs- und Transporteinrichtung können Transporteinheiten,
auf denen jeweils eine zum Umspulen vorgesehene Ablaufspule auf
einem Aufsteckdorn angeordnet ist, von einer Vorratsposition in
eine Abspulposition umgesetzt werden.
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In
der
DE 198 16 188
A1 ist ein Kreuzspulautomat beschrieben, dessen Arbeitsstellen
jeweils mit einem Rundmagazinen ausgestattet sind.
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Diese
bekannten Textilmaschinen weisen im Bereich ihrer Arbeitsstellen
neben dem Rundmagazin zum Bevorraten von Spinnkopsen auch eine Kopsrutsche
zum Überführen der
Spinnkopse in eine Abspulstellung sowie einen Aufsteckdorn zum Fixieren
der Spinnkopse während
des Umspulprozesses auf.
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Bei
diesen Textilmaschinen werden die Spinnkopse zum Umspulen aus dem
drehbar gelagerten Spulenmagazin über die Kopsrutsche auf den schwenkbar
gelagerten, zunächst
in einer Übernahmestellung
positionierten Aufsteckdorn befördert,
der nach Übernahme
des Spinnkopses mit diesem in eine Arbeitsstellung schwenkt, in
der der auf dem Spinnkops befindliche Faden auf eine großvolumige Kreuzspule
umgewickelt wird.
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Der
Faden wird dabei gleichzeitig auf Fadenfehler hin überprüft, die
gegebenenfalls ausgereinigt werden.
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Die
Aufsteckdorne der bekannten Kreuzspulautomaten sind dabei in der
Regel, wie beispielsweise in der CH-PS 396 718 dargestellt und recht
ausführlich
beschrieben, als Zweipunktklemmen ausgebildet.
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Das
heißt,
die in die Hülse
der Ablaufspulen eingreifenden Aufsteckdorne weisen eine starre
Anlagefläche
sowie einen relativ zur Anlagefläche schwenkbar
gelagerten Klemmhebel auf, der beim Abspreizen die Ablaufspule auf
dem Aufsteckdorn fixiert. In dieser Klemmstellung der Aufsteckdorne
liegen folglich die Anlagefläche
und der Klemmhebel an der Innenwandung der Hülse an.
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Mit
diesen bekannten, mit einer Zweipunktklemmung arbeitenden Aufsteckdornen
kann eine ausreichend genaue, stets gleich bleibende Ausrichtung
der Ablaufspulen, wie sie bei modernen Kreuzspulautomaten zur Erzielung
einer hohen Fadenabzugsgeschwindigkeit erforderlich ist, allerdings
nicht immer gewährleistet
werden.
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Im
Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten, die ein maschineneigenes Spinnkops-
und Hülsentransportsystem
aufweisen, sind außerdem Transportteller
bekannt, die mit einem Aufsteckdorn ausgerüstet sind.
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Das
heißt,
diese bekannten Transportteller weisen einen zentralen Mitteldorn
auf, in den ein spezielles Spannsystem integriert ist.
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Bei
diesen, beispielsweise in der
DE 42 27 302 A1 beschriebenen Transporttellern
sind in den zentralen Mitteldorn, in unterschiedlichen Höhen, Spannkrallen
integriert.
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Die
Spannkrallen bilden dabei zwei Spannkrallengruppen, die, weitestgehend
unabhängig
voneinander, federkraftbeaufschlagt von innen gegen die Spinnkopshülse angestellt
werden können
und die Spinnkopse dabei in exakter vertikaler Ausrichtung fixieren.
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Nachteilig
bei diesen bekannten Transporttellern ist allerdings, dass der nutzbare
Spannweg des Aufsteckdornes, aufgrund der Anordnung der Schwenkachsen
der Spannkrallen innerhalb des zentralen Mitteldorns, nur sehr beschränkt ist.
In der Praxis führt
dies dazu, dass die Transportteller nur für ein bestimmtes Hülsenformat
geeignet sind und dass bei einem Wechsel des Hülsenformates in der Regel auch
ein Wechsel der Transportteller notwendig ist.
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Die
Anordnung der Schwenkachsen der Spannkrallen innerhalb des zentralen
Mitteldornes der Transportteller führt außerdem zu recht ungünstigen
Hebelverhältnissen
und damit zu einer nur sehr beschränkten Spannkraft des Spannsystems
dieser Transportteller.
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Das
heißt,
die bekannten, innerhalb des zentralen Mitteldorns eines Transporttellers
angeordneten Spannsysteme sind für
Aufsteckdorne, die verschieden große Hülsenformate, insbesondere ohne aufwendige
Umbauarbeiten, exakt spannen können sollen,
kaum geeignet.
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Ausgehend
vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, einen Aufsteckdorn für
die Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten zu entwickeln, der während des
Umspulprozesses sowohl eine exakte Ausrichtung der Vorlagespulen
gewährleistet,
als auch sicherstellt, dass unterschiedlich große Hülsenformate stets mit einer
ausreichend hohen Spannkraft fixiert werden können.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen
Aufsteckdorn gelöst,
wie er im Anspruch 1 beschrieben ist.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Wie
im Anspruch 1 dargelegt, sind beim erfindungsgemäßen Aufsteckdorn die Spannkrallen
an Schwenkpunkten abgestützt,
die außerhalb
der zu fixierenden Hülse
liegen.
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Die
dadurch an den Spannkrallen zu realisierenden Hebelverhältnisse
führen
in Verbindung mit entsprechenden Krafteinleitungsmitteln zu ausreichend
hohen Spannkräften
an den Spannkrallen, unabhängig
von der Größe der Hülse.
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Durch
die Aufteilung dieser Spannkrallen in wenigstens zwei, in unterschiedlichen
Höhen wirksame
Spannkrallengruppen, die weitestgehend unabhängig voneinander wirksam werden,
wird dabei außerdem
eine exakte, reproduzierbare Ausrichtung der fixierten Vorlagespule
auf dem Aufsteckdorn erreicht.
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Wie
im Anspruch 2 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform
vorgesehen, als Krafteinleitungsmittel zur Beaufschlagung der Spannkrallengruppen
Federelemente einzusetzen, wobei, wie im Anspruch 3 dargelegt, vorzugsweise
als Druckfedern arbeitende Schraubenfedern, zum Einsatz kommen. Derartige
Schraubenfedern sind als Großserienteile günstig erhältlich und
stellen bewährte,
langlebige Bauteile dar, die bei entsprechender Auslegung für ausreichend
hohe Spannkräfte
sorgen.
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Gemäß Anspruch
4 kommen in bevorzugter Ausführungsform
zwei Schraubenfedern mit unterschiedlichen Durchmessern zum Einsatz.
Eine außenliegende,
große
Schraubenfeder wirkt dabei über eine
Schalt- und Führungsmuffe
auf die Spannkrallen der oberen Spannkrallengruppe, während eine
innenliegende, kleinere Schraubenfeder über einen Schalt- und Führungsstößel auf
die Spannkrallen der unteren Spannkrallengruppe wirkt.
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Durch
eine solche Anordnung gelingt es einerseits, den Aufsteckdorn insgesamt
kompakt zu gestalten, was angesichts der bekanntermaßen beschränkten Platzverhältnisse
sehr wichtig ist und anderseits ist es möglich, ausreichend hohe Spannkräfte auf
die Spannkrallen zu bringen.
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Wie
in den Ansprüchen
5 und 6 dargelegt, sind die Spannkrallen vorteilhafterweise als
Winkelhebel ausgebildet.
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Das
heißt,
die Spannkrallen weisen einen an die Innenwandung der Hülse anlegbaren
Klemmarm und einen durch die Schalt- und Führungsmuffe bzw. den Schalt-
und Führungsstößel federbeaufschlagbaren
Kraftarm auf.
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Endseitig
am Kraftarm ist dabei ein Schwenklager angeordnet, über das
sich die Spannkralle im Einbauzustand auf einer entsprechenden Lagerkante des
Gehäuses
des Aufsteckdorns abstützt.
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Die
endseitige Anordnung des Schwenklagers führt in Verbindung mit dem relativ
weit innen liegenden Angriffspunkt des Krafteinleitungsmittels zu einem
relativ langen Kraftarm, was sich am Klemmarm durch ausreichend
hohe Klemmkräfte
an der Innenwandung der Hülse
und damit eine sichere Fixierung der Vorlagespule während des
Umspulprozesses positiv bemerkbar macht.
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In
bevorzugter Ausführungsform
weist der Kraftarm der Spannkralle, wie in Anspruch 7 beschrieben,
einen Schaltnocken auf, der in eine entsprechende Schaltkontur der
Schalt- und Führungsmuffe
bzw. des Schalt- und Führungsstößels eingreift.
Da die Schaltkontur der Schalt- und Führungsmuffe bzw. des Schalt-
und Führungsstößels alle Spannkrallen
einer Spannkrallengruppe stets gleichmäßig verstellt, ist automatisch
eine mittige Ausrichtung der auf dem Aufsteckdorn fixierten Hülse der Vorlagespule
gewährleistet.
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Eine
im Schalt- und Führungsstößel angeordnete,
vorzugsweise als Langlochbohrung ausgebildete Anschlussbohrung (Anspruch
8) ermöglicht die
Betätigung
des Aufsteckdorns durch einen mechanisch relativ einfachen aber
zuverlässigen
Stellmechanismus.
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Ein
solcher definiert ansteuerbarer Stellmechanismus, beispielsweise
ein Kurvenscheibenantrieb, der über
ein Steuergestänge
mit dem Schalt- und Führungsstößel verbunden
ist, sorgt nicht nur dafür,
dass die Spannkrallen zum Aufnehmen einer neuen Vorlagespule zusammengefahren
werden, sondern verschwenkt den Aufsteckdorn auch zwischen der Vorlagenspulenaufnahmestellung
und der Umspulstellung.
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Durch
die im Anspruch 9 beschriebenen Ausbildungen von Schalt- und Führungsstößel bzw. Schalt-
und Führungsmuffe
werden die sich aufgrund der unterschiedlichen Längen der Klemmarme von oberer
und unterer Spannkrallengruppe ergebenden unterschiedlichen Schwenkwege
der Spannkrallengruppen ausgeglichen.
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Das
heißt,
bei Betätigung
des Schalt- und Führungsstößels beginnen
zunächst
die Spannkrallen der unteren Spannkrallengruppe mit dem Einschwenken.
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Die
Spannkrallen der oberen Spannkrallengruppen folgen, sobald der Schalt-
und Führungsstößel mit
seiner Anschlagkante auf dem Bund der Schalt- und Führungsmuffe
aufsetzt und diese mitnimmt.
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Wie
im Anspruch 10 dargelegt, weisen sowohl die Schalt- und Führungsmuffe
als auch der Schalt- und Führungsstößel Schaltkonturen
zum Betätigen
der Spannkrallen und oberhalb der Schaltkonturen Schlitzführungen
auf, in denen die Spannkrallen mit relativ wenig Spiel gleiten.
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Auf
diese Weise wird wirkungsvoll ein Verkanten der Spannkrallen während des
Schwenkvorganges verhindert.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 in
perspektivischer Ansicht einen Kreuzspulautomaten mit einer Vielzahl
von Arbeitsstellen, die jeweils mit einem Rundmagazin ausgestattet
sind und wobei unterhalb des Rundmagazins jeweils ein erfindungsgemäßer Aufsteckdorn
angeordnet ist,
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2 in
Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einem
Rundmagazin, einer Kopsrutsche sowie einem erfindungsgemäßen Aufsteckdorn,
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3 den
erfindungsgemäßen Aufsteckdorn in
einer Spinnkopsaufnahmestellung, das heißt, mit eingefahrenen Spannkrallen,
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4 den
Aufsteckdorn gemäß 3 mit ausgefahrenen
Spannkrallen,
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5 eine
perspektivische Ansicht der Schalt- und Führungsmuffe,
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6 eine
perspektivische Ansicht des Schalt- und Führungsstößels,
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7 eine
Spannkralle der oberen Spannkrallengruppe,
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8 eine
Spannkralle der unteren Spannkrallengruppe,
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In
den Figuren ist der erfindungsgemäße Aufsteckdorn am Beispiel
eines Kreuzspulautomaten erläutert,
dessen Arbeitstellen jeweils mit einem so genannten Rundmagazin
ausgestattet sind.
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Der
Einsatz des erfindungsgemäßen Aufsteckdornes
ist jedoch ausdrücklich
nicht auf diesen Einsatzfall beschränkt.
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Die 1 zeigt
in perspektivischer Ansicht einen Kreuzspulautomaten 1,
der, wie üblich,
eine Vielzahl in Reihe nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen,
im vorliegenden Fall Spulstellen 2, aufweist.
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Jede
der Arbeitsstellen 2 verfügt dabei über ein Rundmagazin 3 zur
Aufnahme von Spinnkopsen 4.
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Die
in den Rundmagazinen 3 gelagerten Spinnkopse 4 werden
bei Bedarf über
eine Kopsrutsche 5, die beispielsweise aus einem Kopsschacht, schwenkbaren
Rutschenklappen sowie ebenfalls beweglich gelagerten Zentrierklappen
besteht, auf einen in Aufsteckstellung I (s.2) positionierten
Aufsteckdorn 6 überführt, der
die Spinnkopse 4 anschließend in eine Abspulstellung
II (s.2) schwenkt, in der der Spinnkops 4 auf
eine großvolumige
Kreuzspule 7 umgespult wird.
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Die
abgespulten Leerhülsen 8 werden
anschließend
durch einen Auswerfer 27 über die geöffneten Rutschenklappen in
eine in Transportrichtung T umlaufende Leerhülsentransporteinrichtung 9 ausgetragen.
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Im
Ausführungsbeispiel
schließt
sich an die Leerhülsentransporteinrichtung 9 ein
Steigförderer 10 an,
der die Leerhülsen 8 in
ein (nicht dargestelltes) fahrbares Transportgefäß befördert.
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Das
fahrbare Transportgefäß bringt
die Leerhülsen 8 dann
zu einer Ringspinnmaschine zurück, wo
sie erneut besponnen werden.
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Wie
in 2 angedeutet, verfügt jede der an sich bekannten
Arbeitsstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 neben
dem Rundmagazin 3 zum Deponieren von Spinnkopsen 4 noch über weitere
Fadenhandhabungs- bzw. Fadenbehandlungseinrichtungen. Die in 2 dargestellte
Arbeitsstelle 2 weist beispielsweise noch eine Spuleinrichtung 11 zum
Wickeln von Kreuzspulen 7, einen elektronischen Fadenreiniger 12 zum
Detektieren und Herausschneiden von Fadenfehlern, eine Spleißeinrichtung 13 zum
Verbinden von Fadenenden sowie einen Fadenspanner 30 auf.
Der Spleißeinrichtung 13 werden
dabei, wie bekannt, über
eine Saugdüse 14 sowie
ein Greiferrohr 15 die zu verbindenden Fadenenden zugeführt.
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Da
der Aufbau und die Funktion solcher Arbeitsstellen 2 allgemein
bekannt ist, wird auf weitere Erläuterung verzichtet.
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Die
im Rundmagazin 3 bevorrateten Spinnkopse 4 werden über eine
Kopsrutsche 5, die zum Beispiel einen durch Rutschenklappen
und Zentrierklappen gebildeten Kopsschacht aufweist, auf einen Aufsteckdorn 6 überführt, der
zwischen einer vorderen Aufsteckstellung I und einer hinteren Abspulstellung
II verschwenkbar ist.
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Im
Bereich des Aufsteckdornes 6 ist in der Regel außerdem ein
separat ansteuerbarer Auswerfer 27 angeordnet.
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In
den 3 und 4 ist der erfindungsgemäße Aufsteckdorn 6 im
Detail dargestellt.
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Die 3 zeigt
dabei den Aufsteckdorn 6 mit eingefahrenen Spannkrallen 16, 26 während die 4 den
Aufsteckdorn 6 mit in Klemmstellung positionierten Spannkrallen 16, 26 zeigt.
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Der
Aufsteckdorn 6 verfügt über ein
Gehäuse 17,
das nach oben durch ein Deckelelement 18 verschlossen ist.
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Das
Deckelelement 18 weist eine zentrale Öffnung für Spannkrallen 16, 26,
Lagerstellen 50 für die
Schwenk- und Lagerachse 51 des Aufsteckdorns 6,
Schlitzführungen 36 für die Schwenklager 35 der Spannkrallen 16, 26 sowie
eine Anlaufkante 52 zur Positionierung des Spinnkopses 4 auf.
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Das
Gehäuse 17 verfügt in seinem
unteren Bereich über
eine rohrartige Führungseinrichtung 20, in
der ein durch eine Schraubenfeder 23 beaufschlagter Schalt-
und Führungsstößel 21 gleitet,
an den außerdem
ein Stellmechanismus 40 angeschlossen ist.
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In
dem Gehäuse 17 ist
des Weiteren, ebenfalls verschiebbar eine Schalt- und Führungsmuffe 22 angeordnet,
die durch eine Schraubenfeder 24 beaufschlagt wird.
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Die
den Schalt- und Führungsstößel 21 beaufschlagende
Schraubenfeder 23, die die Führungseinrichtung 20 umgibt,
weist dabei einen kleineren Durchmesser als die Schraubenfeder 24 auf,
deren Außendurchmesser
auf den Innendurchmesser der Schalt- und Führungsmuffe 22 abgestimmt
ist.
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Wie
in den 3 und 4 angedeutet, sind die Spannkrallen 16 bzw. 26 jeweils über einen Schwenkpunkt 25 an
einer Lagerkante 28 des Gehäuses 17 abgestützt.
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Die
Spannkrallen 16, 26 selbst sind, wie in den 7 und 8 dargestellt,
als Winkelhebel ausgebildet.
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Das
heißt,
die Spannkrallen 16, 26 weisen einen Klemmarm 29 und
einen Kraftarm 31 auf.
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Endseitig
am Kraftarmes 31 ist dabei ein Schwenklager 35 angeordnet,
das im eingebauten Zustand der Spannkralle 16, 26 in
einer schlitzartigen Führung 36 im
Deckelelement 18 gleitet. Der Kraftarm 31 der
Spannkrallen 16, 26 weist außerdem einen Schaltnocken 37 auf,
der während
des Betriebes mit einer Schaltkontur 38 im Schalt- und
Führungsstößel 21 bzw.
in der Schalt- und Führungsmuffe 22 korrespondiert.
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Der
Schalt- und Führungsstößel 21 bzw.
die Schalt- und Führungsmuffe 22 sind
in den 5 bzw. 6 im Detail dargestellt.
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Wie
aus 6 ersichtlich, besteht der Schalt- und Führungsstößel 21 im
wesentlichen aus einem zylindrischen Grundkörper 45, der in der
rohrartigen Führungseinrichtung 20 des
Gehäuses 17 gleitend
geführt
ist sowie aus einem Schaltkopf 41.
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Unterhalb
des Schaltkopfes 41 weist der zylindrische Grundkörper 45 außerdem einen
Führungsansatz 47 auf,
der die Schraubenfeder 23 führt und außerdem einen Anschlag 46 bildet,
der im eingefahrenen Zustand des Schalt- und Führungsstößels 21 auf der rohrartigen
Führungseinrichtung 20 des
Gehäuses 17 aufsetzt.
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Der
Schalt- und Führungsstößel 21 weist
im Bereich seines Schaltkopfes 41 Schlitzführungen 44 auf,
in denen jeweils eine Schaltkontur 38 angeordnet ist.
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Diese
Schaltkonturen 38 werden im Einbauzustand der Spannkrallen 26 von
den im Bereich des Kraftarmes 31 der Spannkrallen 26 angeordneten Schaltnacken 37 unterfasst.
Die Unterseite des Schaltkopfes 41 bildet außerdem eine
Anschlagkante 42, die beim Einfahren des Schalt- und Führungsstößels 21 mit
einem Bund 43 an der Schalt- und Führungsmuffe 22 korrespondiert.
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Die
in 5 näher
dargestellte, einstückig ausgebildete
Schalt- und Führungsmuffe 22 weist
neben einem Gleitkörperteil 48 einen
etwas nach innen abgesetzten Schaltkörperteil 49 auf. Das
heißt,
zwischen dem Gleitkörperteil 48 und
dem Schaltkörperteil 49 besteht
ein Absatz, auf den die innerhalb des Gleitkörperteils 48 angeordnete
Schraubenfeder 24 wirkt. In Draufsicht gesehen bildet der Übergang
vom Gleitkörperteil 48 zum
kleineren Schaltkörperteil 49 einen
Bund 43, auf den, wie vorstehend bereits erläutert, der
Schaltkopf 41 des Schalt- und Führungsstößels 21 beim Einfahren
der Spannkrallen 16, 26 mit einer Anschlagkante 42 aufsetzt.
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Das
heißt,
bei Beaufschlagung des Schalt- und Führungsstößels 21 durch den
Stellmechanismus 40 legt sich der Schaltkopf 41 nach
einem gewissen Gleitweg mit seiner Anlaufkante 42 auf den Bund 43 der
Schalt- und Führungsmuffe 22 und nimmt
dann diese mit.
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Auf
diese Weise werden zunächst
die Spannkrallen 26 der unteren Spannkrallengruppe 34 im
Sinne "einfahren" beaufschlagt, bevor
auch die Spannkrallen 16 der oberen Spannkrallengruppe 33 mit
eingefahren werden.
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Der
Schaltkörperteil 49 der
Schalt- und Führungsmuffe 22 weist, ähnlich wie
der Schaltkopf 41 des Schalt- und Führungsstößels 21, Schlitzführungen 44 mit
Schaltkonturen 38 auf.
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In
diesen Schlitzführungen 44 gleiten
mit ihrem Kraftarm 31 die Spannkrallen 16 und
sind dabei gegen Verkanten gesichert.
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Das
heißt,
die Schaltnocken 37 am Kraftarm 31 der Spannkrallen 16 fassen
unter die Schaltkontur 38 der Schalt- und Führungsmuffe 22.
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Der
erfindungsgemäße Aufsteckdorn
arbeitet wie folgt:
Der Spulstellenrechner einer Arbeitsstelle 2 leitet
automatisch einen Kopswechsel ein, wenn der auf dem Aufsteckdorn 6 positionierte
Spinnkops 4 abgelaufen oder der Faden unterhalb des Messschlitzes
des elektronischen Fadenreinigers 12 gerissen ist und dadurch
kein dynamisches und statisches Fadensignal mehr ansteht.
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Das
heißt,
der Aufsteckdorn 6 wird durch den Stellmechanismus 40 zunächst von
der Abspulstellung II in die Aufsteckstellung I geschwenkt.
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Bei
dieser Schwenkbewegung wird der Schalt- und Führungsstößel 21 nach unten
verfahren und nimmt dabei auch die Schalt- und Führungsmuffe 22 mit.
Die gegen den Druck der Schraubenfedern 23, 24 nach
unten gleitenden Bauteile 21, 22 sorgen dafür, dass
die Spannkrallen 16, 26 in die in 3 dargestellte
Position eingefahren werden, in der die Hülse 8 durch den Auswerfer 27 vom
Aufsteckdorn 6 abgestreift und auf die Leerhülsentransporteinrichtung 9 befördert wird.
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Anschließend wird
aus dem Rundmagazin 3 ein neuer Spinnkops 4 abgerufen.
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Der
neue Spinnkops 4 gelangt über die Kopsrutsche 5 auf
den in der Aufsteckstellung I positionierten Aufsteckdorn 6,
dessen Spannkrallen 16, 26 nach wie vor eingefahren
sind, und setzt auf der Anlaufkante 52 auf.
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Im
Anschluss wird der Aufsteckdorn 6 mit dem neuen Spinnkops 4 mittels
des Stellmechanismus 40, beispielsweise einer über eine
Kurvenscheibe angesteuerte Hebelmechanik, in die Abspulstellung
II geschwenkt.
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Bei
diesem Schwenken gleiten Schalt- und Führungsmuffe 22 sowie
Schalt- und Führungsstößel 21 unter
dem Druck der Schraubenfedern 23, 24 nach oben
und sorgen dafür,
dass sich die Spannkrallen 16, 26 an die Innenwandung
des neuen Spinnkopses 4 anlegen.
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Da
die Schalt- und Führungsmuffe 22 und der
Schalt- und Führungsstößels 21,
zumindest im entscheidenden Bereich des Verstellweges funktionell
getrennt sind, legen sich auch die Spannkrallengruppen 33 und 34 unabhängig voneinander
an die Innenwandung des Spinnkopses 8 an und fixieren diesen
sicher. Die in unterschiedlichen Höhen an der Hülse des
Spinnkopses 8 angreifenden Spannkrallengruppen 33 und 34 gewährleisten
dabei außerdem
eine vorschriftsmäßige Ausrichtung
des fixierten Spinnkopses 8.