DE10057051A1 - Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine - Google Patents
Verfahren zum Anfahren einer DruckmaschineInfo
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Abstract
Um zu erreichen, daß ein Druckwerk nach nach Waschen des Gummituchs schneller in Farbe kommt, wird vorgeschlagen, daß das Gummituch voreingefärbt wird, indem es vor Beginn des Druckens wenigstens eine vollständige Umdrehung in Kontakt mit der eingefärbten Druckplatte ausführt. Während des Voreinfärbens kann bereits Farbe in das Farbwerk der Druckmaschine eingespeist werden. Es resultiert eine gegenüber herkömmlichem Anfahren (Kurve 20) deutlich bessere anfängliche Farbdichte des Drucks (Kurve 21) sowie eine deutliche Verringerung der Zeit bis zum Erreichen einer befriedigenden Farbdichte im Druck (Kurven 22, 23).
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine nach
Waschen ihres Gummituches.
Das Gummituch dient zum Übertragen von Farbe von dem Plattenzylinder, auf dem die
Druckplatte montiert ist, auf einen Bedruckstoff, der in einem Spalt zwischen
Gummituchzylinder und einem Gegendruckzylinder durchläuft. Während des Fortdrucks
befindet sich auf dem Gummituchzylinder stets eine gegebene Farbmenge, die in dem
Maße, wie sie auf dem Bedruckstoff übertragen wird, vom Plattenzylinder wieder
aufgefüllt wird. Beim Anfahren der Druckmaschine nach Waschen des Gummituches fehlt
diese Farbschicht. Daher nimmt das Gummituch zu Beginn des Anfahrens eine Farbmenge
vom Plattenzylinder ab, die wesentlich größer ist als im Fortdruck; die dadurch auf dem
Gummituch erzeugte Schicht ist aber im Vergleich zum Fortdruck dünn, und der
resultierende Abdruck auf dem Bedruckstoff ist schwach. Es ist daher jedes Mal beim
Anfahren einer Druckmaschine nach Waschen des Gummituchs eine Anfahrphase von
einigen zehn Bogen Dauer erforderlich, um den Fortdruckzustand zu erreichen. Innerhalb
dieser Anlaufphase wird Makulatur gedruckt.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine anzugeben,
das es erlaubt, die Anfahrphase zu verkürzen und die Menge an Makulatur zu reduzieren.
Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Gummituch voreingefärbt wird,
indem es in einer Vorlaufphase vor Beginn der Druckens wenigstens eine vollständige
Umdrehung in Kontakt mit der eingefärbten Druckplatte ausführt.
Um den durch das Voreinfärben bewirkten Farbverlust im Farbwerk zu kompensieren,
wird vorzugsweise vor Druckbeginn eine gegebene Farbmenge vorab in das Farbwerk
eingespeist. Diese Farbmenge entspricht im wesentlichen der Farbmenge, die sich unter
Fortdruckbedingungen auf dem Gummituch befinden würde.
Mit dem Einspeisen der Farbmenge kann vor oder nach Beginn des Voreinfärbens
begonnen werden. Um ein gutes, möglichst fortdruckähnliches Farbgefälle im Druckwerk
bei Druckbeginn zu haben, wird der in der Vorlaufphase eingespeiste Farbmengenstrom
vorzugsweise so dosiert, daß mit Beginn des Druckbetriebes die gegebene Farbmenge
soeben eingespeist ist.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Figuren.
Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Druckwerk einer Druckmaschine, und
Fig. 2 die zeitliche Entwicklung der Farbdichte im Druck am Beispiel der Farbe Cyan
beim Anfahren nach herkömmlichem und nach erfindungsgemäßem Verfahren.
Der Aufbau des in Fig. 1 gezeigten Druckwerks ist an sich bekannt und braucht daher nur
so weit erläutert zu werden, wie es für das Verständnis des erfindungsgemäßen Verfahrens
erforderlich ist.
Das Druckwerk umfaßt eine Farbquelle in Form eines Farbkastens 1 mit Duktor 2 und eine
Heberwalze 3, die zwischen dem Duktor 2 und der ersten Walze eines Farbwerks 4
oszillierend beweglich ist, um Farbe vom Duktor ins Farbwerk zu übertragen. Mehrere
Farbauftragswalzen 5 verteilen Farbe aus dem Farbwerk 4 auf der auf einem
Plattenzylinder 6 montierten Druckplatte 7. Ein Gummituch 9 ist auf einem
Gummituchzylinder 8 aufgespannt, der zwischen der in der Figur dargestellten aktiven
Stellung, in der Gummituch 9 und Druckplatte 7 aneinander abrollen, und einer inaktiven
Stellung verlagerbar ist, in der Gummituch und Druckplatte voneinander beabstandet sind.
In dieser inaktiven Stellung kann das Waschen des Gummituchs mit Hilfe einer
Wascheinrichtung 15 erfolgen.
Schließlich ist noch ein Gegendruckzylinder 10 vorgesehen, der in einer aktiven Position
den Gummituchzylinder 8 an einem Spalt 12 berührt, durch den der Bedruckstoff geführt
wird, um bedruckt zu werden.
Zum Waschen des Gummituchs wird das Druckwerk angehalten, und der
Gummituchzylinder 8 wird in seine inaktive Position gebracht, in der er weder den
Plattenzylinder 6 noch den Gegendruckzylinder 10 berührt. Auch die Farbauftragswalzen 5
werden vom Plattenzylinder 6 abgerückt.
Um die Druckmaschine nach dem Waschen wieder anzufahren, werden in herkömmlicher
Weise die diversen Walzen und Zylinder wieder in Drehung versetzt, und gleichzeitig mit
dem Einschalten der Heberwalze 3 werden die Farbauftragswalzen 5 wieder in Kontakt mit
dem Plattenzylinder 6 gebracht.
Wenn nach dem Ingangsetzen der Drehung der Kanal 13 des Plattenzylinders 6 seine dem
Kanal 14 des Gummituchzylinders 8 zugewandte Stellung erreicht, wird der
Gummituchzylinder 8 in seine aktive Position in Kontakt mit dem Plattenzylinder 6
zurückgerückt. Auf diese Weise wird mit dem Einfärben des Gummituchs 9 immer am
Druckanfang begonnen. Wenn nach Fortsetzung der Drehung der Kanal 14 des
Gummituchzylinders den Gegendruckzylinder 10 erreicht, werden auch diese zwei
Zylinder wieder in Kontakt gebracht, und es wird begonnen, Bedruckstoff durch den Spalt
12 hindurchzuführen.
Durch den Kontakt zwischen dem Plattenzylinder 6 und dem gewaschenen Gummituch 8
wird eine Farbmenge auf das Gummituch übertragen, die wesentlich größer ist als unter
Fortdruckbedingungen. Dies führt zu einer merklichen Störung des Farbgefälles von der
Farbquelle zum Plattenzylinder, gleichwohl wird durch den einmaligen Kontakt auf dem
Gummituch noch nicht die Schichtdicke aufgebaut, die für einen befriedigenden Druck
erforderlich ist. Wie Kurve 20 in Fig. 2 zeigt, erreicht die Dichte der Farbe Cyan bei den
ersten nach dem Anfahren der Maschine gedruckten Bögen nur einen kleinen Bruchteil des
Sollwertes, ca. 15%, und es müssen erst ca. 25 Bögen bedruckt werden, bevor
befriedigende Dichten erreicht werden. Mit den Farben Magenta und Gelb durchgeführte
Versuche zeigten ein ähnliches Verhalten der Farbdichte.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden, nachdem die Walzen und Zylinder wieder in
Drehung versetzt worden sind, zunächst die Farbauftragswalzen 5 auf die Druckplatte
aufgesetzt. Sobald sich die Kanäle 13, 14 des Plattenzylinders 6 und des
Gummituchzylinders 8 gegenüberliegen, werden diese beiden Zylinder in Kontakt
gebracht, und es wird so damit begonnen, eine Farbschicht auf dem frisch gewaschenen
Gummituch aufzubauen. Wenn diese Farbschicht den Spalt 12 erreicht, wird jedoch noch
nicht mit dem Drucken begonnen. Stattdessen bleibt der Spalt offen, und die Farbschicht
kommt nach einer vollständigen Umdrehung des Gummituchzylinders 8 wieder in Kontakt
mit dem Plattenzylinder 6, wo weitere Farbe übertragen wird. Wenn die Zahl der
Umdrehungen des Gummituchs vor Druckbeginn groß ist, stellt sich schließlich ein
Gleichgewicht der Schichtdicken zwischen Druckplatte und Gummituch ein. Es ist jedoch
nicht zweckmäßig, die Zahl der Umdrehungen zu groß zu wählen, da dies auch das
Farbgefälle im Farbwerk 4 ausgleichen würde. Um Fortdruckbedingungen zu erreichen,
müßte dieses Farbgefälle anschließend wiederhergestellt werden. Die Zahl der
vollständigen Umdrehungen, die der Gummituchzylinder 8 vor Druckbeginn
zweckmäßigerweise macht, ist daher nach oben begrenzt. Sinnvolle Zahlen der
vollständigen Umdrehungen liegen in der Vorlaufphase im Bereich von 4 bis 20, zum
Beispiel bei 8.
Die Kurve 21 in Fig. 2 zeigt die Entwicklung der Farbdichte bedruckter Bögen beim
Anfahren des Druckwerks gemäß der Erfindung. Vor Druckbeginn wurden 8 vollständige
Umdrehungen des Gummituchzylinders durchgeführt. Wie man sieht, läßt sich die relative
Farbdichte zu Beginn eines Druckauftrags durch das erfindungsgemäße Voreinfärben
deutlich verbessern, der Anfangswert beträgt ca. 50%.
Einer bevorzugten Weiterentwicklung des Verfahrens zufolge führt nicht nur die
Gummituchwalze vor Druckbeginn mehrere vollständige Umdrehungen durch, sondern es
wird in dieser Vorlaufphase auch bereits Farbe in das Druckwerk eingespeist. Um ein den
Fortdruckbedingungen nahes Farbgefälle im Druckwerk aufrechtzuerhalten, wird die
Einspeisung der Farbe vorzugsweise so geregelt, daß die Einspeisung einer gewünschten
Farbmenge in dem Moment abgeschlossen ist, in dem mit dem Druck begonnen wird. Je
nachdem, wie groß die gewünschte Farbmenge ist, kann mit dem Einspeisen früher oder
später als mit dem Einfärben des Gummituchs begonnen werden. Die Kurven 22, 23 in
Fig. 2 zeigen die gemessene relative Farbdichte von bedruckten Bögen als Funktion der
eingespeisten Farbmenge, spezifiziert als Zahl von Hebertakten. Um diese Kurven
aufzunehmen, wurden acht vollständige Umdrehungen des Gummituchzylinders
durchgeführt, um das Gummituch voreinzufärben, und begleitend wurde mit vier
Hebertakten im Falle der Kurve 22 beziehungsweise sechs Hebertakten im Falle der Kurve
23 Farbe in das Farbwerk eingespeist. Die pro Hebertakt übertragene Farbportion war die
gleiche wie unter Fortdruckbedingungen.
Man erkennt, daß die Zahl der Bögen, die bis zum Erreichen einer befriedigenden
Farbdichte entsprechend 95% des Sollwerts gedruckt werden müssen, im Vergleich zu
herkömmlichen Verfahren und auch im Vergleich zum Verfahren mit Voreinfärbung des
Gummituchs, aber ohne begleitende Farbeinspeisung, deutlich reduziert ist.
Claims (6)
1. Verfahren zum Anfahren einer Druckmaschine nach Waschen ihres
Gummituches (9),
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gummituch (9) voreingefärbt wird, indem es vor Beginn des Druckens
wenigstens eine vollständige Umdrehung in Kontakt mit der eingefärbten
Druckplatte (7) ausführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zahl der vollständigen Umdrehungen zwischen 4 und 20 beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor Druckbeginn eine gegebene Farbmenge in das Farbwerk (4) der
Druckmaschine eingespeist wird, um den aus dem Voreinfärben des Gummituchs (9)
resultierenden Farbverlust im Farbwerk (4) zu kompensieren.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die gegebene Farbmenge im wesentlichen der unter Farbdruckbedingungen auf
dem Gummituch (9) befindlichen Farbmenge entspricht.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Einspeisen der gegebenen Farbmenge mit Beginn des Druckbetriebs
abgeschlossen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein überhöhtes Einspeisen von Farbe während des ersten Druckbogens erfolgt.
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