CN1950465A - 高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料和具有用该涂料形成的皮膜的钢制结构物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料和具有使用该涂料形成的皮膜的钢制结构物。本发明的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，是含有60质量％以上的锌系合金粉末的涂料，该粉末的组成为含有10质量％以上、小于30质量％的铝、其余量由锌和不可避免的杂质组成，并且上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。

Description

高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料和具 有用该涂料形成的皮膜的钢制结构物
技术领域
本发明涉及一种在镀锌系合金的钢材上涂布的涂料和具有用该涂料形成的皮膜的钢制结构物。详细地讲，涉及一种用于对锌系镀层的切断端部、和加工区·焊接区等中没有镀层的铁表面进行防蚀的涂料和具有用该涂料形成的皮膜的钢制结构物。
背景技术
一般地作为钢材的防锈处理，镀锌在各种领域一直被利用。此外，最近象特开平11-240947号公报、特开平10-306357号公报所公开的那样，添加有Al、Mg的高耐蚀性的合金镀层钢板也逐渐被广泛使用。这样的镀覆钢板在工厂进行镀覆处理，加工后形成制品。为此，在切断端部、焊接区等中必然存在未附着有镀层的部分。
在腐蚀性不怎么严重的环境下，切断端部和焊接区等的腐蚀不显著，当镀覆耐蚀性比以往高的锌系合金时，也有时镀层面长期地不易腐蚀，由切断端部和焊接区的腐蚀产生的红锈在长期的使用中变得显著。
因此，必须对这些部位进行防蚀。作为防蚀的方法，从需要具有与镀层同样的外观出发，使用喷镀等。可是，只对切断端部喷镀时，无论在设备上还是在成本上问题都较多。另外，有时也使用一般的防蚀涂装，但通常的白、红的涂装，会使锌系合金镀层面与修补部位的色差大，损害美观。
因此，使用含有锌粉末的富锌漆的场合较多。涂装富锌漆是JIS标准(JIS-K-5553)所规定的一般的涂装方法。可是可预测与锌镀层同样，与只添加锌粉末比，通过添加Mg、Al等合金元素来合金化，耐蚀性更高。
例如特开2001-164194号公报公开了一种富锌涂料，该涂料添加了含有Mg：1～10％、Al：2～19％、其余量的锌的合金粉末。另外，特开平11-343422号公报公开了一种含有鳞片状锌合金粉末的有机防锈涂料，其中的鳞片状锌合金粉末包含铝5～10质量％、镁0.01～5质量％、其余量的锌。
这些以含有合金粉末为特征的技术，其目的是使铁表面保持有耐蚀性。
发明内容
对于镀锌系合金钢材的端部和焊接区的修补用涂料，除了对于铁表面的防蚀效果以外，在锌系合金镀层面上的耐蚀性和涂膜粘附性也重要。
现有的修补涂料，将针对铁表面的耐蚀性和粘附性考虑作为课题，在镀层面上的耐蚀性、粘附性差的修补涂料较多。
此外，在近年来开始活跃地使用的锌系合金镀层的镀层面上的耐蚀性和粘附性并未被研讨，这些特性不充分，这是存在的课题。
因此，本发明的目的在于，提供一种高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料、和使用该涂料的钢制结构物，其中，所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，可确保针对铁表面的耐蚀性，同时与锌系合金镀层的色调差小，也能够确保涂料与该镀覆钢材的粘附性。
本发明人等对添加到富锌涂料中的颗粒的组成和形状进行种种改变，研讨了在铁表面上的耐蚀性、在锌系合金镀层面上的耐蚀性和涂膜粘附性，查明合金颗粒的组成和形状，除了对在铁表面上的耐蚀性有影响以外，对锌系合金镀层上的耐蚀性和涂膜粘附性也有较大的影响，从而完成了本发明。本发明的要旨如下。
(1)一种高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，是含有60质量％以上的锌系合金粉末的涂料，该粉末含有10质量％以上、小于30质量％的铝，其余量由锌和不可避免的杂质组成，并且上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
(2)如(1)所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末的90％累积粒径为35μm以下。
(3)如(2)所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末的平均粒径为2μm以上。
(4)如(1)～(3)的任1项所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末进一步含有超过0质量％、小于1质量％的镁、或者0.1质量％～3.0质量％的硅之中的至少一方。
(5)一种钢制结构物，其特征在于，是在钢表面或锌系合金镀层面的一方或两方的至少一部分上被覆10μm以上的含有有机树脂的皮膜而形成的钢制结构物，该含有有机树脂的皮膜含有60质量％以上的锌系合金粉末，并且，该粉末含有10质量％以上、小于30质量％的铝，其余量由锌和不可避免的杂质组成，而且，上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
(6)如(5)所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末的90％累积粒径为35μm以下。
(7)如(6)所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末的平均粒径为2μm以上。
(8)如(4)或(5)所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末进一步含有超过0质量％、小于1质量％的镁、或者0.1质量％～3.0质量％的硅之中的至少一方。
通过使用本发明的涂料，耐蚀性高的锌系合金镀层的端部和受损伤部分的修补变得容易，该部位的耐蚀性不仅毫不逊色于锌系合金镀层，而且即使在锌系合金镀层上部分地涂装的场合，也显示出优异的耐蚀性和涂膜粘附性，与此同时，与锌系合金镀层的色调调和，对于钢制结构物整体而言可长期维持漂亮的外观。
附图说明
图1是表示颗粒的外观的图。
图2是模式地表示试验材料的图。
具体实施方式
本发明的涂料，其特征在于，是含有60质量％以上的锌系合金粉末的涂料，该粉末的组成为含有10质量％以上、小于30质量％的铝，其余量由锌和不可避免的杂质组成，并且上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
在本发明中，涂料中含有60质量％以上的锌系合金粉末是必要的。当小于60质量％时，不能得到与锌系合金镀层同等的色调和耐蚀性等的效果。粉末的含量上限并不特别规定，但超过85质量％时，树脂成分过少，涂膜中易产生缺陷，因此优选为85质量％以下。
另外，作为涂料中的树脂成分，为了确保成膜性，需要至少含有15质量％。此外，如果含有60质量％以上的上述粉末，则也可以含有该粉末以外的粉末颗粒，例如出于着色的目的等，可以含有Al、Zn、不锈钢等的金属粉末、氧化钛、氧化锌等的氧化物粉末、以及滑石、石粉等的体质颜料。
上述锌系合金粉末，含有10质量％以上、小于30质量％的铝、其余量由锌和不可避免的杂质组成是必要的。当锌系合金粉末中的铝不足10质量％时，锌系合金粉末中的锌的溶出速度快，因此不能得到针对铁表面的长期的足够的耐蚀性，另外，当为30质量％以上时，电化学防蚀电位接近于铁，因此对铁表面进行防蚀的效果小，易引起红锈的发生，作为结果耐蚀性将降低。
另外，锌系合金粉末的形状为球状或椭圆球状、其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5是必要的。即，金属粉末的表面积、或者单位体积的表面积(比表面积)大大地关系到涂膜的性能。比表面积尽可能小可防止金属粉末的溶出，特别是提高在合金镀层上涂装的部位的涂膜粘附性。
由于这个缘故，金属粉末的形状必须是球状或椭圆球状。金属粉末的形状为椭圆球的场合，尽可能接近于球会有助于提高涂膜粘附性，因此将其最大径与最小径之比(最大径/最小径)规定为1～1.5。该比为1的场合，形状为球状。
但是，上述规定是规定作为原料的金属粉末的。因此，上述规定并不是连在下述场合中的锌系合金粉末的形状也规定：在将颗粒实际地混入涂料中使用之前的期间，吸收空气中的水分等，这些颗粒凝聚、结合的场合；作为涂膜在镀覆钢材上颗粒结合、固化的场合；等等。
另外，在制造时、保管过程中也有时锌系合金粉末表面产生小的凹凸，但这些形状变化也并不偏离球状、椭圆球状。
另外，制作本发明的金属粉末的方法并不被特别限定，但一般使用雾化法和粉碎法。雾化法可容易地制造球状或椭圆球状的粉末，采用粉碎法时粉末形状易偏离球状或椭圆球状。在粉末形状方面雾化法适宜。
另外，本发明的涂料的树脂成分并不特别规定，但优选耐水性和耐碱性优异的树脂成分，可适宜使用环氧系树脂、改性环氧树脂、丙烯酸系树脂、氨基甲酸乙酯系树脂、聚酯树脂等。
另外，固化剂的配合类型也可根据其目的适宜地使用单液固化型、双液固化型。此外，固化方法也可根据各自的目的适宜使用常温固化、加热固化、UV固化、电子束固化等。
此外，关于本发明的锌系合金粉末的粒径，优选90％累积粒径(d90)为35μm以下。锌系合金粉末的d90规定为35μm以下的结果，粒径大的粉末少，这意味着对耐蚀性有效。
即，在象d90超过35μm那样的、粒径大的粉末多的场合，涂膜之中会点状存在大的颗粒，涂膜自身的机械性质差，涂膜中易产生间隙、裂纹，其结果引起锌系合金粉末的溶出，成为涂膜粘附性差的原因。
另外，90％累积粒径(d90)意指：以由光散射法测定的粒度分布为基础，从粒径小的颗粒开始积算粒径，相当于全体颗粒的90％的颗粒的粒径。即使是采用其他的方法测定的粒径，如果通过进行换算能够求出90％累积粒径(d90)，则也可以代替光散射法来使用。
另外，关于上述粉末的粒径，进一步地，更优选平均粒径为2μm以上。当平均粒径小于2μm时，极小的颗粒数量较多地存在，在该情况下混炼涂料时，颗粒和树脂成分进行反应，涂料的粘度大幅度增加，涂装变得困难。结果变成针孔和缺陷多的涂膜，耐蚀性差。
此时的平均粒径也以由光散射法测定的粒度分布为基础，积算在50％累积分布下的粒径而求出。即使是采用其他的方法测定的平均粒径，如果通过进行换算能够求出累积粒径，则也可以代替光散射法来使用。当平均粒径大于2μm时，易引起由涂膜中点状存在大的颗粒所导致的不良情况。
另外，优选在上述锌系合金粉末中添加超过0质量％小于1质量％的镁、或者0.1质量％～3.0质量％的硅之中的至少一方。
锌系合金粉末的组成，根据镀锌系合金的钢材的镀层种类适宜选择即可，但镀层为在镀层中含有镁的镀层的场合，优选使用含有镁的金属粉末。
再者，在锌系合金粉末中含有1质量％以上的镁成分的场合，在腐蚀环境下锌系合金粉末易发生溶出，结果合金镀层表面所涂装的部位的涂膜粘附性劣化显著，易引起膨胀、剥离。
此外，添加硅对提高在钢材表面上的涂膜的耐蚀性有效果，添加0.1质量％以上时可得到其添加效果。此外，如果增加添加量则效果提高，但添加3.0质量％以上时，提高耐蚀性的效果变弱。另一方面，金属颗粒的制造变得困难，因此从实用上看优选小于0.1质量％。
本发明的涂料作为对象的镀锌系合金钢材并不被特别规定。可以是实施了下述镀层的钢材，钢材的合金成分范围和制造条件并不特别限定，所述的镀层为：在JIS-H-8610所规定的电镀锌层中添加了铁、镍等的电镀锌合金层；在JIS-H-8642所规定的热浸镀锌层中添加了铝和镁等的热浸镀锌合金层；等等。
通过将本发明的涂料直接涂布在上述合金镀层上，可得到充分的性能，但通过实施铬酸盐处理等的化学转换处理，涂料的粘附性提高。
所述的在锌系合金镀层的切断面和加工部上的耐蚀性优异是表示在铁表面也显示出优异的耐蚀性，本发明的涂料即使适用于没有镀层的钢材也发挥优异的性能。
此外，本发明涉及一种钢制结构物，其特征在于，是在钢表面或锌系合金镀层面的至少一部分上被覆10μm以上的含有有机树脂的皮膜而形成的钢制结构物，该含有有机树脂的皮膜含有60质量％以上的锌系合金粉末，该粉末的组成为含有10质量％以上、小于30质量％的铝，其余量由锌和不可避免的杂质组成，并且，上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
另外，被覆于钢表面的场合，更优选对钢表面整个面进行被覆。
作为钢制结构物，可例举出电线杆、建筑用H型钢等的柱状结构物和梁、以及对它们进行连接的金属器具、采用板桩·波形钢板等制作的屋顶和壁材料、地板材料等的结构物和连接用金属器具、采用线材和膨胀金属(expand metal)等制作的网·栅栏、防风栏等的板状的结构物和连接用金属器具、标识和引导图等的面板状的结构物和连接用金属器具、自来水·燃气等的配管类及其连接用金属器具等，除了这些例子以外，只要是能适用锌系合金镀层的钢制结构物就可。
关于钢制结构物的有机树脂被覆层所含的锌系合金粉末的粒径和组成，与本发明的涂料相同。
实施例
以下用实施例说明本发明。
(实施例1)
表1示出供实验用的试验材料的详细情况。所使用的钢材是在实验室对3.2mm厚度的SS400钢实施了镀覆处理的钢材。表中未记有“电镀”的钢材是采用热浸镀法制作的。镀覆后的试验片切断成为150mm×75mm大小，如图2所示，将镀层面6的一部分用砂轮机磨削，使铁表面7露出，与镀层面和切断面5一起进行涂装。
另外，在镀层面上残留了一部分未涂装的部分4。另外，在涂装部用切割刀划出了划痕伤8。
涂装全部采用空气喷涂法进行，目标膜厚为50μm。所用的涂料是以胺固化型环氧树脂为基础、混合有表1中所示的各种金属粉末的涂料。
金属粉末悬浮在环氧型的埋入树脂之中，研磨之后用光学显微镜观察颗粒的截面。在表1中，所谓颗粒的形状为球状是指如图1所示那样，用显微镜观察颗粒3的截面时，最大径1和最小径2为大体相同的长度的颗粒，所谓颗粒的形状为椭圆球是指最大径1和最小径2之差很明显，但形状滑溜的颗粒，所谓颗粒的形状为块状是指截面上突起明显，看上去不是球和椭圆球的颗粒。
关于各个颗粒，测定有代表性的10个颗粒的最大径和最小径，将最大径和最小径的测定值平均，作为最大径与最小径之比。粒度分布用由光散射法测定的值表示。
腐蚀试验，是将JIS-H-8502所规定的反复干湿试验进行3个月，分别评价涂装部上的切断面、镀层面、铁表面的腐蚀状况。镀层面、铁表面的评价主要是评价从划痕部开始的膨胀，对于在一部分平面部上发生了膨胀的试样也实施该评价。
作为端面的评价，整个面变成红锈的情况记为×，可观察到红锈的情况记为△，白锈明显但没有红锈的情况记为○，连白锈也看不到的情况记为◎。
另外，关于镀层面、铁表面，来自划痕部的剥离宽度为10mm以上或表面部的膨胀为3mm以上的情况记为×，来自划痕部的剥离宽度为5～10mm、表面部的膨胀小于3mm的情况记为△，来自划痕部的剥离宽度小于5mm、可看到白锈的流挂锈、但看不到平面部的膨胀的情况记为○，来自划痕部的剥离宽度小于5mm、白锈也轻微、并且看不到平面部的膨胀的情况记为◎。
综合评价是对各个评价的组合进行评价。○～△的评价是指为△以上，但比○稍差。△～×也是同样。
                                                                                        表1
  No   底镀层种类   粉末成分(质量％)   颗粒的形状   最大径与最小径之比   粒度分布(μm)   其他涂料组成   粉末的配合比(质量％)   腐蚀试验评价   备注
Al Mg Si Zn d90 平均   切断面外观   镀层面外观   磨削面外观   综合评价
  1   5％Al-Zn   10   0.5    -   其余量   球状   1.0   30   18.5   树脂   80   ◎   ○   ◎   ◎   本发明例
  2   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.5    -   其余量   球状   1.0   30   18.5   树脂   80   ◎   ○   ◎   ◎
  3   5％Al-Zn   10    -    -   其余量   球状   1.0   27   17.3   树脂   80   ◎   ○   ◎   ◎
  4   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10    -    -   其余量   球状   1.0   27   17.3   树脂   80   ○   ○   ◎   ○
  5   电镀13Ni-Zn   10   0.5    -   其余量   球状   1.0   30   18.5   树脂   80   ○   ○   ◎   ○
  6   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   20   0.5    -   其余量   球状   1.0   33   21.0   树脂   75   ○   ○   ◎   ◎
  7   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   28   0.5    -   其余量   球状   1.0   28   17.5   树脂   70   ○   ○   ◎   ◎
  8   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   28   0.02    -   其余量   球状   1.0   30   16.5   树脂   70   ○   ○   ◎   ◎
  9   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   20   0.02    -   其余量   球状   1.0   29   18.5   树脂   70   ○   ○   ◎   ◎
  10   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   29.5   17.8   树脂   80   ◎   ◎   ◎   ◎
  11   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   椭圆球   1.22   27   13.3   树脂   80   ◎   ○   ◎   ◎
  12   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   椭圆球   1.45   26   12.7   树脂   80   ◎   ○   ◎   ◎
  13   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   20   0.005    -   其余量   球状   1.0   24   12.8   树脂   70   ◎   ◎   ◎   ◎
  14   11Al-3Mg-05Si-Zn   20   0.5    -   其余量   椭圆球   1.15   29   14.5   树脂   70   ◎   ○   ◎   ◎
  15   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   30   17.8   树脂   80   ◎   ◎   ◎   ◎
  16   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   29.5   17.8   树脂   60   ○   ○   ○   ○
  17   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   29.5   17.8   树脂   70   ○   ◎   ○   ○
  18   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02   0.1   其余量   球状   1.0   29.5   17.8   树脂   80   ◎   ◎   ◎   ◎
  19   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02   0.5   其余量   球状   1.0   29.5   17.8   树脂   80   ◎   ◎   ◎   ◎
  20   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   15   0.02    -   其余量   球状   1.0   29   15   树脂   75   ○   △   ○   ○～△
  21   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   3.0    -   其余量   球状   1.0   24   11.5   树脂   80   ○   △   ○   ○～△
  22   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   56   26.5   树脂   80   △   ○   △   ○～△
  23   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   球状   1.0   13   1.78   树脂   80   △   ○   △   ○～△
  24   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   块状   1.33   29   12.5   树脂   80   △   △   ○   ○～△
  25   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   28   0.02   1.2   其余量   球状   1.0   28   15   树脂   70   △   ○   △   ○～△
  26   11Al-3Mg-0.5Si-Zn    -    -    -   其余量   球状   1.0   25   18   树脂   80   ○   △   △   ○～△
  27   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   块状   1.68   28   18   树脂   80   △   ×   ○   △   比较例
  28   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   针状   5＞   不能测定   树脂   80   ×   ×   ×   ×
  29   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   椭圆球   2.15   29.5   17.8   树脂   80   △   ×   △   △
  30   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   10   0.02    -   其余量   块状   1.68   20   18   树脂   80   △   ×   △   △
  31   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   35   -    -   其余量   球状   1.0   23.5   12.5   树脂   70   ○   ×   △   △
  32   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   55   -    -   其余量   球状   1.0   25.5   14.3   树脂   60   ○   ×   △   △
  33   11Al-3Mg-0.5Si-Zn    -   -    -   100   球状   1.0   21   13   树脂   80   △   ×   △   △～×
  34   Zn镀层    -   -    -   100   球状   1.0   21   13   树脂   80   △   ×   △   △～×
  35   11Al-3Mg-0.5Si-Zn   100   -    -    -   块状   1.33   27.2   14.5   树脂   40   △   ×   ×   ×
在本发明例中，作为综合评价，全部得到了○～△以上的评价。其中，明确知道粒度分布d90为35μm以下、平均粒径为2μm以上的试样、Mg添加量小于1质量％、Si添加量为0.1～1.0质量％的试样在综合评价中优异。
另外，将No.19的涂装后的试样埋入树脂中，利用EPMA观察截面的结果，颗粒均匀地分布在涂膜中，所添加的成分在颗粒中被检测出，通过均匀地分散在钢材表面的有机树脂相中，耐蚀性良好。
(实施例2)
从表1的No.4、7、33、35的锌系合金粉末中适宜选择1种以上，混合到单液型的丙烯酸树脂系涂料中，制成常温固化型的涂料。表2示出各自的配合比。其余量为树脂成分。将那些涂料分别涂布在镀覆11Al-3Mg-0.5Si-Zn的钢板的一半上，从而进行色调评价。
色调评价是由5人进行观感检查，用5分制(5分表示色调一致，1分表示色调大大地偏离)来评价，用其平均值表示。另外，用同样的试验片实施3个月的盐水喷雾试验(SST)，用5级的评分(5表示优异)评价镀层面平面部的膨胀。
表2归纳了这些评价结果。可知在本发明例中，使色调一致是容易的，并且镀层面上的耐蚀性、粘附性优异。
                                                    表2
  No   颗粒1   配合比(质量％)   颗粒2   配合比(质量％)   颗粒3   配合比(质量％)   色调评分   SST评分   备注
  36   4   60   35   20   -   -   4.8   5   本发明例
  37   4   60   35   10   33   10   4.6   5
  38   4   60   35   20   -   -   4.2   5
  39   7   60   35   20   -   -   4.0   5
  40   7   60   35   20   -   -   4.4   5
  41   7   60   35   20   33   10   4.2   5
  42   33   80   -   -   -    -   2.6   3   比较例
  43   35   40   -   -   -    -   3.4   3
  44   4   50   35   30   -    -   4.0   2
  45   7   40   33   20   35    20   4.2   2
(实施例3)
将与表2的No.37和No.45相当的粉末分别配合到丙烯酸树脂系涂料中，制成常温固化型的涂料。用砂轮机磨削经过了约10年的用镀55％Al-Zn钢板的波形板铺设的屋顶的生锈部分，将各个涂料分别用辊涂装在磨削部整个面上。本发明例No.37涂料，其镀层面、砂轮机磨削面均呈现优异的外观，经过9个月后也没有变化，可确认本发明的有效性。
与此相对，比较例No.45涂料，色的差异从初始就明确显现，经过9个月后可清楚地区别涂装部和残存有镀层的部位的差别。由此可确认本发明的有效性。
产业上的可利用性
如上所述，通过使用本发明的涂料，钢制结构物整体可长期地维持漂亮的外观。因此，本发明在产业上的可利用性极高。
顺便说明一下，本说明书中涉及数值范围的“以上”和“以下”包括本数。

Claims (8)

1.一种高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，是含有60质量％以上的锌系合金粉末的涂料，该粉末含有10质量％以上、小于30质量％的铝、其余量由锌和不可避免的杂质组成，并且上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
2.如权利要求1所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末的90％累积粒径为35μm以下。
3.如权利要求2所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末的平均粒径为2μm以上。
4.如权利要求1～3的任一项所述的高耐蚀性镀锌系合金钢材用涂料，其特征在于，上述粉末进一步含有超过0质量％、小于1质量％的镁、或者0.1～3.0质量％的硅之中的至少一方。
5.一种钢制结构物，其特征在于，是在钢表面或锌系合金镀层面的一方或两方的至少一部分上被覆10μm以上的含有有机树脂的皮膜而形成的钢制结构物，该含有有机树脂的皮膜含有60质量％以上的锌系合金粉末，并且，该粉末含有10质量％以上、小于30质量％的铝、其余量由锌和不可避免的杂质组成，而且，上述粉末的形状为球状或椭圆球状，其最大径与最小径之比(最大径/最小径)为1～1.5。
6.如权利要求5所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末的90％累积粒径为35μm以下。
7.如权利要求6所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末的平均粒径为2μm以上。
8.如权利要求4～6的任一项所述的钢制结构物，其特征在于，上述粉末进一步含有超过0质量％、小于1质量％的镁、或者0.1～3.0质量％的硅之中的至少一方。
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