CZ287259B6

CZ287259B6 - Způsob přípravy vinylacetátu

Info

Publication number: CZ287259B6
Application number: CS19921903A
Authority: CZ
Inventors: Peter Dr. Wirtz; Karl-Fred Dr. Wörner; Friedrich Dr. Wunder; Klaus Dr. Eichler; Günter Dr. Roscher; Ioan Dr. Nicolau
Original assignee: Celanese Chemicals Europe Gmbh
Priority date: 1991-06-21
Filing date: 1992-06-19
Publication date: 2000-10-11
Also published as: EP0519435A1; RU2056405C1; ES2072053T3; DE59201636D1; PL168402B1; TR27174A; BG96465A; US5292931A; TW213870B; JPH05184927A; KR100213843B1; US5250487A; BR9202328A; CA2071699A1; PL294869A1; KR930000159A; AU650142B2; CZ190392A3; DE4120492A1; CN1031927C

Abstract

Řešení se týká katalyzátoru pro výrobu vinylacetátu, připravitelného tak, že se vyžíhané částice nosiče, které byly slisovány z oxidu křemičitého nebo směsi oxidu křemičitého a oxidu hlinitého za pomoci pojiva, sestávajícího z jedné nebo několika solí lithia, hořčíku, hliníku, zinku, železa nebo manganu s karboxylovou kyselinou se 2 až 26 uhlíkovými atomy a potom byly žíhány, promývají kyselinou, která nereaguje s oxidem křemičitým nebo se směsí oxidu křemičitého a oxidu hlinitého, dokud se z částic nosiče již nevymývají žádné další kationty pojiva, použitého při lisování částic nosiče. Potom se částice nosiče impregnují palladiem, jakož i zlatem nebo kadmiem, impregnované částice se uvádějí do styku s roztokem báze, dokud se již tloušťka takto na částicích nosiče vytvořené slupky ušlechtilého kovu podstatně nemění a nakonec se částice nosiče impregnují sloučeninou alkalického kovu.ŕ

Description

Katalyzátor pro výrobu vinylacetátu, způsob jeho výroby a jeho použití

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu přípravy vinylacetátu v plynné fázi z ethylenu, z kyseliny octové a z kyslíku nebo z plynů obsahujících kyslík, v přítomnosti katalyzátoru.

Dosavadní stav techniky

Je známo, že ethylen v plynné fázi může reagovat s kyselinou octovou a s kyslíkem nebo s plyny, obsahujícími kyslík, na katalyzátorech za vzniku vinylacetátu. Vhodné katalyzátory obsahují palladium a/nebo jeho sloučeniny a alkalické sloučeniny, jakož i také přídavně sloučeniny kadmia a/nebo zlato a/nebo jeho sloučeniny. Výhodnými alkalickými sloučeninami jsou sloučeniny draslíku (americký patentový spis číslo 3 939199, 4 668819). Tyto aktivní složky se nanášejí na nosič, přičemž se jako nosiče obecně používají kyseliny křemičité nebo oxid hlinitý.

V americkém patentovém spise číslo 4 048096 a 3 775342 se popisuje zvláštní forma rozdělení ušlechtilého kovu, přičemž je ušlechtilý kov na slupce částeček nosiče, zatímco jádro částeček je ve velké míře prosté ušlechtilého kovu. Tím se zvýší specifický výkon (g vinylacetátu/g ušlechtilého kovu) katalyzátoru. Toto rozdělení ušlechtilého kovu ve slupce částeček je dosažitelné impregnací a následným vysrážením ušlechtilého kovu alkalickými sloučeninami.

Podle amerického patentového spisu číslo 3 939199 má být celkový objem pórů vysoce výkonného nosiče 0,4 až 1,2 ml/g a méně než 10 % tohoto objemu mají tvořit mikropóry o průměru pórů pod 3,0 nm. Takové nosiče se mohou připravovat z aerogenního oxidu křemičitého nebo ze směsi aerogenního oxidu křemičitého a oxidu hlinitého, která je ve formě sklovitých mikrokuliček a může se připravit například plamenovou hydrolýzou chloridu křemičitého nebo směsi chloridu křemičitého a chloridu hlinitého v plameni třaskavého plynu. Obchodně jsou tyto mikrokuličky dostupné pod názvem Aerosil nebo Cabosil.

V německé zveřejněné přihlášce vynálezu DE-OS 39 19 524 se popisuje nosič právě uvedeného druhu, který sestává z oxidu křemičitého nebo ze směsi oxidu křemičitého a oxidu hlinitého s povrchem 50 až 250 m²/g a s objemem pórů 0,4 až 1,2 ml/g, přičemž velikost jeho částic je 4 až 9 mm a 5 až 20 % objemu pórů nosiče tvoří póry o poloměru 20 až 300 nm a 50 až 90 % objemu pórů tvoří póry o poloměru 7 až 10 nm.

Z mikrokuliček se pak vyrábějí, nejvýhodněji podle evropského spisu EP-A-0 431 478 za přísady jednoho nebo několika karboxylátů lithia, hořčíku, hliníku, zinku, železa nebo manganu jakožto pojidla a za přísady organických plnidel (jako je například cukr, močovina, vyšší mastná kyselina, parafín s dlouhým řetězcem, mikrokrystalická celulóza) a kluzných prostředků (jako jsou kaolin, grafit, kovová mýdla), částice, to znamená tvarové částice nosiče, například tabletováním nebo vytlačováním. Nakonec se tvarové částice žíhají v plynech obsahujících kyslík.

Pokusy vytvářet slupku ušlechtilého kovu na těchto s pojidlem lisovaných částicích impregnací ušlechtilými kovy a následným zpracováním alkalickou sloučeninou, selhaly. Místo toho se dosáhlo homogenního rozptýlení ušlechtilého kovu v celém tělese nosiče.

Nyní se s překvapením zjistilo, že se získá slupkové rozdělení ušlechtilého kovu, když se tvarované částice před impregnací ušlechtilým kovem promývají tak dlouho kyselinou, až se již více nevymývají žádné další kationty pojidla (lithium, hořčík, hliník, zinek, železo nebo mangan).

-1 CZ 287259 B6

Podstata vynálezu

Předmětem předloženého vynálezu je katalyzátor obsahující palladium a/nebo jeho sloučeniny a sloučeniny alkalických kovů, jakož i přídavně sloučeniny kadmia a/nebo zlato a/nebo jeho sloučeniny na částicích nosiče, které byly slisovány z oxidu křemičitého nebo směsi oxidu křemičitého a oxidu hlinitého za pomoci pojivá, sestávajícího z jedné nebo několika solí lithia, hořčíku, hliníku, zinku, železa nebo manganu s karboxylovou kyselinou se 2 až 26 uhlíkovými atomy a potom byly žíhány v plynu obsahujícím kyslík při teplotě v rozmezí 500 až 900 °C po dobu 0,25 až 5 hodin a mají potom povrch 50 až 250 m²/g a objem pórů 0,4 až l,2ml/g při velikosti částic 1 až 15 mm, přičemž 5 až 20 % objemu pórů je tvořeno póry o poloměru 20 až 300 nm a 50 až 90 % objemu pórů je tvořeno póry o poloměru 7 až 10 nm, připravitelný tak, že se vyžíhané částice nosiče

a) promývají kyselinou, která nereaguje s oxidem křemičitým nebo se směsí oxidu křemičitého a oxidu hlinitého, dokud se z částic nosiče již nevymývají žádné další kationty pojivá, použitého při lisování částic nosiče,

b) potom se částice nosiče impregnují palladiem, jakož i zlatém nebo kadmiem,

c) potom se impregnované částice uvádějí do styku s roztokem báze, dokud se již tloušťka takto na částicích nosiče vytvořené slupky ušlechtilého kovu podstatně nemění a

d) potom se částice nosiče impregnují sloučeninou alkalického kovu.

V důsledku tímto způsobem dosaženého rozptýlení ušlechtilých kovů ve formě slupky, jsou tyto ušlechtilé kovy pro reakci snadněji dostupné, čímž se dosahuje lepšího specifického výkonu než při homogenním rozptýlení ušlechtilých kovů. Tak se může buď při stejném množství ušlechtilého kovu v katalyzátoru produkovat více vinylacetátu než při homogenním rozptýlení, nebo se může při stejném produkovaném množství snížit obsah ušlechtilého kovu v katalyzátoru atak se mohou uspořit náklady. Obzvláště je přitom překvapivé, že přes vymývání kyselinou, které odstraní téměř veškeré pojidlo, neutrpí mechanická stabilita katalyzátoru.

Obsah palladia na katalyzátoru se slupkou je obecně hmotnostně 0,5 až 2,5 %, s výhodou 0,7 až 1,8 % a především 1,0 až 1,6 %, vztaženo na celkovou hmotu nosičového katalyzátoru. Pokud se přídavně nanáší zlato, je jeho hmotnostní podíl 0,2 až 0,7 %, vztaženo na celkovou hmotnost nosičového katalyzátoru.

Alkalické sloučeniny používané jakožto aktivátory se nanášejí obecně ve hmotnostním množství 0,5 až 5,0 %, vztaženo na celkovou hmotnost katalyzátoru.

Pokud se jakožto přídavného aktivátoru používá kadmia je jeho hmotnostní podíl 0,5 až 5,0 %, vztaženo na celkovou hmotnost katalyzátoru.

Udávaná procenta se vztahují vždy na množství prvků palladia, zlata, alkalického kovu, kadmia na katalyzátoru, případné anionty se nezapočítávají.

Výhodné jsou následující katalyzátory: palladium (kadmium) draslík, jakož také palladium (zlato) draslík, přičemž palladium popřípadě zlato jsou na hotovém katalyzátoru ve formě kovu nebo sloučenin.

-2CZ 287259 B6

Předmětem předloženého vynálezu je dále způsob výroby uvedeného katalyzátoru, jehož podstata spočívá v tom, že se vyžíhané částice nosiče

d) potom se částice nosiče impregnují sloučeninou alkalického kovu.

Výroba kazalyzátorů se slupkou tedy sestává z následujících kroků:

Nejdříve se vyrábějí sklovité mikrokuličky, například plamenovou hydrolýzou chloridu křemičitého nebo směsi chloridu křemičitého a chloridu hlinitého v plameni třaskavého plynu (americký patentový spis číslo 3 939199). Obzvláště výhodné jsou kuličky s povrchem 150 až 250 m²/g, které sestávají hmotnostně z alespoň 95 % oxidu křemičitého a nejvýše 5 % oxidu hlinitého.

Z těchto mikrokuliček se pak za přísady jednoho nebo několika C2-C26 karboxylátů lithia, hořčíku, zinku, hliníku, železa nebo manganu jakožto pojidla a za přísady organických plnidel (jako jsou například cukr, močovina, vyšší mastné kyseliny, parafíny s delším řetězcem, mikrokrystalická celulóza) a kluzných prostředků (jako jsou například kaolin, grafit, kovová mýdla) vyrábějí tvarové částice. Jakožto výhodná pojidla se uvádějí hořečnaté, hlinité, lithné nebo železité soli, zvláště hořečnaté nebo hlinité soli karboxylových kyselin s 5 až 22 atomy uhlíku, především však karboxylových kyselin s 10 až 20 atomy uhlíku. Karboxylátů nebo karboxylátů se obecně používá v takovém množství, aby byla suma lithia, hořčíku, zinku, hliníku, železa, manganu (jakožto prvků) hmotnostně 0,1 až 5,0 %, vztaženo na nosič, s výhodou hmotnostně 0,3 až 1,5%. Nakonec se tvarové částice k odstranění těmito přísadami zanešeného uhlíku žíhají v plynech, obsahujících kyslík, při teplotě přibližně 500 až 900 °C po dobu přibližně 0,25 až 5 hodin. Povrch nosiče, objem pórů a podíl objemu pórů, který vytváří póry o určitém poloměru (rozdělení poloměru pórů), jsou dány druhem tvarování, teplotou a dobou žíhání, poměrným množstvím pojidla, plnidla a kluzného prostředku a mikrokuliček, jakož také povrchem mikrokuliček. Tyto parametry se volí tak, aby měly tvarované částice po vyžíhání povrch 50 až 250 m²/g, objem pórů 0,4 až 1,2 ml/g při velikosti částic 1 až 15 mm, přičemž 5 až 20 % objemu pórů tvoří póry s poloměrem 20 až 300 nm a 50 až 90 % objemů pórů tvoří póry s poloměrem 7 až 10 nm.

S výhodou je velikost částic 4 až 9 mm, především 5 až 7 mm, přičemž se tvarových částic může používat ve formě kuliček, tablet nebo jinak tvarovaných částic.

K vymývání kyseliny ze žíhaných částic (tzn. vyžíhaných a lisovaných částic nosiče) se může používat všech kyselin, které nereagují s oxidem křemičitým popřípadě s oxidem křemičitým ve směsi s oxidem hlinitým a jejichž anionty - pokud působí desaktivačně (jako sulfát nebo chlorid) - se mohou vymytím z nosiče odstranit.

Výhodnými kyselinami jsou kyseliny minerální, jako chlorovodíková, sírová, fosforečná nebo dusičná, především kyselina chlorovodíková. Kyselin se může používat jak v koncentrované, tak ve zředěné formě. Může se také používat směsí různých kyselin. Promývání kyselinou se provádí tak dlouho, až se již nevymývají žádné další kationty pojidla. To lze poznat tak, že se nosič po určité době vyjme z kyseliny a pak se vymývá v čerstvé kyselině, když v této kyselině již nelze dokázat žádné kationty pojidla, je doba zpracování dostatečná. Doba zpracování kyselinou závisí

-3CZ 287259 Β6 kromě jiného na druhu kyseliny a na stupni jejího zředění, obecně vyžadují zředěné kyseliny delší dobu zpracování. Obzvláště výhodné jsou kyseliny 5 až 50%, především 10 až 20%. Kromě toho má při vymývání kyselinou také význam druh a množství pojidla a teplota. Podle výhodného provedení se promývání kyselinou provádí za použití 10 až 20% kyseliny chlorovodíkové, přičemž je obecně dostatečná doba promývání 10 až 14 hodin. S výhodou se kyseliny používá v takovém množství, aby byl katalyzátor kapalinou dokonale pokryt.

Po vymývání kyselinou se vymývají anionty kyseliny, pokud by byly pro katalyzátor škodlivé (jako chloridové nebo sulfátové ionty), nejjednodušeji se to provádí tak, že se nosič promývá tak dlouho tekoucí destilovanou vodou, až již běžnými analytickými způsoby (například srážením dusičnanem stříbrným v případě chloridu nebo srážením chloridem bamatým v případě sulfátu) nejsou dokazatelné žádné anionty. S výhodou se však i v případě kyselin, jejichž anionty jsou pro katalýzu neškodné, provádí vymývání vodou.

Před nyní následující impregnací nosiče palladiem, jakož i také zlatém nebo kadmiem, se nosič s výhodou usuší. Impregnace se s výhodou provádí tak, že se soli uvedených kovů, rozpuštěné v rozpouštědle přidávají knosičovému materiálu. Jakožto rozpouštědla jsou obzvláště vhodné voda nebo alkoholy, jako methanol nebo ethanol. Množství rozpouštědla odpovídá účelně celkovému objemu pórů nosiče.

Jako sloučeniny palladia přicházejí v úvahu všechny soli a komplexy, které jsou rozpustné a v hotovém (když je zapotřebí vymytém, jak shora uvedeno) katalyzátoru nezanechávají žádné desaktivační látky. Obzvláště vhodnými jsou chlorid nebo jiné rozpustné látky jako oxid (hydrát) a vysrážitelné soli, jako jsou nitrát, oxalát a sulfát.

Jako sloučeniny zlata přichází v úvahu zvláště chlorid nebo rozpustné soli tetrachlorzlatité kyseliny.

Jako sloučeniny kadmia přicházejí v úvahu sloučeniny, které jsou rozpustné, například karboxylát, oxid, hydroxid, uhličitan, chlorid, citrát, tartrát, nitrát, acetylacetonát a acetoacetát.

Impregnovaný nosič, s výhodou opět předem usušený, se zpracovává zásadou. Jako zásady přicházejí v úvahu zvláště alkalické hydroxidy, alkalické křemičitany a alkalické uhličitany, především alkalické hydroxidy, přičemž nejvýhodnější je hydroxid sodný a hydroxid draselný. Může se také používat směs různých zásad. Zásada by měla být rozpuštěna v rozpouštědle, ve kterém je také rozpustná pro impregnaci používaná sloučenina palladia a zlata popř. kadmia, v úvahu připadají např. voda a alkoholy. Aby se při zpracování zásadou předešlo ztrátám kovu, měl by objem rozpouštědla odpovídat s výhodou celkovému objemu pórů nosiče; může se však používat také většího množství rozpouštědla. Potřebné množství zásady vyplývá ze stechiometricky vypočítaného množství hydroxidových iontů, kterých je zapotřebí k převedení palladia, jakož také zlata nebo kadmia, na hydroxidy; jeví se jako výhodné používat nadbytku zásady, například 100 až 200% stechiometricky nutného množství, s výhodou 105 až 150% stechiometricky nutného množství a především 110 až 140 % stechiometricky nutného množství. Nosič musí zůstat ve styku se zásadou alespoň tak dlouho, až se již tloušťka vytvořené slupky ušlechtilého kovu podstatně nemění. To lze snadno zjistit tím, že se v určitých časových intervalech katalyzátorové částečky vyjímají a nastříhnou. Doba zpracování zásadou závisí na koncentraci zásady a na teplotě okolí, přičemž se s výhodou pracuje při teplotě místnosti. Při výhodném případě použití hydroxidu draselného popř. sodného ve vodě je obecně doba zpracování přibližně 6 hodin dostačující; delší doba zpracování je však obecně neškodná. Pokud soli, použité pro impregnaci palladiem, zlatém nebo kadmiem, obsahovaly pro katalyzátor škodlivé podíly (např. chlorid nebo sulfát), vymývá se katalyzátor destilovanou vodou tak dlouho, až tyto desaktivační látky nejsou již dokazatelné.

-4CZ 287259 B6

Zásadou zpracovaný katalyzátor se pak může redukovat např. roztokem hydrazinhydrátu nebo vedením redukujícího plynu, jako ethylenu nebo methanolu, při teplotě místnosti nebo při zvýšené teplotě přes katalyzátor, přičemž se s výhodou redukční plyn ředí inertním plynem, jako je dusík. Množství redukčního prostředku se řídí množstvím palladia a popř. použitého zlata; ekvivalent redukčního prostředku má být alespoň 1 až l,5násobek oxidačního ekvivalentu, větší množství však neškodí.

Po zpracování zásadou nebo popř. po redukci se na katalyzátor nanáší alkalická sloučenina; před tímto nanášením se však s výhodou katalyzátor vysuší. Alkalická sloučenina se rozpustí ve vhodném rozpouštědle, např. ve vodě nebo v alkoholu, přičemž množství rozpouštědla s výhodou odpovídá celkovému objemu pórů impregnovaného katalyzátorového materiálu. Jakožto alkalických materiálů se může použít karboxylátů, například acetátu draselného, acetátu sodného nebo propionátu sodného. Vhodné jsou také jiné alkalické soli, jako hydroxidy, oxidy nebo uhličitany, pokud je lze za redukčních podmínek převést na acetáty. S výhodou se používá sloučenin draslíku, zvláště acetátu draselného.

Katalyzátor by měl být s výhodou před zavedením do reaktoru vysušen.

Vinylacetát se připravuje obecně vedením kyseliny octové, ethylenu a kyslíku nebo plynů, obsahujících kyslík, při teplotě 100 až 220 °C, s výhodou 120 až 200 °C a za tlaku 0,1 až 2,5 MPa, s výhodou 0,1 až 2,0 MPa přes hotový katalyzátor, přičemž nezreagované složky mohou cirkulovat. Na základě známých hranic vznícení by neměla koncentrace kyslíku, vztaženo na směs prostou kyseliny octové, překračovat objemově 10%. Výhodné je popř. zředění inertními plyny, např. dusíkem nebo oxidem uhličitým.

Vynález blíže objasňují, nijak však neomezují, příklad praktického provedení.

Příklady provedení vynálezu

Srovnávací příklad 1

Nejdříve se připraví nosič z mikrokuliček oxidu křemičitého s povrchem 200 m²/g, obsahující hmotnostně 10% stearátu hořečnatého jako pojidla. Hotový nosič obsahuje hmotnostně 0,4% hořčíku. Povrch je 186 m²/g a objem pórů 0,8 ml/g, přičemž 78 % tvoří objem pórů o poloměru 7 až 10 nm a 16% objem pórů o poloměru 20 až 300 nm. Částečky nosiče mají tvar válečků s vyklenutými čelními plochami (průměr 6 mm a výška 6 mm).

100 g nosiče se napouští roztokem (odpovídajícím objemu pórů nosiče) 11,5 g acetátu palladia, 10,0 g acetátu kademnatého a 10,8 g acetátu draselného v 66 ml kyseliny octové a suší se při teplotě 60 °C v dusíku za tlaku 20 000 Pa až do zbytkového obsahu rozpouštědla hmotnostně 2 % kadmia a 2 % draslíku.

Vnese se 50 ml hotového, homogenního impregnovaného katalyzátoru do reakční trubky o vnitřním průměru 8 mm a o délce 1,5 m. Z tlaku 0,8 MPa na vstupu do reaktoru a při teplotě katalyzátoru 150 °C se vede reakční plyn, sestávající objemově ze 27 % ethylenu, z 55 % dusíku, z 12 % kyseliny octové a ze 6 % kyslíku. Výsledky jsou zřejmé z tabulky.

Srovnávací příklad 2

Stejný nosič jako podle příkladu 1 se impregnuje roztokem 2,6 g chloridu palladnatého a 3,3 g chloridu kademnatého v 83 ml vody. Po vysušení se přidá 1,5 g hydroxid sodného v 83 ml vody

-5CZ 287259 B6 a míchá sě po dobu 6 hodin. Po lóhodinovém stání při teplotě místnosti se promyje velkým množstvím vody a nakonec se usuší. Pak se impregnuje roztokem 12,5 g acetátu sodného v 83 ml vody a opět se usuší. Získá se homogenní impregnovaný katalyzátor s hmotnostně 1,5% palladia, 2,0 % kadmia a 5,0 % draslíku. Zkouší se za podmínek, uvedených v příkladu 1.

Srovnávací příklad 3

Stejný nosič jako podle srovnávacího příkladu 1 se impregnuje roztokem 2,8 g sloučeniny palladia Na₂PdCl₄ azlata HAuC1₄ a usuší se. Po vysrážení použitím 1,1 g vodného hydroxidu sodného se promyje velkým množstvím vody a usuší se. Po impregnaci vodným roztokem 7,0 g acetátu draselného se opět usuší. Katalyzátor obsahuje hmotnostně 1,0% palladia, 0,4% zlata a 2,8 % draslíku. Nemá slupku, tzn. že je katalyzátor opět homogenně impregnován. Jeho zkouška se provádí v reaktoru Berty při teplotě 154 °C za použití plynné směsi z 8 % kyslíku, ze 37,5 % ethylenu, z 15,7 % kyseliny octové a z 38,8 % dusíku.

Příklad 1

Připraví se katalyzátor jako podle srovnávacího příkladu 2, před impregnací chloridem palladnatým a chloridem kademnatým se však nosič uvádí do styku s 10% kyselinou chlorovodíkovou a pak se promývá tekoucí vodou až do odstranění chloridu, načež se usuší. Získá se katalyzátor se slupkou. Zbytkový obsah kationtů (hořčíku) pojidla je 0,01 %. Tento katalyzátor se zkouší způsobem, popsaným ve srovnávacím příkladu 1.

Příklad 2

Připraví se katalyzátor stejně jako podle srovnávacího příkladu 3, nosič se však před impregnací solemi palladia azlata promývá kyselinou chlorovodíkovou jako podle příkladu 1, potom vodou k odstranění chloridu a vysuší se. Katalyzátor se slupkou se zkouší stejně, jako je popsáno ve srovnávacím příkladu 3.

Tabulka

	Příklad srovnávací	Příklad
1	2	3	1	2
RZA /g vinylacetátu na litr katalyzátoru za hodinu	774	440	657	752	698
specifický výkon /g vinylacetátu na g ušlechtilého kovu za hodinu	67,2	58,7	93,9	100,3	99,7
spálení (%)	14,0	16,0	12,5	7,8	11,2
obsah ethylacetátu (ppm)	260	260	314	120	222

RZA výtěžek se zřetelem na prostor a čas spálení procento zreagovaného ethylenu, převedeného na oxid uhličitý obsah ethylacetátu obsah kondenzovaných reakčních produktů na ethylacetát

-6CZ 287259 B6

Průmyslová využitelnost

Nový katalyzátor je vhodný pro účinnější přípravu vinylacetátu v plynné fázi z ethylenu, kyseliny octové a kyslíku nebo plynů, obsahujících kyslík.

Claims

1. Katalyzátor, obsahující palladium a/nebo jeho sloučeniny a sloučeniny alkalických kovů, jakož i přídavně sloučeniny kadmia a/nebo zlato a/nebo jeho sloučeniny na částicích nosiče, které byly slisovány z oxidu křemičitého nebo směsi oxidu křemičitého a oxidu hlinitého za pomoci pojivá, sestávajícího zjedné nebo několika solí lithia, hořčíku, hliníku, zinku, železa nebo manganu s karboxylovou kyselinou se 2 až 26 uhlíkovými atomy a potom byly žíhány v plynu obsahujícím kyslík při teplotě v rozmezí 500 až 900 °C po dobu 0,25 až 5 hodin a mají potom povrch 50 až 250 m²/g a objem pórů 0,4 až l,2ml/g při velikosti částic 1 až 15 mm, přičemž 5 až 20 % objemu pórů je tvořeno póry o poloměru 20 až 300 nm a 50 až 90 % objemu pórů je tvořeno póry o poloměru 7 až 10 nm, připravitelný tak, že se vyžíhané částice nosiče

d) potom se částice nosiče impregnují sloučeninou alkalického kovu.

2. Způsob výroby katalyzátoru podle nároku 1, vyznačující se tím, že se vyžíhané částice nosiče

d) potom se částice nosiče impregnují sloučeninou alkalického kovu.

-7CZ 287259 B6

3. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že se jako kyselina ve stupni a) použije kyselina chlorovodíková, kyselina sírová, kyselina fosforečná nebo kyselina dusičná.

4. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že se jako kyselina ve stupni a) použije kyselina chlorovodíková.

5. Způsob podle některého z nároků 2 až 4, vyznačující se tím, že se jako báze ve stupni c) použije hydroxid alkalického kovu.

6. Způsob podle některého z nároků 2 až 5, vyznačující se tím, že se ve stupni c) použije draselná sloučenina.

7. Použití katalyzátoru podle nároku 1 pro výrobu vinylacetátu v plynné fázi z ethylenu, kyseliny octové a kyslíku nebo kyslík obsahujícího plynu.