CN216032140U - 一种双料注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具制造技术领域，提供一种双料注塑模具，包括前模、第一后模以及第二后模，所述前模的底部设有第一凹槽；第一后模的顶部为水平面，前模与第一后模合模，形成第一注塑腔，第一注塑腔用作第一注塑件的成型空间；第二后模的顶部设有第二凹槽，带有已注塑成型的第一注塑件的前模与第二后模合模，形成第二注塑腔，第二注塑腔用作第二注塑件的成型空间，第二注塑件与第一注塑件贴合形成双色注塑件。本实用新型在不增加模具数量的前提下，利用现有技术中的一上两下的生产形式，来实现了双色注塑件的生产，由于双色注塑件通过模具一次成型省去了后续的环节，极大的降低了生产成本，提高了生产效率，且其成型双色注塑件的模具结构简单。

Description

一种双料注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，更具体地说，是涉及一种双料注塑模具。

背景技术

液态硅胶注塑中由于硅胶的凝固周期较长，所以通常采用一上两下的模具结构(请参阅图1)，即一个前模配两个后模。当前模和一个后面配合填充凝固后开模，另一个后模移动到注塑位置和前模合模填充，两套后模来回不断移动实现连续生产。但是这种结构仅能生产单色注塑件，当涉及双色注塑件注塑时需要另开模具或专用的双色设备来进行生产，导致产品成本升高，效率低的缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双料注塑模具，以解决现有技术中生产双色件的模具成本高，且效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型提供一种双料注塑模具，包括：

前模，所述前模的底部设有第一凹槽；

第一后模，所述第一后模的顶部为水平面，所述前模与所述第一后模合模，形成第一注塑腔，所述第一注塑腔用作第一注塑件的成型空间；

第二后模，所述第二后模的顶部设有第二凹槽，带有已注塑成型的所述第一注塑件的所述前模与所述第二后模合模，形成第二注塑腔，所述第二注塑腔用作第二注塑件的成型空间，所述第二注塑件与所述第一注塑件贴合形成双色注塑件。

根据所述的双料注塑模具，所述前模内设有热流道系统，所述热流道系统与所述第一注塑腔连通，用于向所述第一注塑腔内注塑所述第一注塑料以成型所述第一注塑件，所述第一注塑料为塑胶。

根据所述的双料注塑模具，所述热流道系统靠近所述第一凹槽的一侧设有冷却部，用于加速所述塑胶的凝固成型。

根据所述的双料注塑模具，所述冷却部包括设置在所述前模上的至少一个冷却水管，所述冷却水管内设有冷却水。

根据所述的双料注塑模具，所述第二后模内设有液态硅胶系统，所述液态硅胶系统与所述第二注塑腔连通，用于向所述第二注塑腔内注塑所述第二注塑料以成型第二注塑件，所述第二注塑料为液态硅胶。

根据所述的双料注塑模具，所述液态硅胶系统靠近所述第二凹槽的一侧设有加热部，用于加速所述液态硅胶的凝固成型。

根据所述的双料注塑模具，所述加热部包括设置在所述第二后模上的至少一个加热管，所述加热管内设有加热棒。

根据所述的双料注塑模具，所述液态硅胶系统通过金属管连接设备射咀。

根据所述的双料注塑模具，所述前模的底部设有第一连接块，且所述第一连接块与所述前模可拆卸连接，所述第一凹槽设于所述第一连接块上；

所述第二后模的顶部设有第二连接块，且所述第二连接块与所述第二后模可拆卸连接，所述第二凹槽设于所述第二连接块上。

根据所述的双料注塑模具，所述第一凹槽和所述第二凹槽的截面形状以及大小相同。

本实用新型提供的双料注塑模具的有益效果至少在于：

本实用新型提供的双料注塑模具，在不增加模具数量的前提下，利用现有技术中的一上两下的生产形式，来实现了双色注塑件的生产，由于双色注塑件通过模具一次成型省去了后续的环节，极大的降低了生产成本，提高了生产效率，且其成型双色注塑件的模具结构简单，操作方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的模具；

图2为本实用新型实施例提供的双料注塑模具的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的前模与第一后模合模的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的前模与第二后模合模的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的双色注塑件的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图2至图5，本实施例提供了一种双料注塑模具100，包括前模10、第一后模20以及第二后模30，所述前模10的底部设有第一凹槽11；所述第一后模20的顶部为水平面21，所述前模10与所述第一后模20合模，形成第一注塑腔11a，所述第一注塑腔11a用作第一注塑件210的成型空间；所述第二后模30的顶部设有第二凹槽31，带有已注塑成型的所述第一注塑件210的前模10与所述第二后模30合模，形成第二注塑腔31a，所述第二注塑腔31a用作第二注塑件220的成型空间，所述第二注塑件220与所述第一注塑件210贴合形成双色注塑件200。

本实施例提供的双料注塑模具100的工作原理如下：

本实施例提供的双料注塑模具100，由于在前模10的底部设置有第一凹槽11，当前模10与第一后模20合模后，第一凹槽11与第一后模20顶部的水平面21形成第一注塑腔11a，当向第一注塑腔11a内注塑第一注塑料后，第一注塑料可以在第一注塑腔11a内成型形成第一注塑件210，开模后，成型的第一注塑件210留在前模10不顶出，这时第一后模20移开，第二后模30移动至原第一后模20的合模位置，此时，第二后模30与前模10合模，其第二后模30上的第二凹槽31与已成型的第一注塑件210配合形成第二注塑腔31a，当向第二注塑腔31a内注塑第二注塑料后，第二注塑料可以在第二注塑腔31a内成型形成第二注塑件220，并且第二注塑料与第一注塑料贴合，再次开模后，完成双色注塑件200的注塑，即生产出双色注塑件200，第一后模20和第二后模30连续运动，实现连续生产。

本实施例提供的双料注塑模具100的有益效果至少在于：

本实施例提供的双料注塑模具100，在不增加模具数量的前提下，利用现有技术中的一上两下的生产形式，来实现了双色注塑件200的生产，由于双色注塑件200通过模具一次成型省去了后续的环节，极大的降低了生产成本，提高了生产效率，且其成型双色注塑件200的模具结构简单，操作方便。

在一较佳实施例中，请参阅图3，所述前模10内设有热流道系统12，所述热流道系统12与所述第一注塑腔11a连通，用于向所述第一注塑腔11a内注塑所述第一注塑料以成型所述第一注塑件210，所述第一注塑料为塑胶。热流道系统12的设置用于向第一注塑腔11a内注塑第一注塑料，使得第一注塑料在第一注塑腔11a内成型形成第一注塑件210。

在一较佳实施例中，请参阅图3，所述热流道系统12靠近所述第一凹槽11的一侧设有冷却部13，用于加速所述塑胶的凝固成型，提高了塑胶的冷却成型效率。

在一较佳实施例中，请参阅图3，所述冷却部13包括设置在所述前模10上的至少一个冷却水管131，所述冷却水管131内设有冷却水。

可选的是，冷却部13包括四个冷却水管131，每一所述冷却水管131内均设有冷却水。应当理解的是，冷却水管131的数量并不限于为上述情形，还可以是其他情形，此处不作限制。

在一较佳实施例中，请参阅图4，所述第二后模30内设有液态硅胶系统32，所述液态硅胶系统32与所述第二注塑腔31a连通，用于向所述第二注塑腔31a内注塑所述第二注塑料以成型第二注塑件220，所述第二注塑料为液态硅胶。

液态硅胶系统32的设置用于向第二注塑腔31a内注塑第二注塑料，使得第二注塑料在第二注塑腔31a内成型形成第二注塑件220，当第一注塑件210和第二注塑件220贴合后，便形成了双色注塑件200，其成型双色注塑件200的模具结构简单，操作方便。

在一较佳实施例中，请参阅图4，所述液态硅胶系统32靠近所述第二凹槽31的一侧设有加热部33，用于加速所述液态硅胶的凝固成型，提高了液态硅胶的加热成型效率。

在一较佳实施例中，请参阅图4，所述加热部33包括设置在所述第二后模30上的至少一个加热管331，所述加热管331内设有加热棒332。

可选的是，加热部33包括四个加热管331，每一所述加热管331内均设有加热棒332。应当理解的是，加热管331和加热棒332的数量并不限于为上述情形，还可以是其他情形，此处不作限制。

在一较佳实施例中，请参阅图4，所述液态硅胶系统32通过金属管34连接设备射咀。由于液态硅胶具有低粘度、高流道性、热固性、填充压力低的特点，液态硅胶在常温状态下是液态，受热后才凝固成型，采用金属管34直接连接设备射咀，液态硅胶经由金属管34进入液态硅胶系统32内。

在一较佳实施例中，请参阅图3和图4，所述前模10的底部设有第一连接块14，且所述第一连接块14与所述前模10可拆卸连接，所述第一凹槽11设于所述第一连接块14上；所述第二后模30的顶部设有第二连接块35，且所述第二连接块35与所述第二后模30可拆卸连接，所述第二凹槽31设于所述第二连接块35上。由于第一连接块14与前模10可拆卸连接，当需要不同形状或大小的第一凹槽11时，将第一连接块14从前模10上拆卸下来便可以轻松实现更换。由于第二连接块35与第二后模30可拆卸连接，当需要不同形状或大小的第二凹槽31时，将第二连接块35从第二后模30上拆卸下来便可以轻松实现更换。

可选的是，所述第一凹槽11的截面形状呈圆形或者矩形或者椭圆形；所述第二凹槽31的截面形状呈圆形或者矩形或者椭圆形。应该理解的是，第一凹槽11和第二凹槽31的截面形状并不限于为上述情形，还可以是其他形状，此处不作限制。

可选的是，冷却部13设于所述第一连接块14内，用于加速所述塑胶的凝固成型，提高了塑胶的冷却成型效率。

可选的是，加热部33设于所述第二连接块35内，用于加速所述液态硅胶的凝固成型，提高了液态硅胶的加热成型效率。

在一较佳实施例中，所述第一凹槽11和所述第二凹槽31的截面形状以及大小相同。当第一注塑件210注塑成型后，带有已注塑成型的所述第一注塑件210的前模10与第二后模30合模时，其可以是恰好第一注塑件210与第二凹槽31配合形成所述第二注塑腔31a，便可完成第二注塑件220的注塑成型。

综上所述，本实施例提供了一种双料注塑模具100，包括前模10、第一后模20以及第二后模30，所述前模10的底部设有第一凹槽11；所述第一后模20的顶部为水平面21，所述前模10与所述第一后模20合模，形成第一注塑腔11a，所述第一注塑腔11a用作第一注塑件210的成型空间；所述第二后模30的顶部设有第二凹槽31，带有已注塑成型的所述第一注塑件210的前模10与所述第二后模30合模，形成第二注塑腔31a，所述第二注塑腔31a用作第二注塑件220的成型空间，所述第二注塑件220与所述第一注塑件210贴合形成双色注塑件200。本实施例提供的双料注塑模具100，在不增加模具数量的前提下，利用现有技术中的一上两下的生产形式，来实现了双色注塑件200的生产，由于双色注塑件200通过模具一次成型省去了后续的环节，极大的降低了生产成本，提高了生产效率，且其成型双色注塑件200的模具结构简单，操作方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双料注塑模具，其特征在于，包括：

前模，所述前模的底部设有第一凹槽；

第一后模，所述第一后模的顶部为水平面，所述前模与所述第一后模合模，形成第一注塑腔，所述第一注塑腔用作第一注塑件的成型空间；

第二后模，所述第二后模的顶部设有第二凹槽，带有已注塑成型的所述第一注塑件的所述前模与所述第二后模合模，形成第二注塑腔，所述第二注塑腔用作第二注塑件的成型空间，所述第二注塑件与所述第一注塑件贴合形成双色注塑件。

2.如权利要求1所述的双料注塑模具，其特征在于，所述前模内设有热流道系统，所述热流道系统与所述第一注塑腔连通，用于向所述第一注塑腔内注塑第一注塑料以成型所述第一注塑件，所述第一注塑料为塑胶。

3.如权利要求2所述的双料注塑模具，其特征在于，所述热流道系统靠近所述第一凹槽的一侧设有冷却部，用于加速所述塑胶的凝固成型。

4.如权利要求3所述的双料注塑模具，其特征在于，所述冷却部包括设置在所述前模上的至少一个冷却水管，所述冷却水管内设有冷却水。

5.如权利要求1或2所述的双料注塑模具，其特征在于，所述第二后模内设有液态硅胶系统，所述液态硅胶系统与所述第二注塑腔连通，用于向所述第二注塑腔内注塑第二注塑料以成型第二注塑件，所述第二注塑料为液态硅胶。

6.如权利要求5所述的双料注塑模具，其特征在于，所述液态硅胶系统靠近所述第二凹槽的一侧设有加热部，用于加速所述液态硅胶的凝固成型。

7.如权利要求6所述的双料注塑模具，其特征在于，所述加热部包括设置在所述第二后模上的至少一个加热管，所述加热管内设有加热棒。

8.如权利要求5所述的双料注塑模具，其特征在于，所述液态硅胶系统通过金属管连接设备射咀。

9.如权利要求1所述的双料注塑模具，其特征在于，所述前模的底部设有第一连接块，且所述第一连接块与所述前模可拆卸连接，所述第一凹槽设于所述第一连接块上；

所述第二后模的顶部设有第二连接块，且所述第二连接块与所述第二后模可拆卸连接，所述第二凹槽设于所述第二连接块上。

10.如权利要求1所述的双料注塑模具，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽的截面形状以及大小相同。

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