CN1964834A - 导管成形装置 - Google Patents
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Abstract
本发明的导管成形装置(1)可进一步提高通过导管成形装置(1)形成的导管的尺寸精度。该导管成形装置(1)具有：前段挤压成形装置(12)、编织层安装机(14)、后段挤压成形装置(19)以及牵引机(21)，前段挤压成形装置(12)将内插有金属制的芯线材料(3)的树脂制的内层管(4)挤压成形；编织层安装机(14)在通过该前段挤压成形装置(12)成形、暂时冷却后的内层管(4)的外面安装编织加强丝(6)而形成的编织层(5)、以此形成编织管(7)；后段挤压成形装置(19)通过在所述编织管(7)外套上树脂制的外层管(8)，对导管的原料管(2)进行挤压成形；牵引机(21)牵引所述原料管(2)，这些前段挤压成形装置(12)、编织层安装机(14)、后段挤压成形装置(19)以及牵引机(21)沿着所述各管(4、7、8、2)的纵向连续设置。
Description
技术领域
本发明涉及多层管成形装置，更具体是涉及可形成作为多层管的医疗用导管的原料管的导管成形装置。
背景技术
多层管成形装置现有以下专利文献1中所述的装置，该公报中的成形装置具有第一、第二挤压机和第一、第二模具，第一、第二挤压机可分别热熔融第一、第二树脂并将是挤出；第一、第二模具形成有内外层管成形通道，使从第一、第二挤压机分别挤出的第一、第二树脂通过并将内外层管挤压成形。并且，在该第一、第二模具上形成第一、第二流入通道。该第一、第二流入通道使从上述第一、第二挤压机挤出的第一、第二树脂流入上述内、外层管成形通道中。
在上述第一、第二模具之间设置编织层安装机。该编织层安装机将编织加强丝而形成的编织层安装在通过上述第一模具刚刚挤压成形的内侧管的外面。通过这样形成编织管。然后，通过上述第二模具将上述外层管套在上述编织管外。通过这样形成上述多层管。
专利文献1：特开平10-249954号公报
但是，上述现有技术的多层管成形装置具有以下问题。
即，在上述内层管被刚刚挤压成形后，该内层管被加热、仍然是软的。
因此，一旦如上所述地向上述内层管的外面安装通过编织加强丝而形成的编织层，则上述加强丝勒入上述内层管的外面，该外面有可能变形。因此上述编织管的外径尺寸的误差有可能增大。
在此，导管是多层管的一例。该导管作为医疗材料用于插入体内，该导管的外径尺寸一般为1.0～1.5mm、非常小。并且，如上所述，由于导管被插入体内，因此，从上述小的外径尺寸来看，也要求上述外径尺寸的误差非常小。即，尤其要求导管的尺寸是高精度的。
因此，在要使用上述的编织管形成导管时，如上所述，在编织管的外径尺寸的误差大的情况下，很难提高上述导管的尺寸精度。
并且，在利用上述多层管形成导管的情况下，一般使上述外层管的壁厚或外径尺寸在其纵向的各部位上进行变化，以使其适合于该导管规格。该变化是通过使从上述第二挤压机挤压出的树脂的单位时间的流量发生变化而得到。
在此，如上所述，一旦使从上述第二挤压机挤出的树脂的流量发生变化，则上述第二流入通道内的树脂将产生压力变化。并且，通过该压力变化，虽然只是一点、上述第二流入通道内的树脂也容易膨胀或收缩。
因此，在使从上述第二挤压机挤压出的树脂的流量发生变化时，通过上述树脂的膨胀或收缩，通过上述外层管成形通道的树脂流量不马上对上述第二挤压机上的流量的变化做出反应。即，发生反应滞后。其结果，不容易提高上述外层管的壁厚和外径尺寸的精度。即，不容易使上述导管符合各种规格。
由于本发明注意到上述情况，因此，本发明的目的是进一步提高利用导管成形装置成形的导管的尺寸精度。
并且，本发明的其他目的是通过简单的结构来成形如上所述地尺寸精度有所提高的导管。
发明内容
本发明的导管成形装置具有：前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机，前段挤压成形装置将内插有金属制的芯线材料的树脂制的内层管挤压成形；编织层安装机在通过该前段挤压成形装置成形、暂时冷却后的内层管的外面安装通过编织加强丝而形成的编织层，以此形成编织管；后段挤压成形装置通过在所述编织管外套上树脂制的外层管，对导管的原料管进行挤压成形；牵引机牵引所述原料管，这些前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机沿着所述各管的纵向连续地设置。
另外，在上述发明以外，也可以将所述前段挤压成形装置、后段挤压成形装置以及牵引机的各最大处理速度设定为分别高于所述编织层安装机的最大处理速度。
另外，在上述发明以外，所述后段挤压成形装置具有第一、第二挤压机、模具以及第一、第二流量调整阀，第一、第二挤压机使不同种类的第一、第二树脂相互热熔融并对其分别挤压；模具成形有内层部分成形通道和外层部分成形通道，内层部分成形通道使从所述第一挤压机挤压出的所述第一树脂向着前方通过、可成形所述外层管的内层部分，外层部分成形通道使从所述第二挤压机挤压出的所述第二树脂向着前方通过、可形成所述外层管的外层部分；第一、第二流量调整阀可分别对从所述第一、第二挤压机挤压出的、朝向所述内外层部分成形通道的第一、第二树脂的单位时间的各流量进行调整。
并且，在上述发明以外，也可将所述第一、第二流量调整阀的各阀心设置在所述模具的内部。
并且，在上述发明以外，也可将所述内外层部分成形通道的各前端作为内外挤出口，在所述模具的前方设置辅助模具，在从所述内外挤压口起向前方离开的位置上、将使所述原料管可朝向前方通过的辅助模具孔形成在所述辅助模具上，在连接所述外挤出口的外侧开口缘与所述辅助模具孔的开口缘的虚拟截锥筒体的外方区域，在其整个周方向形成空间。
并且，在上述发明以外，也可使从所述内外挤出口到所述辅助模具孔的离开尺寸为可变的。
本发明具有以下效果。
本发明具有：前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机，前段挤压成形装置将内插有金属制的芯线材料的树脂制的内层管挤压成形；编织层安装机在通过上述前段挤压成形装置成形、暂时冷却后的内层管的外面安装编织加强丝而形成的编织层，从此形成编织管；后段挤压成形装置通过在上述编织管外套上树脂制的外层管，对导管的原料管进行挤压成形；牵引机牵引上述原料管，这些前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机沿着上述各管的纵向连续设置。
因此，在形成上述内层管时，其外面通过暂时冷却进行一定程度的硬化。这样可防止之后在该内层管的外面安装编织层时，该编织层的加强丝勒入上述内层管的外面。
上述结果提高了编织管的外径的尺寸精度。因此，在将外层管外套在该编织管上、形成原料管时，该原料管的外径尺寸的精度提高。因此，由该原料管形成的导管的尺寸精度有所提高。
并且，如上所述地连续设置导管成形装置的前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机。因此，与单独设置这些装置、断续地形成原料管的各中间成形品相比，导管成形装置的构成变得简单。即，如上所述，通过简单的结构可实现所要提高的尺寸精度的导管的成形。
另外，在上述发明中，也可以将上述前段挤压成形装置、后段挤压成形装置以及牵引机的各最大处理速度设定为分别高于上述编织层安装机的最大处理速度。
在此，提高上述前段挤压成形装置、后段挤压成形装置以及牵引机的各处理速度，通过只提高例如电动机速度这一简单的结构就可在一定程度上实现。但如果要进一步提高上述编织层安装机的处理速度，则各部结构的离心力将急剧增加等，结构将变得比较复杂。
因此，如上所述使前段挤压成形装置、后段挤压成形装置以及牵引机的各最大处理速度分别高于编织层安装机的最大处理速度。即，一方面使上述编织层安装机的结构不过于复杂地将其最大处理速度设定为所希望的速度，另一方面使导管成形装置的最大处理速度不受上述前段挤压成形装置、后段挤压成形装置以及牵引机的最大处理速度的限制。通过这样，导管成形装置可以通过简单的构成合理地发挥最大处理速度。
并且，在上述发明中，上述后段挤压成形装置也可具有第一、第二挤压机、模具以及第一、第二流量调整阀，第一、第二挤压机使不同种类的第一、第二树脂相互热熔融、并将其分别挤压；模具成形有内层部分成形通道和外层部分成形通道，内层部分成形通道使从上述第一挤压机挤压出的上述第一树脂向着前方通过、可成形上述外层管的内层部分，外层部分成形通道使从上述第二挤压机挤压出的上述第二树脂向着前方通过、可成形上述外层管的外层部分；第一、第二流量调整阀可分别对从上述第一、第二挤压机挤压出的、向着上述内外层部分成形通道的第一、第二树脂的单位时间的各流量进行调整。
如果这样，上述原料管上的外层管的成形可通过使从上述第一、第二挤压机挤压出的第一、第二树脂穿过上述内外层部分成形通道来实现。并且，此时通过上述第一、第二流量调整阀的动作来调整上述第一、第二树脂的各流量。这样，可将上述外层管的内外层部分的各壁厚和外径尺寸调整到所希望的数值，形成所希望的原料管。
在此，一旦使上述第一、第二流量调整阀动作，则根据该动作，将向从上述第一、第二流量调整阀到上述内外层部分成形通道的“通道”中的第一、第二树脂施加外力，体积要发生变化。
但是，上述“通道”中的第一、第二树脂的体积小于从上述第一、第二挤压机到上述内外层部分成形通道的上述体积。因此，与不具有中述第一、第二流量调整阀的现有的技术相比较，可缩小上述“通道”上的第一、第二树脂因上述外力而产生的体积变化。
因此，在上述内外层部分成形通道中流动的第一、第二树脂的流量变化对上述第一、第二流量调整阀的动作反应灵敏地响应。因此，上述原料管的外层管的尺寸精度有所提高。即，导管的尺寸精度有所提高。
并且，在上述发明中，将上述第一、第二流量调整阀的各阀心45设置在上述模具内部。
因此，可进一步缩小从设置在上述模具内部的各阀心到形成在上述模具上的内外层部分成形通道的上述“通道”中的第一、第二树脂的体积。因此，可以进一步缩小上述“通道”中的第一、第二树脂因上述外力而发生的体积变化。
其结果，在上述内外层部分成形通道中流动的第一、第二树脂的流量变化对上述第一、第二流量调整阀的动作进一步反应灵敏地响应。因此，上述原料管的外层管的尺寸精度进一步提高。即，导管的尺寸精度进一步提高。
并且，在上述发明中，也可将上述内外层部分成形通道的各前端作为内外挤出口，在上述模具的前方设置辅助模具，在从上述内外挤压口起向前方离开的位置上、将可使上述原料管向着前方通过的辅助模具孔形成在上述辅助模具上，也可在连接上述外挤出口的外侧开口缘与上述辅助模具孔的开口边缘的虚拟截锥筒体的外方区域、在其整个周方向形成空间。
通过这样，在上述原料管的成形中，在该外层管被向模具的前方挤压时，该外层管的外面通过与上述空间内的空气接触，而在一定程度上被硬化。并且，硬化后上述原料管的外面马上在上述辅助模具孔的内面滑动。这样，上述原料管的外面被形成平滑的面。其结果，导管的尺寸精度进一步提高。
并且，在上述发明中，也可使从上述内外挤出口到上述辅助模具孔的离开尺寸为可变的。
如果这样，通过调整上述离开尺寸，可以调整被刚刚挤压到上述模具前方的原料管的外层管的外面与上述空间内的空气的接触时间。通过这样，可以将上述外层管的外面的硬化程度确定在更理想的状态。并且，该外层管的外面通过与上述辅助模具孔的内面滑动接触，原料管的外面可形成更平滑的面。
附图说明
图1是表示导管成形装置的整体线图。
图2是后段挤压成形装置的剖视图。
图3是沿着图2的3-3线的剖视图。
图4是图2的部分扩大图。
图5是沿着图4的5-5线的视图。
图6是原料管的剖视图。
图7是表示原料管的其他实施例的剖视图。
具体实施方式
本发明的导管成形装置是为了进一步提高成形后的导管的尺寸精度。并且，为了实现利用简单的结构就可成形导管这一目的，本发明的最佳实施方式如下所示。
即，导管成形装置具有：前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机，前段挤压成形装置将内插有金属制的芯线材料的树脂制的内层管挤压成形；编织层安装机在通过上述前段挤压成形装置成形并暂时冷却后的内层管的外面安装编织加强丝而形成的编织层，以此成形编织管；后段挤压成形装置通过在上述编织管外套上树脂制的外层管，以此对导管的原料管进行挤压成形；牵引机牵引上述原料管，这些前段挤压成形装置、编织层安装机、后段挤压成形装置以及牵引机沿着上述各管的纵向连续设置。
实施例
为了对本发明进行更具体的说明，根据附图就其实施例进行说明。
在图1中，符号1是导管成形装置。该导管成形装置1形成医疗用导管的原料管2。并且，箭头Fr表示形成上述原料管2时的移动方向的前方。
上述原料管2是剖面为圆形的多层管。上述原料管2具有金属制的芯线材料3、将该芯线材料3插在内部的树脂制的内层管4、以及安装在上述内层管4外面的加强用的编织层5。该编织层5通过编织细金属丝制的加强丝6而成形。通过上述内层管4和编织层5成形编织管7。并且上述原料管2具有套在上述编织管7外面的树脂制的外层管8。若将原料管2的纵向所需部分切割成所需要的尺寸，从该切割后的原料管2的内层管4中拔出芯线材料3，则可得到上述导管。该导管的外径约为0.7～10mm，内径约为0.3～8mm。
上述导管成形装置1具有卷绕机11、前段挤压成形装置12、冷却装置13以及编织层安装机14，卷绕机11卷绕上述芯线材料3；前段挤压成形装置12以将从该卷绕机11抽出的芯线材料3插入内部的方式、以规定的速度挤压成形上述内层管4；冷却装置13对刚通过该前段挤压成形装置12成形的上述内层管4进行水冷使其硬化；编织层安装机14通过将上述编织层5安装在被该冷却装置13冷却的上述内层管4的外面而成形上述编织管7。使上述内层管4的内外径尺寸在其纵向的各部位上相互保持一定。
上述前段挤压成形装置12具有挤压机16和模具17，挤压机16具有通过电动机进行旋转驱动的螺旋桨；模具17具有内层管成形通道，该内层管成形通道可使从该挤压机16挤压出的树脂向着前方通过、成形上述内层管4。
上述导管成形装置1具有后段挤压成形装置19、冷却装置20、牵引机21以及卷绕机22，后段挤压成形装置19通过将树脂制的上述外层管8套在上述编织管7的外面，可以以规定的速度(m/min)对上述原料管2进行挤压成形；冷却装置20对刚通过该后段挤压成形装置19成形的上述原料管2进行水冷使其硬化；牵引机21连续牵引被冷却装置20冷却后的上述原料管2；卷绕机22卷绕该牵引机21牵引后的原料管2。
将上述卷绕机11、前段挤压成形装置12、冷却装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19、冷却装置20、牵引机21以及卷绕机22沿着上述各管4、7、8、2的纵向连续设置。
将上述前后段挤压成形装置12、19的最大处理速度(例如6～10m/min)分别设定成高于上述编织层安装机14的最大处理速度(例如5m/min)。即，导管成形装置1的最大处理速度与上述编织层安装机14的最大处理速度吻合。
在图1～5中，上述后段挤压成形装置19具有第一、第二挤压机29、30和模具34，第一、第二挤压机29、30使热可塑性的第一、第二树脂26、27热熔融、并对其分别挤压；模具34成形有内层部分成形通道32和外层部分成形通道33，内层部分成形通道32使从上述第一挤压机29挤压出的上述第一树脂26向着前方通过、可成形上述外层管8的内层部分8a，外层部分成形通道33使从上述第二挤压机30挤压出的上述第二树脂27向着前方通过、可成形上述外层管8的外层部分8b。
上述第一、第二树脂26、27是互不相同的树脂，在常温下的硬度不同。上述第一、第二挤压机29、30具有通过电动机驱动的螺旋桨。
上述内外层部分成形通道32、33都形成越向前方越尖细的截锥筒形状，并设置在相同的轴心36上。并且，在该轴心36的直径方向，上述内层部分成形通道32位于外层部分成形通道33的内方。上述内外层部分成形通道32、33的各前端形成内外挤出口37、38。这些内外挤出口37、38相互接近设置在上述轴心36的直径方向上。
通过上述轴心36的圆形剖面的贯通孔39形成在模具34上。上述贯通孔39在前后方向贯通上述模具34，并使上述编织管7可向着前方通过上述贯通孔39。
在上述模具34上形成有第一、第二流入流路40、41。第一、第二流入流路40、41可使从上述第一、第二挤压机29、30挤压出的第一、第二树脂26、27分别单独流入上述内外层部分成形通道32、33。
上述导管成形装置1具有第一、第二流量调整阀43、44。第一、第二流量调整阀43、44具有由上述模具34成形的阀壳体、设置在该阀壳体(模具34)内、可分别调整上述第一、第二流入通道40、41的开度的阀心45、以及使各阀心45分别单独地进行开关阀动作的促动器46。
第一、第二树脂26、27从上述第一、第二挤压机29、30起通过上述第一、第二流入流路40、41并流入上述内外层部分成形通道32、33。此时，通过上述第一、第二流量调整阀43、44的各阀心45的开关阀动作，可分别单独调整上述第一、第二树脂26、27的单位时间的流量Q1、Q2(m3/min：以下只简称为流量)。
利用紧固件47将辅助模具48可拆装地支撑在上述模具34的前面。在从上述内外挤出口37、38起向前方离开的位置且在上述轴心36上，辅助模具孔49形成在上述辅助模具48上。上述内外挤出口37、38与上述辅助模具孔49连通。使上述原料管2可向着前方穿过上述辅助模具孔49，原料管2和辅助模具孔49的各直径的尺寸相互一致。
在连接上述外挤出口38的外侧开口缘50与上述辅助模具孔49的开口缘51的虚拟截锥筒体52的外方区域，在其整个周方向上形成空间53。该空间53与无图示的外部空气侧连通。
在图2、4、5中设置可使上述辅助模具孔49的内径尺寸D1进行变化的内径可变装置56。该内径可变装置56具有成形有内径尺寸D2小于上述辅助模具孔49的另外的辅助模具孔57的滑动板58。该滑动板58与上述模具34的前面接合，上述另外的辅助模具孔57形成在上述轴心36上。上述滑动板58被穿过另外的辅助模具孔57的轴心36的线上下分割、由上下一对分割板59构成。
引导上述两个分割板59的引导件60安装在上述模具34的前面。上述各引导件60引导上述两个分割板59在上述模具34的前面滑动并相互接近、或者分离移动。并且，上述内径可变装置56具有促动器61、使上述各分割板59如上所述地移动。
在图2、4、5中，在上述轴心36的轴方向，从上述内外挤出口37、38到上述辅助模具孔49的离开尺寸L是可变的。即，调整板64可拆装地安装在上述模具34的前面与上述辅助模具48之间。通过改变该调整板64的厚度和数量可使上述离开尺寸L变化。
使上述前段挤压成形装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19、牵引机21以及卷绕机22的各电动机分别为可变速的。即，可使各处理速度变化。上述各电动机、各促动器46、61与各电子控制装置连接。通过该控制装置对上述各设备12、14、19、21、22、46、61利用规定的程序进行反馈控制，自动成形上述原料管2。
在这种情况下，使上述前段挤压成形装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19以及卷绕机22的各处理速度与上述牵引机21的处理速度同步。
就通过上述导管成形装置1形成原料管2时的作用进行说明。
首先，驱动上述前段挤压成形装置12、编织层安装机14以及卷绕机22。并且，使上述各促动器46、61为可动状态。然后，通过上述前段挤压成形装置12，将上述内层管4连续挤压成形。与此同时，该内层管4被上述牵引机21连续地牵引。
刚刚通过上述前段挤压成形装置12成形的内层管4被上述冷却装置13暂时冷却。通过驱动上述编织层安装机14将编织层5安装在上述内层管4的外面，形成上述编织管7。
然后，通过驱动上述后段挤压成形装置19的第一、第二挤压机29、30，将外层管8一体地套在上述编织管7的外面，成形上述原料管2。与此同时，该原料管2被上述牵引机21连续地牵引且由卷绕机22进行卷绕。
就成形上述外层管8进行更具体的说明。
从上述第一挤压机29挤压出的第一树脂26通过上述第一流入通道40和第一流量调整阀43流入上述内层部分成形通道32的后部。然后，上述第一树脂26通过上述内层部分成形通道32，被向上述模具34的前方挤出。通过这样形成上述内层部分8a。与此同时，将该内层部分8a一体地套在上述编织管7的外面。
另一方面，从上述第二挤压机30挤压出的第二树脂27通过上述第二流入通道41和第二流量调整阀44流入上述外层部分成形通道33的后部。然后，上述第二树脂27通过上述外层部分成形通道33，被向上述模具34的前方挤出。通过这样形成上述外层部分8b。与此同时，将该外层部分8b一体地套在上述内层部分8a的外面。
在图1～6中，在由上述导管成形装置1成形原料管2时，例如，如图2、3所示，通过上述促动器46使第一流量调整阀43的阀心45动作，加大第一流入通道40的开度。另一方面，使上述第二流量调整阀44的阀心45动作，缩小第二流入通道41的开度。这样，从上述第一挤压机29流向内层部分成形通道32的第一树脂26的流量Q1增加。并且，从上述第二挤压机30流向外层部分成形通道33的第二树脂27的流量Q2减少。
在此，控制第一、第二流量调整阀43、44，使上述两个流量Q1、Q2的总量不变。在这种情况下，由上述第一、第二挤压机29、30挤压出的第一、第二树脂26、27的量分别大致一定。并且，各挤压量与上述各流量Q1、Q2的差量分别通过第一、第二流量调整阀43、44返回到上述第一、第二挤压机29、30的树脂进入侧。
如上所述，一旦运转导管成形装置1，则由导管成形装置1成形的原料管2如图6所示，其外径尺寸在其长度方向的各部分保持一定。另外，如图6中的A、E所示，上述外层管8的内层部分8a形成为厚壁、外层部分8b形成为薄壁。
与上述相反，缩小上述第一流入通道40的开度、加大第二流入通道41的开度。这样，通过与上述相反的作用，原料管2如图6中的C所示，外层管8的内层部分8a形成为薄壁、外层部分8b形成为厚壁。
并且，在上述第一、第二流量调整阀43、44的动作中，在上述第一流入通道40和第二流入通道41的各开度中，在加大一方、缩小另一方地进行转换时，转动上述阀心45需要一些时间。因此，如图5中B、D所示，形成外层管8的内层部分8a和外层部分8b的各壁厚在纵向发生变化的迁移部。
另一方面，如上所述，外层管8的外层部分8b在被从上述外层部分成形通道33的外挤出口38向模具34的前方挤压时，由于上述外层部分8b的外面与上述空间53内的空气接触，所以形成一定程度的硬化。并且，硬化后马上使上述原料管2通过上述辅助模具孔49。此时，上述原料管2的外层管8的外面一面压接上述辅助模具孔49的内面一面滑动。
另一方面，通过上述第一、第二流量调整阀43、44的动作，加大第一、第二流入通道40、41的开度。通过上述内径可变装置56调整上述辅助模具孔49的内径尺寸D2使其增大。这样，如图6中的两点虚线所示，上述原料管2的外径尺寸增大。
在此，构成上述外层管8的内层部分8a的第一树脂26和构成外层部分8b的第二树脂27的硬度不同。因此，如图6所示，一旦调整外层管8中的内层部分8a和外层部分8b的各壁厚和直径尺寸，则可以使原料管2的纵向各部上的硬度连续地逐渐变化。并且，通过调整上述壁厚和直径尺寸，如图6所示，也可以使原料管2的纵向各部上的外径尺寸连续的逐渐变化。
因此，在要形成导管的情况下，首先，如上所述地运转导管成形装置1，将原料管2的各部形成符合所需要的导管规格。然后，将上述原料管2纵向的各部分截断成符合所需规格的导管的所需长度。然后从上述内层管4中拔出芯线材料3就可形成上述导管。
图7表示原料管2的其他实施例。
根据该实施例，加大上述第一流入通道40的开度，缩小第二流入通道41的开度、全部关闭。这样，如图7中A、E所示，外层管8只由内层部分8a构成。另一方面，缩小上述第一流入通道40的开度、全部关闭，加大第二流入通道41的开度。这样，如图7中C所示，外层管8只由外层部分8b构成。
其他的结构和作用与上述实施例相同，因此在附图中使用相同的符号并省略其说明。
根据上述结构，具有：前段挤压成形装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19以及牵引机21，前段挤压成形装置12将内插有金属制芯线材料3的树脂制的内层管4挤压成形；编织层安装机14在通过该前段挤压成形装置12成形、暂时冷却后的内层管4的外面安装编织加强丝6而形成的编织层5，以此成形编织管7；后段挤压成形装置19通过在上述编织管7外套上树脂制的外层管8，对导管的原料管2进行挤压成形；牵引机22牵引上述原料管2，这些前段挤压成形装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19以及牵引机22沿着上述各管4、7、8、2的纵向连续设置。
因此，在形成上述内层管4时，通过暂时冷却其外面，使其硬化到一定程度。由此可防止在之后将编织层5安装在该内层管4的外面时，该编织层5的加强丝6勒入上述内层4的外面。
上述的结果是编织管7的外径尺寸的精度有所提高。因此，在将外层管8套在该编织管7的外面、形成原料管2时，该原料管2的外径尺寸的精度有所提高。因此，由该原料管2成形的导管的尺寸精度提高。
并且，如上所述，连续设置导管成形装置1的前段挤压成形装置12、编织层安装机14、后段挤压成形装置19以及牵引机21。因此，与单独设置这些装置、间断地成形原料管2的各中间成形品相比，导管成形装置1的结构变得简单。即，如上所述，可以通过简单的结构成形尺寸精度有所提高的导管。
另外，如上所述，将上述前段挤压成形装置12、后段挤压成形装置19以及牵引机21的各最大处理速度设定为分别高于编织层安装机14的最大处理速度。
在此，提高上述前段挤压成形装置12、后段挤压成形装置19以及牵引机21的各处理速度，通过例如只提高电动机速度这一简单的构成就可在一定程度上实现。但如果要进一步提高上述编织层安装机14的处理速度，则各部结构的离心力将急剧增加等，结构将变得比较复杂。
因此，如上所述，使上述前段挤压成形装置12、后段挤压成形装置19以及牵引机21的各最大处理速度分别高于编织层安装机14的最大处理速度。即，一方面使上述编织层安装机14的结构不过于复杂地将其最大处理速度设定为所希望的速度，另一方面使导管成形装置1的最大处理速度不受上述前段挤压成形装置12、后段挤压成形装置19以及牵引机21的最大处理速度的限制。通过这样，导管成形装置1可以用简单的结构合理地发挥最大处理速度。
并且，如上所述，后段挤压成形装置19也具有第一、第二挤压机29、30、模具34、以及第一、第二流量调整阀43、44，第一、第二挤压机29、30使不同种类的第一、第二树脂26、27相互热熔融并将其分别挤压；模具34成形有内层部分成形通道32和外层部分成形通道33，内层部分成形通道32使从上述第一挤压机29挤压出的上述第一树脂26向着前方通过、可形成上述外层管8的内层部分8a，外层部分成形通道33使从上述第二挤压机30挤压出的上述第二树脂27向着前方通过、可形成上述外层管8的外层部分8b；第一、第二流量调整阀43、44可分别对从上述第一、第二挤压机29、30挤压出的、向着上述内外层部分成形通道32、33的第一、第二树脂26、27的单位时间的各流量Q1、Q2进行调整。
因此，上述原料管2上的外层管8的成形可通过使从上述第一、第二挤压机29、30挤压出的第一、第二树脂26、27穿过上述内外层部分成形通道32、33来实现。并且，此时通过上述第一、第二流量调整阀43、44的动作来调整上述第一、第二树脂26、27的各流量。这样，可将上述外层管8的内外层部分8a、8b的各壁厚和外径尺寸调整到所希望的数值，形成所希望的原料管2。
在此，一旦使上述第一、第二流量调整阀43、44动作，则根据该动作，外力被施加在从上述第一、第二流量调整阀43、44到上述内外层部分成形通道32、33的“通道”中的第一、第二树脂26、27上，体积要发生变化。
但是，上述“通道”中的第一、第二树脂26、27的体积，小于从上述第一、第二挤压机29、30到上述内外层部分成形通道32、33的上述体积。因此，与不具有上述第一、第二流量调整阀的现有的技术相比较，可缩小上述“通道”中的第一、第二树脂26、27因上述外力而发生的体积变化。
因此，在上述内外层部分成形通道32、33中流动的第一、第二树脂26、27的流量变化，对上述第一、第二流量调整阀43、44的动作反应灵敏地响应。因此，上述原料管2的外层管8的尺寸精度有所提高。即，导管的尺寸精度有所提高。
并且，如上所述，将第一、第二流量调整阀43、44的各阀心45设置在上述模具34的内部。
因此，可进一步缩小从设置在上述模具34内部的各阀心45到形成在上述模具34上的内外层部分成形通道32、33的上述“通道”中的第一、第二树脂26、27的体积。因此，可以进一步缩小上述“通道”中的第一、第二树脂26、27因上述外力而发生的体积变化。
其结果，在上述内外层部分成形通道32、33中流动的第一、第二树脂26、27的流量变化，对上述第一、第二流量调整阀43、44的动作进一步反应灵敏地响应。因此，上述原料管2的外层管8的尺寸精度进一步提高。即，导管的尺寸精度进一步提高。
并且，如上所述，将上述内外层部分成形通道32、33的各前端作为内外挤出口37、38，在上述模具34的前方设置辅助模具48，在从上述内外挤压口37、38向前方离开的位置上、将可使上述原料管2向着前方通过的辅助模具孔49成形在上述辅助模具48上，在连接上述外挤出口38的外侧开口缘50与上述辅助模具孔49的开口缘51的虚拟截锥筒体52的外方区域，在其整个周方向形成空间53。
因此，在上述原料管2的成形中，在该外层管8被向模具34的前方挤压时，该外层管8的外面通过与上述空间53内的空气接触，在一定程度上被硬化。并且，在该硬化后，上述原料管2的外面马上一面压接上述辅助模具孔49的内面一面滑动。这样，上述原料管2的外面被形成平滑的面。并且，使该原料管2的外径尺寸与上述辅助模具孔49的内径尺寸吻合，形成所希望的尺寸。其结果，导管的尺寸精度进一步提高。
并且，如上所述，使从上述内外挤出口37、38到上述辅助模具孔49的离开尺寸L为可变的。
因此，通过调整上述离开尺寸L，可以调整被刚刚挤压到上述模具34前方的原料管2的外层管8的外面与上述空间53内的空气的接触时间。通过这样，可以将上述外层管8的外面的硬化程度确定在更理想的状态。并且，通过使该外层管8的外面在上述辅助模具孔49的内面滑动并接触，原料管2的外面可以形成更平滑的面。并且，该原料管2的外径尺寸可进一步形成所希望的尺寸。
另外，以上是根据图中的示例进行的说明，但对由前段挤压成形装置12形成的内层管4的冷却可以是水冷、也可以是气冷。并且，在上述后段挤压成形装置19中，除了第一、第二挤压机29、30，还可以设置其他的挤压机和与其关联的结构。
并且，也可以将另外的滑动板重叠设置在上述滑动板58上，在该滑动板上形成与上述各辅助模具孔49、57的内径尺寸不同的辅助模具孔。并且，上述内径可变装置56也可以是如同照相机快门那样的结构。
Claims (6)
1.一种导管成形装置，其特征在于，具有：前段挤压成形装置(12)、编织层安装机(14)、后段挤压成形装置(19)以及牵引机(21)，前段挤压成形装置(12)将内插有金属制的芯线材料(3)的树脂制的内层管(4)挤压成形；编织层安装机(14)在通过该前段挤压成形装置(12)成形、暂时冷却后的内层管(4)的外面安装通过编织加强丝(6)而形成的编织层(5)，以此形成编织管(7)；后段挤压成形装置(19)通过在所述编织管(7)外套上树脂制的外层管(8)，对导管的原料管(2)进行挤压成形；牵引机(21)牵引所述原料管(2)，这些前段挤压成形装置(12)、编织层安装机(14)、后段挤压成形装置(19)以及牵引机(21)沿着所述各管(4、7、8、2)的纵向连续地设置。
2.如权利要求1所述的导管成形装置，其特征在于，将所述前段挤压成形装置(12)、后段挤压成形装置(19)以及牵引机(21)的各最大处理速度设定为分别高于所述编织层安装机(14)的最大处理速度。
3.如权利要求1所述的导管成形装置，其特征在于，所述后段挤压成形装置(19)具有第一、第二挤压机(29、30)、模具(34)以及第一、第二流量调整阀(43、44)，第一、第二挤压机(29、30)使不同种类的第一、第二树脂(26、27)相互热熔融并对其分别挤压；模具(34)成形有内层部分成形通道(32)和外层部分成形通道(33)，内层部分成形通道(32)使从所述第一挤压机(29)挤压出的所述第一树脂(26)向着前方通过、可成形所述外层管(8)的内层部分(8a)，外层部分成形通道(33)使从所述第二挤压机(30)挤压出的所述第二树脂(27)向着前方通过、可形成所述外层管(8)的外层部分(8b)；第一、第二流量调整阀(43、44)可分别对从所述第一、第二挤压机(29、30)挤压出的、朝向所述内外层部分成形通道(32、33)的第一、第二树脂(26、27)的单位时间的各流量(Q1、Q2)进行调整。
4.如权利要求3所述的导管成形装置，其特征在于，将所述第一、第二流量调整阀(43、44)的各阀心(45)设置在所述模具(34)的内部。
5.如权利要求3所述的导管成形装置，其特征在于，将所述内外层部分成形通道(32、33)的各前端作为内外挤出口(37、38)，在所述模具(34)的前方设置辅助模具(48)，在从所述内外挤压口(37、38)起向前方离开的位置上、将使所述原料管(2)可朝向前方通过的辅助模具孔(49)形成在所述辅助模具(48)上，在连接所述外挤出口(38)的外侧开口缘(50)与所述辅助模具孔(49)的开口缘(51)的虚拟截锥筒体(52)的外方区域，在其整个周方向形成空间(53)。
6.如权利要求5所述的导管成形装置，其特征在于，使从所述内外挤出口(37、38)到所述辅助模具孔(49)的离开尺寸(L)为可变的。
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