CN215203331U - 具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，包括第一模座、第二模座型芯轴，第一模座上设有具备升降位移的动模块，动模块上设有腰孔成型轴，型芯轴上设有供腰孔成型轴贯穿的贯穿通道，第二模座上设有密封配合槽位。本实用新型通过贯穿型芯轴的具备顶升位移的腰孔成型轴设计，满足腰孔高精度成型需求，同时满足型芯轴退模位移需求，方便卸料，且无需对工件进行二次修整，提高了注塑成型作业的流畅性，生产效率和生产合格率均得到较大提升。采用特定型芯轴设计，满足避让贯穿通道的水冷却回路成型，且为单向流径回路，能实现循环冷却，提高了冷却效率，产品固化精度得到提升。整体设计简洁巧妙，易于制造及推广应用。

Description

具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，属于管轴注塑件的注塑模具的技术领域。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑成型工件多种多样，其中存在管状结构件，需要采用型芯进行管腔成型，现有技术中存在一种具备腰孔的管轴状注塑件，即存在若干组成对的同一线性度的腰孔，传统地注塑模具是通过多个径向位移的腰孔轴与型芯的外周面相抵接形成腰孔补形，其腰孔轴与型芯之间配合紧密性差，容易导致抵接面之间的注塑介质填充，需要后续进行腰孔修整，生产效率受到影响，另外存在一种嵌入性腰孔轴，即腰孔轴的自由端与型芯相嵌入式配合，其能提高成型精度，但是多个腰孔轴的线性位移驱动繁琐，不利于退模作业，同时会影响到型芯内的水冷却流道。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统管轴状注塑件上腰孔成型精度差需要二次修整影响到生产效率的问题，提出具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，管轴状注塑件上设有至少一对线性相对的腰孔，所述腰孔的线性方向与管轴状注塑件的径向相平行，所述注塑成型模具包括具备开合位移的第一模座和第二模座，所述第一模座和所述第二模座之间设有具备线性位移的型芯轴，

所述第一模座上设有具备升降位移的动模块，所述动模块上设有用于所述腰孔成型的腰孔成型轴，所述型芯轴上设有供所述腰孔成型轴贯穿的贯穿通道，所述第二模座上设有用于与所述腰孔成型轴的自由端相密封配合的密封配合槽位。

优选地，所述型芯轴内设有具备单向流径的水冷却螺旋管路，并且所述贯穿通道与水冷却螺旋管路之间留有间隙。

优选地，所述型芯轴的一端设有滑座和用于驱动所述滑座位移的驱动载座，所述水冷却螺旋管路具备设置在所述滑座上的进水管端和出水管端。

优选地，所述型芯轴为在所述水冷却螺旋管路上浇铸成型的型芯轴，所述贯穿通道设置在所述型芯轴的浇铸体上。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过贯穿型芯轴的具备顶升位移的腰孔成型轴设计，满足腰孔高精度成型需求，同时满足型芯轴退模位移需求，方便卸料，且无需对工件进行二次修整，提高了注塑成型作业的流畅性，生产效率和生产合格率均得到较大提升。

2.采用特定型芯轴设计，满足避让贯穿通道的水冷却回路成型，且为单向流径回路，能实现循环冷却，提高了冷却效率，产品固化精度得到提升。

3.整体设计简洁巧妙，易于制造及推广应用。

附图说明

图1是本实用新型具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具的结构示意图。

图2是本实用新型中型芯轴的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，如图1和图2所示，管轴状注塑件1上设有至少一对线性相对的腰孔2，腰孔的线性方向与管轴状注塑件的径向相平行。该管轴状注塑件1的结构为现有技术，在此不再赘述。

注塑成型模具包括具备开合位移的第一模座3和第二模座4，第一模座3和第二模座4之间设有具备线性位移的型芯轴9，即通过第一模座3、第二模座4及型芯轴9相拼接形成管轴状注塑件1的成型模腔，而当进行腰孔2成型时，一般在第一模座3和第二模座4的成型面上进行腰孔型块的设计，腰孔型块会对型芯轴9产生退模阻碍。

针对此情况，在第一模座3上设置了具备升降位移的动模块5，动模块5上设有用于腰孔成型的腰孔成型轴6，型芯轴9上设有供腰孔成型轴贯穿的贯穿通道7，第二模座4上设有用于与腰孔成型轴6的自由端相密封配合的密封配合槽位8。

具体地实现过程及原理说明：

在进行合模作业时，首先第一模座3、第二模座4及型芯轴9相拼合，三者具备较高地配合精度，当预拼合模完成后，通过动模块5驱动腰孔成型轴6顶升，腰孔成型轴6贯穿型芯轴9的贯穿通道7并与密封配合槽位8相密封配合。此时完成注塑型腔的成型，腰孔成型轴6在预拼合腔内形成腰孔成型补形，从而满足腰孔成型需求。

在注塑成型后，首先通过动模块5能实现腰孔成型轴6的退回复位，与型芯轴9相分离，此时型芯轴9可进行线性抽离作业，满足与成型工件的分离需求，如此方便注塑工件的卸料，同时注塑件成型质量稳定可靠，无需二次修整，提高了生产效率。

在一个具体实施例中，如图2所示，型芯轴9内设有具备单向流径的水冷却螺旋管路10，并且贯穿通道7与水冷却螺旋管路10之间留有间隙。型芯轴的一端设有滑座和用于驱动所述滑座位移的驱动载座，水冷却螺旋管路具备设置在滑座上的进水管端和出水管端。

具体地说明，采用水冷却螺旋管路10代替传统地冷却管道，如此方便避让贯穿通道7，同时满足单向循环冷却需求，冷却效率得到较大提升。即水冷却螺旋管路包括相螺旋的第一螺旋管和第二螺旋管，第一螺旋管和第二螺旋管的一端相连通，另外的自由端位于滑座内，通过两个外露端进行与冷却循环水源相连接，从而实现单向冷却换热需求，换热更均匀。同时，水冷却螺旋管路10易于形成避让位，满足与贯穿通道7相间隔避让需求。

在一个具体实施例中，型芯轴9为在水冷却螺旋管路上浇铸成型的型芯轴，贯穿通道设置在型芯轴的浇铸体上。

具体地说明，采用金属管进行水冷却螺旋管路10的成型，即采用直管中弯成两个连通支管，再对两个支管进行螺旋弯曲，而螺旋弯曲时，在对应贯穿通道的位置处采用并管方式，能提供贯穿通道的成型避让位，当水冷却螺旋管路10弯曲成型后，通过浇铸成型的方式形成型芯轴9，再在成型的型芯轴9的浇铸体上进行贯穿通道的机加工成型，水管弯曲成型、浇铸成型、钻孔加工成型均属于现有技术，本案中仅保护该型芯轴9的结构特征，并不作工艺限定。

通过以上描述可以发现，本实用新型具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，通过贯穿型芯轴的具备顶升位移的腰孔成型轴设计，满足腰孔高精度成型需求，同时满足型芯轴退模位移需求，方便卸料，且无需对工件进行二次修整，提高了注塑成型作业的流畅性，生产效率和生产合格率均得到较大提升。采用特定型芯轴设计，满足避让贯穿通道的水冷却回路成型，且为单向流径回路，能实现循环冷却，提高了冷却效率，产品固化精度得到提升。整体设计简洁巧妙，易于制造及推广应用。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，管轴状注塑件上设有至少一对线性相对的腰孔，所述腰孔的线性方向与管轴状注塑件的径向相平行，所述注塑成型模具包括具备开合位移的第一模座和第二模座，所述第一模座和所述第二模座之间设有具备线性位移的型芯轴，其特征在于：

所述第一模座上设有具备升降位移的动模块，所述动模块上设有用于所述腰孔成型的腰孔成型轴，所述型芯轴上设有供所述腰孔成型轴贯穿的贯穿通道，所述第二模座上设有用于与所述腰孔成型轴的自由端相密封配合的密封配合槽位。

2.根据权利要求1所述具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，其特征在于：

所述型芯轴内设有具备单向流径的水冷却螺旋管路，并且所述贯穿通道与水冷却螺旋管路之间留有间隙。

3.根据权利要求2所述具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，其特征在于：

所述型芯轴的一端设有滑座和用于驱动所述滑座位移的驱动载座，所述水冷却螺旋管路具备设置在所述滑座上的进水管端和出水管端。

4.根据权利要求2所述具备腰孔管轴状注塑件的注塑成型模具，其特征在于：

所述型芯轴为在所述水冷却螺旋管路上浇铸成型的型芯轴，所述贯穿通道设置在所述型芯轴的浇铸体上。

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