CN1922769A - 复合塑模件 - Google Patents

Abstract

在用树脂嵌入成形了多个与外部的电连接用端子的端子部件中，形成了如下结构，至少在单个端子的电接触部和固定保持端子的树脂部件之间，没有空隙地设置不中断地环状包围各个单个端子的外周的树脂带，同时相邻的各树脂带间具有空隙，在具有环状的树脂带的多个端子的束和包围该束的树脂部件间也对应地形成有空隙。能够实现一种以廉价的制造方法在成形时的树脂收缩的端子周围和树脂的界面产生局部的紧贴部，从而能够在塑模件内部侧和外部之间确保气密性的高可靠性的带有嵌入部件的塑模部件。

Description

复合塑模件

技术领域

本发明涉及用树脂嵌入成形了多个端子的复合塑模件及其制造方法。

背景技术

用树脂嵌入成形了用于与外部电连接的多个金属端子的端子部件，虽然其在成形时的各端子之间的树脂收缩，不过其收缩方向不均，并且，在各自的收缩量上产生差，从而在各端子周围和树脂的界面产生数μm的局部间隙。因此，作为这样的问题的解决方法，有如下的方法：在嵌入成形后利用环氧材料等粘接剂固化粘接端子和树脂之间，从而一体化。

并且，有如下的方法：预先对金属端子的与树脂接触的表面进行粗加工，利用加工后的表面的凹凸来增加与树脂的接触面积。

在特开2000-326359号公报中，有如下的方法：预先用树脂预塑模(premould)金属端子，接着将该预塑模件作为嵌入部件而嵌入成形，形成双层的树脂层并一体化。

在用树脂嵌入成形多个金属端子的端子部件中，在生产率、成本及可靠性方面存在问题。例如，在嵌入成形后利用环氧材料等粘接剂固化粘接端子和树脂之间从而一体化的方法中，需要涂敷环氧材料的工序、和在涂敷后用于固化粘接环氧的固化工序，在固化工序中作为固化时间大约需要30分钟～60分钟。进而，在这样的制造方法中，由于还需要涂敷机或固化炉的设备，因此有生产率低且成本高的问题。

在预先对金属端子和树脂接触的表面进行粗加工，加工后的表面的凹凸增加与树脂的接触面积，从而提高气密性的方法中，在不同形状的塑模部件的成形时，树脂的收缩方向及收缩量不均匀，因此有难以防止在端子周围和树脂的界面产生的间隙的问题。

在预先用树脂预塑模金属端子，接着将该预塑模件作为嵌入部件而嵌入，进而用树脂一体化的方法中，由于用预塑模树脂将多个金属端子形成为束，因此介于各端子间的树脂与上述同样地，在成形时收缩方向及收缩量不均匀，所以有在各端子周围和树脂的界面产生间隙的问题。

进而，由于在将预塑模件作为嵌入部件而嵌入并一体化的树脂中，介于各端子间的树脂也在成形时收缩方向及收缩量不均匀，因此有在各端子周围和树脂的界面产生间隙的问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种金属端子的个数及排列没有限制，以容易且廉价的制造方法，在端子和树脂的界面产生局部的紧贴部，从而能够在塑模件的内部侧和外部之间确保气密性，且维持了高可靠性的带有嵌入部件的塑模部件或复合塑模件及其制造方法。

为了解决上述问题，本发明的特征在于，在用树脂嵌入成形了与外部的电连接用端子的端子部件的电接触部和保持所述端子部件的树脂部件之间设置有包围端子部件的周围的树脂带，并在与相邻的其他树脂带之间具有空隙。

本发明的复合塑模件能够实现一种在成形时的树脂收缩的端子周围和树脂的界面产生局部的紧贴部，从而能够在塑模件内部侧和外部之间确保气密性的、高可靠性的带有嵌入部件的塑模部件。另外，在为此的制造方法中不使工序复杂，从而能够降低成本。

附图说明

图1是表示本发明的带有嵌入部件的塑模部件的第一实施例即复合塑模件主体的立体图；

图2是作为本发明的第一实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分剖面图；

图3是作为本发明的第一实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分主视图；

图4是作为本发明的第一实施例的复合塑模件在树脂收缩时的嵌入部件附近部分剖面图；

图5是作为本发明的第一实施例的复合塑模件在树脂收缩时的嵌入部件附近部分主视图；

图6是作为本发明的第二实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分剖面图；

图7是作为本发明的第二实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分主视图；

图8是作为本发明的第二实施例的复合塑模件在树脂收缩时的嵌入部件附近部分主视图；

图9是作为本发明的第三实施例的预塑模件的主视图；

图10是作为本发明的第三实施例的预塑模件的俯视图；

图11是作为本发明的第三实施例的预塑模件的侧视图；

图12是作为本发明的第三实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分剖面图；

图13是作为本发明的第三实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分主视图；

图14是作为本发明的第三实施例的复合塑模件的树脂收缩时的嵌入部件附近部分主视图；

图15是作为本发明的第四实施例的复合塑模件的嵌入部件附近部分主视图；

图16是作为本发明的第四实施例的复合塑模件的树脂收缩时的嵌入部件附近部分主视图；

图17是预塑模的带有嵌入部件的塑模部件的嵌入部件附近部分剖面图；

图18是预塑模的带有嵌入部件的塑模部件的树脂收缩时的嵌入部件附近部分主视图；

图19是环氧材料涂敷前的带有嵌入部件的塑模部件的嵌入部件附近部分剖面图；

图20是环氧材料固化后的带有嵌入部件的塑模部件的嵌入部件附近部分主视图；

图21是本发明的第1～6实施例的复合塑模件的漏气量测定结果；

图22是作为本发明的第七实施例的复合塑模件的主视图；

图23是作为本发明的第七实施例的复合塑模件的剖面图；

图24是作为本发明的第七实施例的复合塑模件在树脂收缩时的侧视图。

具体实施方式

在详细地说明本发明时，首先，就本发明解决的问题，进行以下的说明。

在如图19所示的复合塑模件主体110的构造中，多个金属端子103由树脂102嵌入成形，不过此时产生间隙7。因此，在后工序中，如图20所示，在端子103、和保持固定该端子103的树脂102之间的凹部105，涂敷成为环氧材料106的粘接剂。涂敷后的嵌入塑模件主体，为了使环氧固化而实施热处理，并利用固化后的环氧材料106来牢固地粘接金属端子103和该金属端子103周围的树脂102，从而一体化。

但是，在之后进行一体化的方法中，由于涂敷环氧材料106的工序、以及涂敷后用于固化粘接环氧材料106的固化时间，大约需要30分钟至60分钟，进而也需要涂敷机或固化炉的设备，因此生产率低且成本高。

另一方面，在如图17、18所示的复合塑模件主体101的构造中，预先在预塑模模具中嵌入金属端子103，用树脂130预塑模，接着将该预塑模件作为嵌入部件而嵌入主体模具，并用树脂一体化。但是，由于用预塑模树脂130将多个金属端子103形成为束，因此介于各端子103间的树脂130，在成形时收缩方向及收缩量产生不均匀，所以在各端子103周围和树脂130的界面产生间隙。进而，在将预塑模件作为嵌入部件而嵌入并一体化的树脂中，介于各端子103间的树脂102在成形时收缩方向及收缩量不均匀，因此在各端子103周围和树脂102的界面产生间隙7。

这样，在以上的制造方法中，难以抑制空隙的产生。

本发明的特征在于，在用树脂嵌入成形了多个与外部电连接用端子的端子部件中，至少在单个端子的电接触部和固定保持端子的树脂部件之间没有空隙地设置有树脂带，所述树脂带不中断地将各单个端子的外周包围成环状，同时在相邻的各树脂带间具有空隙。

具有以下特征：在多个端子束和包围该束的树脂部件间设置有空隙，所述多个端子束具有：不中断地包围各单个端子的外周的环状的树脂带。

进而，具有如下的特征：在多个端子束和包围该束的树脂部件间设置有空隙，所述多个端子束具有不中断地包围各单个端子的外周的环状的树脂带，同时，在树脂带和固定保持端子的树脂部件之间设置有肋构造。

其特征在于：为了预先连接多个端子间，在被固定保持端子的树脂部件包围的端子外周，用软化点低的树脂材料、或软质的树脂材料、或具有融合性的树脂材料、或组合了它们的树脂材料进行了预塑模。

另外，其特征在于：预先用树脂材料预塑模多个端子，同时没有空隙地通过预塑模形成树脂带，所述树脂带不中断地环状包围各单个端子的外周，进而用树脂不中断地环状包围该预塑模的树脂带的外周，没有空隙地形成双层树脂带层。

另外，其特征在于：预塑模的树脂可以与母材一同使用相同的材料，进而在预塑模的树脂中不填充填充物(filler)。

进而，其特征在于：预塑模的树脂材料使用聚酯系弹性材料。

其特征在于：在单个端子的电接触部和固定保持端子的树脂部件之间，端子形状和树脂带形状均是相同形状，是矩形或圆柱形。

使用以下附图详细地说明本发明的实施例。另外，本发明能够以并不只限定于以下的实施例的方式使用。

(实施例1)

图1表示作为本发明的带有嵌入部件的塑模部件的第一实施例的、复合塑模件主体1的立体图。该复合塑模件主体1在树脂2中，作为嵌入物分别嵌入有多个板厚0.6～1.0mm、板宽度2～3mm的铜系Cu的金属端子3、和主体安装用的衬套(bush)4。作为图1的A1-A1的剖面图，图2表示金属端子3附近的剖面放大图，图3表示从P1观察主体1的外部侧接触部3a而得到的图。被嵌入的金属端子3具有：用于进行与外部的电连接的电接触部3a；和在后工序中进行与搭载于主体内部的电路基板等的电连接的电连接部3b。该电接触部3a和3b间为了保持固定金属端子而被树脂2a包围。进而，在该金属端子3的电接触部3a和保持固定金属端子3的树脂2a之间，没有空隙地形成有树脂带2b，所述树脂带2b的环厚为1～1.5mm、环凸出高度为3～5mm，并途中不中断地环状包围各单个金属端子3的外周。与此同时，在相邻的各树脂带2b之间设置有凹宽度1～3mm、凹深度3～5mm的空隙5a。另外，在具有树脂带2b的多个金属端子3的束和包围该束的树脂部件2c之间形成有凹宽度1～3mm、凹深度3～5mm的空隙5b。

在此，用于嵌入成形树脂2的材质可以使用：聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂(PBT树脂)、聚苯硫醚树脂(PPS树脂)、聚酰胺树脂(PA树脂)、聚丙烯树脂(PP树脂)、聚缩醛树脂(POM树脂)、聚苯乙烯树脂(PS树脂)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物树脂(ABS树脂)等热可塑性高分子材料，或环氧树脂、酚醛树脂等热固化性高分子树脂，或在这些树脂中填充了无机材料的玻璃纤维或有机材料的碳纤维、金属等填充物而得到的树脂。

另外，以下表示以在聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了40％的玻璃纤维而得到的材料进行了实施的内容。

在此，由于表示了复合塑模件主体1的基本结构，因此以下说明图1的本发明的制造方法。此次，虽未特别地图示，不过在加温到模具温度40℃～100℃的塑模模具的规定位置嵌入多个金属端子3，并通过使用了可动侧模具、固定侧模具、滑动块的夹具(clamp)来固定金属端子3。使用注射模塑成形方式，使在成形机的加热温度为220℃～270℃而熔融了的成形树脂2经过模具内的主浇道(sprue)、分浇道(runner)、浇口(gate)，并填充到用于形成复合塑模件1的空间空腔内。与该填充同时地，熔融了的树脂在模具急剧冷却固化，在模具开闭后被压出销从模具中压出，从而得到复合塑模件1。

另外，通常，熔融了的树脂首先从树脂的壁厚较薄的部分开始冷却固化，壁厚的中心成为最终冷却部。与该冷却同时地，熔融树脂在树脂的壁厚中心方向(也称为冷却中心)上产生收缩，在这样的树脂中，整体大约收缩0.2～0.8％。在此，在具有嵌入件的复合塑模件中，尤其是壁厚难以均匀化，树脂收缩的方向难以均匀化、以及难以抑制收缩量的差。进而，在本实施例中使用的树脂和铜系金属端子中，必然产生线膨胀系数差。因此，在从模具取出了塑模件之后，产生翘曲变形、或在嵌入件中在嵌入件周围和树脂的界面产生空隙。因此，在需要气密性的制品中，必须在后工序中实施气密密封等。

但是在本实施例中，没有空隙地形成了树脂带2b，所述树脂带2b途中不中断地、即、连续环状地包围各金属端子3的一个(单个)的外周。与此同时，在相邻的各树脂带2b间设置空隙5a，进而在多个金属端子3的束和包围该束的树脂部件2c间设置有空隙5b。如图3详细地所示，使环状地包围的树脂带2b相对于各金属端子3，1对1地分别单独地独立，在金属端子3的外周以均匀的壁厚而形成。由此，如图4及图5所示，由于形成了均匀的壁厚，因此树脂带2b的树脂收缩2b是均匀的收缩。并且，通过相邻的各树脂带2b间的空隙5a、及多个金属端子3的束和包围该束的树脂部件2c间的空隙5b，在各树脂带2b间不会由于相互收缩而产生相互拉伸的作用。因而，各树脂带2b将各金属端子3整周紧固于金属端子3中心。其结果是，成为如下的构造：在环状地包围的树脂带2b和与该树脂带2b接触的金属端子部分的界面不产生或不易产生间隙。同时，能够制造密接地紧贴的紧贴部6。另外，即使在该环状地包围的树脂带2b以外的部分，在金属端子3和树脂2的界面也产生间隙7，由于能够由所述树脂带2b的紧贴部6保持气密，因此塑模件的内部侧和外部之间可以确保较高的气密性。

在使用该制法，用树脂嵌入成形了多个与外部电连接用端子的端子部件中，所述环状地包围的树脂带2b、相邻的各树脂带2b间的空隙5a、及包围金属端子3的束的树脂部件2c间的空隙5b，可以用塑模模具容易地形成。并且，能够通过该形状提高对气密及防水的可靠性。进而也不需要实施在成形后需要长时间工序的气密密封，可以由廉价的制造方法提供复合塑模件。

(实施例2)

作为本发明的带有嵌入部件的塑模部件的第二实施例，图6表示复合塑模件主体10的金属端子3附近的剖面放大图，图7表示从P2观察主体10的外部侧接触部3a而得到的图。另外，图8是图7的变形例。被嵌入的金属端子3与实施例1同样，具有电接触部3a和电连接部3b，电接触部3a和3b之间为了保持固定金属端子而由树脂2a包围。在该金属端子3的电接触部3a和保持固定金属端子3的树脂2之间，没有空隙地形成有树脂带2b，所述树脂带2b的环厚为1～1.5mm、环凸出高度为8～10mm，并途中不中断地环状包围各单个金属端子3的外周。与此同时，在相邻的各树脂带2b之间具有凹宽度1～3mm、凹深度8～10mm的空隙5a。另外，在具有树脂带2b的多个金属端子3的束和包围该束的树脂部件2c之间形成有凹宽度1～3mm、凹深度8～10mm的空隙5b，特别是，在该树脂带2b的带根部分和树脂2a之间，在各树脂带2b的外周以相同形状均等的配置，设置了四处的宽度1～1.5mm、高度4～5mm的末端扩展到树脂2侧的肋8。进而，特征在于，在各树脂带2b的电接触部3a侧和肋8之间设置有高度4～5mm的非肋形状的树脂带2bb。另外，这些各部位与实施例1同样地以塑模模具形成。

图6的本发明的制造方法与实施例1同样，使用在聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了40％的玻璃纤维而得到的材料，将多个金属端子3嵌入到模具温度已加温到40℃～100℃的塑模模具的规定位置，并使用注射模塑成形方式，在模具内的形成复合塑模件10的空腔内填充熔融树脂。与该填充同时地，在树脂冷却固化之后，从模具取出从而得到复合塑模件10。

本实施例的特征即宽度1～1.5mm、高度4～5mm的各肋8，由于环凸出高度被较长地设置为8～10mm，因此是防止树脂带2b相对于树脂2a的倾倒的加强部位。通过在各树脂带2b的外周以相同形状均等地配置，各个肋8和树脂带2b的树脂收缩相对于金属端子3中心而平衡性良好地收缩。因而，各树脂带2b的间隔能够高精度地配置设定。并且，被各树脂带2b包围的金属端子3的间隔也能够同样高精度地配列。另外，在此，由于肋8和树脂带2b接触的部位没有空隙地以相同的树脂材料形成，因此随着肋8变大，冷却中心从金属端子3的中心转移到外侧，伴随于此，树脂带2b的收缩方向也转移到外侧，最终在金属端子3和树脂带2b的界面，存在产生间隙的顾虑。因此，在设置肋8的同时，通过在各树脂带2b的电接触部3a侧和肋8之间，设置了高度4～5mm的非肋形状的树脂带2bb，由此树脂带2bb与实施例1的树脂带2b同样地，能够紧固金属端子3，其结果是成为如下的构造：在环状地包围的树脂带2bb、和与该树脂带2bb接触的金属端子部分的界面不产生间隙。同时，成为密接地紧贴的紧贴部6，从而能够得到与实施例1同样的效果。

(实施例3)

作为本发明的带有嵌入部件的塑模部件的第3实施例，图12表示复合塑模件主体11的金属端子3附近的剖面放大图，图13表示从主体11的外部侧接触部3a观察而得到的图。被嵌入的金属端子3与实施例1同样地具有电接触部3a和电连接部3b，特别是在本实施例中，其特征在于，为了预先连接多个各金属端子3间，在被树脂2的内部包围的金属端子3外周的一部分，以软化点低的树脂材料、或软质的树脂材料、或具有融合性的树脂材料、或组合了它们的树脂材料20，形成如图9～图11所示的预塑模件30。预塑模件30具有连接各金属端子3间的树脂部20a，在单个金属端子3的电接触部3b和固定保持预塑模件30的树脂部件2a之间，没有空隙地设置有树脂带2b，所述树脂带2b的环厚为0.5～1.0mm、环凸出高度为3～5mm，并不中断地环状包围各金属端子3的外周。与此同时，在相邻的各树脂带20b间设置有空隙25。进而，将该预塑模件30作为嵌入部件而嵌入成形，并由树脂带2b不中断地包围树脂带20b的外周，所述树脂带2b呈均匀的环状，其环厚为0.5～1.0mm、环凸出高度为3～5mm，从而形成没有空隙的双层树脂带层。

在此，在实施例3中，使用的材料是：在具有和树脂2的融合性的聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了20％的玻璃纤维而得到的材料，预塑模件30的树脂20将多个金属端子3嵌入到模具温度已加温到40℃～100℃的预塑模模具的规定位置，以注射模塑成形方式填充熔融树脂。与该填充同时地，在树脂冷却固化之后，从预塑模模具取出，从而得到预塑模件30。进而，在另外的工序中，将该预塑模件30作为嵌入部件，嵌入到模具温度已加温到40℃～100℃的塑模模具的规定位置，使用在聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了40％的玻璃纤维而得到的材料，以注射模塑成形方式填充熔融树脂。与预塑模同样地，在树脂冷却固化之后，从模具取出，从而得到复合塑模件11。

单个金属端子3在冲压后的镀工序或处理等中容易产生弯曲、变形。如果个数变多，则嵌入时间消耗较多，成形周期变长，因此生产率恶化。因而，在实施例3中，虽未特别地图示，不过预先设置连续地连接各金属端子3的两端或至少单方的前端的连接部件，用预塑模树脂20保持固定了各金属端子3，然后除去所述连接部件。由此，能够防止在镀工序或处理等中产生弯曲、变形，进而可以大幅地缩短预塑模的嵌入时间，从而生产率也提高。

并且，不中断地环状包围单个金属端子3的外周的树脂带20b、和相邻的各树脂带20b之间的空隙25与所述实施例同样地，单独以各树脂带20b将各金属端子3全周紧固于金属端子3中心。

进而，利用均匀环状的树脂带2b不中断地包围树脂带20b的外周，从而形成没有空隙的双层树脂带层，由此，同样能够紧固树脂带20b外周。并且，由于树脂带20具有与树脂2的融合性，因此通过树脂2的熔融热在树脂20表面的薄膜作用熔融效果。结果是，树脂带20b外周和树脂带2b的界面、及与环状地包围的树脂带20b接触的金属端子部分的界面密接地紧贴。因而通过预先预塑模金属端子3，以环状的树脂带20b和树脂带2b将其包围，形成没有空隙的双层树脂带层，由此紧贴部6的气密性得到了与实施例1相同的效果。

(实施例4)

接着，虽未特别地图示，不过本发明的树脂并不只限定于上述的树脂，可以使用任意的高分子材料的组合。例如，其特征在于，所述预塑模的树脂材料20、和将该预塑模件30作为嵌入部件而嵌入并用树脂2塑模的材料的母材相同，在树脂材料20中不填充填充物。

在实施例4中，预塑模件30的树脂20使用未在具有与树脂2的融合性的聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充玻璃纤维的材料来进行嵌入，并以注射模塑成形方式填充熔融树脂。与该填充同时地，在树脂20冷却固化之后，从预塑模模具取出，从而得到预塑模件30。进而，在另外的工序中，将该预塑模件30作为嵌入部件，使用在聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了40％玻璃纤维而得到的材料2，以注射模塑成形方式填充熔融树脂。与预塑模同样地，在树脂2冷却固化之后，从模具取出，从而得到复合塑模件11。

该树脂带20b由于未填充玻璃纤维，因此比树脂2软质，可以与树脂带20b一起紧固金属端子3外周。并且，由于树脂带20b具有与树脂2的融合性，因此与实施例3同样地，在树脂20表面的薄膜作用融合效果，从而得到了等同或优于实施例1的效果。

(实施例5)

作为实施例5，其特征在于，在预塑模的树脂材料2使用聚酯系弹性材料。另外，与实施例4同样地以注射模塑成形方式成形预塑模件30，将预塑模件30作为嵌入部件，使用在具有与聚酯系弹性材料的融合性的聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了30％玻璃纤维而得到的材料2，以注射模塑成形方式填充，并经过冷却固化工序，然后从模具取出，从而得到复合塑模件11。

该聚酯系弹性材料树脂20作为密封部件而广泛地使用，通过使用该材料，能够包装(packing)状地密封金属端子3和树脂带2b之间。并且，树脂带2b由于与所述实施例同样地收缩，因此在与金属端子3之间牢固地紧固树脂带20b，从而可以得到较高的气密性。进而，通过使用具有与聚酯系弹性材料的融合性的聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂2，树脂带20b的表面和树脂带2b以薄膜融合，因此成为没有间隙的树脂层。因而，紧贴部6的气密性可以得到等同或优于实施例1的效果。

(实施例6)

在此，作为本发明的金属端子的形状，表示出了使用了矩形的平板材料的例子，不过本发明并不只限定于该形状，也可以在任意的形状或不同形状的组合中应用该制法。另外，在实施例6中，其特征在于，金属端子3的外部侧接触部3a形状是圆柱形。图15表示从本实施例的复合塑模件主体13的外部侧接触部3a观察而得到的图，图16表示该部分的树脂的收缩。

与实施例1同样地，被嵌入的金属端子3具有：用于进行与外部的电连接的电接触部3a、和在后工序中进行与搭载于主体内部的电路基板等的电连接的电连接部3b，电接触部3a和3b间为了保持固定该金属端子而被树脂2a包围。在该电接触部3a和树脂2a之间，没有空隙地形成有树脂带2b，所述树脂带2b的环厚为1～1.5mm、环凸出高度为3～5mm，并途中不中断地环状包围各单个金属端子3的外周。与此同时，在相邻的各树脂带2b之间形成了凹宽度1～3mm、凹深度3～5mm的空隙5a。另外，在具有树脂带2b的多个金属端子3的束和包围该束的树脂部件2c之间设置了凹宽度1～3mm、凹深度3～5mm的空隙5b。另外，树脂材料2使用在聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂中填充了40％的玻璃纤维而得到的材料。

在制法中也与实施例1同样地，将多个金属端子3嵌入到塑模模具的规定位置，以注射模塑成形方式填充树脂2，并经过冷却固化工序，然后从模具取出，从而得到复合塑模件13。

由于金属端子3是圆柱形，因此环状地包围的树脂带2b的形状也是圆筒形，该圆筒形的树脂带2b，与矩形相比，在收缩量及变形方向上能够平衡性最好地成形。其结果是，能够制作紧贴部6，其在环状地包围的树脂带2b和与该树脂带2b接触的金属端子部分的界面，不产生间隙地密接地紧贴。

另外，该圆柱形金属端子3在所述实施例2～5中也同样，能够容易地应用。

(实施例7)

以上，在上述的本发明的带有嵌入部件的塑模部件的实施例中，是被嵌入的金属端子3具有：用于进行与外部的电连接的电接触部3a、和在后工序中进行与搭载于主体内部的电路基板等的电连接的电连接部3b这两方的复合塑模件，不过本发明并不只限定于该嵌入部件，在任意的嵌入部件、或安装有预先实际安装了电子部件的电路基板的半导体的嵌入部件中，也可以应用该制法。图22表示应用了该制法的半导体部件主体41。图23表示该半导体部件主体41的剖面图，图24表示从金属端子43的侧面观察而得到的图。

被嵌入的金属端子43具有：与外部的电接触部43a、和进行与搭载于主体内部的电路基板44的电连接的电连接部43b，各金属端子43的电连接部43b、和实际安装了电子部件并装配了电路基板44的半导体部件相接合。进而，由树脂42包围电接触部43a以外，从而构成一体的半导体部件主体41。特别是在本实施方式中，其特征在于，在预先被树脂42的内部包围的金属端子43外周的一部分设置有由比树脂42软质的材料构成的树脂46。更详细地说，树脂46是树脂带46，其不中断地环状包围各金属端子43的外周，呈均匀的环厚0.3～0.5mm、环凸出高度1～1.5mm。同时，其特征在于，嵌入成形具有该树脂带46的嵌入部件，利用均匀的环厚0.3～0.5mm、环凸出高度1～1.5mm的环状的树脂带42b不中断地包围树脂带42b的外周，从而形成没有空隙的双层树脂带层。另外，树脂42具有树脂带42b和保持固定电路基板的树脂部42a，进而在相邻的各树脂带42b之间形成了空隙45。

在此，树脂46使用聚酯系弹性材料进行预塑模，将该预塑模部件作为嵌入部件，嵌入到模具温度已加温到120℃～150℃的塑模模具的规定位置，利用在具有与聚酯系弹性材料的融合性的热可塑性树脂中填充了40％的玻璃纤维而得到的材料的树脂42进行注射模塑成形。在树脂冷却固化之后，从模具取出，从而得到半导体部件主体41。

该聚酯系弹性材料树脂46作为密封部件而广泛地使用，通过使用该材料，能够包装状地密封金属端子43和树脂带42b之间。并且由于树脂带42b收缩，因此在与金属端子43之间牢固地紧固树脂带46，从而可以得到较高的气密性。进而，通过使用具有与聚酯系弹性材料的融合性的热可塑性树脂42，由于树脂带46的表面和树脂带42b以薄膜融合，因此能够形成没有间隙的树脂层。因而，能够在紧贴部6的气密性上得到高可靠性。

以上，为了比较确认现有件和使用本发明的制法而成形的实施例1～6的复合塑模件主体的气密性的效果，通过水浸没漏气试验进行漏气量的测定，其结果如图21所示。另外，水浸没漏气试验方法是如下的方法：复合塑模件的金属端子将防水形耦合器(coupler)插入露出到树脂外部的一方的连接器，使整体被水浸没，在对该耦合器内部施加了一定的气压时，在一定时间内测定从金属端子与向另一方侧露出的树脂的界面泄漏的空气量。

从该结果可知：与现有件比较，在实施例1、2、3中，漏气量降低到1/10左右，进而，在实施例4、5、6中，降低到1/20左右。由此可确认：本发明在成形时的树脂收缩上，在各端子周围和树脂的界面，不产生局部的间隙，能够确保气密性，在塑模件内部侧和外部之间，也确保气密性，因此是有效的制法。

根据本发明，应用于电机等形成旋转体的装置或使用旋转体来传感检测角度或位置、变位的传感器等中。例如，汽车领域的调整流入空气量的节流阀(vavle)或安装于其上的节气门位置传感器(throttle position sensor)、检测加速器开度的加速器开度传感器、用于连续地控制构成这些传感器的各种传感器等。并且，若是解决本发明的问题的制品，则能够以不限定于上述列记的制品的方式而应用。

本发明的塑模部件由于如上构成，因此能够在成形时的树脂收缩的端子周围和树脂的界面产生局部的紧贴部，从而在塑模件内部侧和外部之间确保气密性，所以具有以下的效果。

环状地包围的树脂带、及相邻的各树脂带间的空隙、进而包围金属端子的束的树脂部件间的空隙，由于能够预先以塑模模具进行设定，因此为了提高端子周围和树脂的紧贴性而能够将有效的树脂带及空隙容易且精密、精度良好地配置到希望的位置。并且，这些树脂带的材料及空隙的形状、排列、个数不受到制约，还能够比较自由地设计配置。

在被嵌入到模具内的嵌入部件的材质及形状或大小、进而在部件数目上也没有特别的限制，可自由地设计及选择，由于能够容易地通过一次成形而一体嵌入塑模，所以可以生产率好且廉价地制造，并且，也能够提高设计的自由度。

另外，在以改善嵌入部件的操作性或防止变形、进而自动化为目的，而预先进行预塑模时，气密性也不降低，从而能够提高生产率及质量。

在嵌入成形嵌入部件后，由于能够以外观容易地判断：在嵌入部件的外周侧面部配置有希望大小的树脂带和该树脂带间的空隙，所以在部件出场时的出场检查上也能够提高可靠性。

并且，与现有的嵌入部件相比，由于能够确保嵌入部件和树脂的气密性，因此可以应用于至今无法应用的严酷的使用环境下的传感器类或基板电路等中。

进而，通过在塑模上或塑模内配置控制电路或印刷电路基板，能够实现控制用树脂塑模部件。

(产业上的可利用性)

根据本发明能够实现不增加工序、廉价且可靠性高的塑模件，可以应用于各种的工业制品。

Claims (18)

1.一种复合塑模件，其特征在于，

在用树脂嵌入成形了与外部的电连接用端子的端子部件的电接触部、和保持所述端子部件的树脂部件之间，设置有包围端子部件的周围的树脂带，并在与相邻的其他树脂带之间具有空隙。

2.如权利要求1所述的复合塑模件，其特征在于，

在具有多个具有所述树脂带的端子而构成的束和包围所述束的树脂部件之间设置有空隙。

3.如权利要求2所述的复合塑模件，其特征在于，

在所述树脂带和保持所述端子部件的树脂部件之间设置有肋构造的部件。

4.如权利要求1所述的复合塑模件，其特征在于，

为了预先连接多个端子之间，在被固定保持所述端子的树脂部件包围的端子外周，以软化点低的树脂材料、软质的树脂材料、具有融合性的树脂材料、或组合了这些树脂材料而得到的树脂材料进行了预塑模。

5.如权利要求1所述的复合塑模件，其特征在于，

所述树脂体，不中断地环状包围各端子部件的外周，形成没有空隙的预塑模，并用树脂不中断地环状包围所述预塑模的树脂带的周围，从而形成了没有空隙的双层树脂带层。

6.如权利要求5所述的复合塑模件，其具有嵌入部件，其特征在于，

预塑模的树脂材料使用未填充填充物的树脂，将该预塑模件作为嵌入部件而嵌入、用树脂塑模的材料和母材相同，使用填充了填充物的树脂。

7.如权利要求5所述的复合塑模件，其特征在于，

预塑模的树脂材料、将所述被预塑模的树脂材料作为嵌入部件而嵌入、用树脂塑模的材料和母材相同，使用未在预塑模的树脂材料中填充填充物的树脂。

8.如权利要求5所述的复合塑模件，其特征在于，

预塑模的树脂材料使用聚酯系弹性材料。

9.如权利要求1所述的复合塑模件，其特征在于，

在所述端子部件的电接触部和保持所述端子部件的树脂部件之间，所述电接触部的形状和所述树脂带的形状是矩形或圆柱形。

10.一种具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

在用树脂嵌入成形了多个与外部的电连接用端子的端子部件中，至少在单个所述端子部件的电接触部、和固定保持所述电连接用端子的树脂部件之间，没有空隙地设置有树脂带，所述树脂带不中断地环状包围各个单个的所述端子部件的外周，并在相邻的各树脂带间具有空隙。

11.如权利要求10所述的具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

在具有多个具有所述树脂带的端子而构成的束和包围所述束的树脂部件之间设置有空隙。

12.如权利要求11所述的具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

在所述树脂带和保持所述端子部件的树脂部件之间设置有肋构造的部件。

13.如权利要求10所述的具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

为了预先连接多个端子之间，在被固定保持所述端子的树脂部件包围的端子外周，以软化点低的树脂材料、软质的树脂材料、具有融合性的树脂材料、或组合了这些树脂材料而得到的树脂材料进行了预塑模。

14.如权利要求10所述的具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

所述树脂体，不中断地环状包围各端子部件的外周，形成没有空隙的预塑模，并用树脂不中断地环状包围所述预塑模的树脂带的周围，从而形成了没有空隙的双层树脂带层。

15.一种具有嵌入部件的复合塑模件，其特征在于，

具有：电连接用端子的电接触部、固定所述电连接用端子的树脂部件、利用树脂材料对所述端子的周围进行预塑模的树脂带、以及设置于所述树脂带和其他树脂带之间的空隙，所述预塑模的树脂材料使用未填充填充物的树脂，将所述被预塑模的所述端子作为嵌入部件而嵌入、用树脂塑模的材料和母材相同，使用填充了规定量的填充物的树脂。

16.如权利要求15所述的复合塑模件，其特征在于，

使用的是在所述预塑模的树脂材料中填充的填充物的规定量是0的树脂。

17.如权利要求15所述的复合塑模件，其特征在于，

预塑模的树脂材料使用聚酯系弹性材料。

18.如权利要求15所述的复合塑模件，其特征在于，

在所述端子部件的电接触部和保持所述端子部件的树脂部件之间，所述电接触部的形状和所述树脂带的形状是矩形或圆柱形。

Images