CN1914697B - 压粉铁心及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是提供一种压粉铁心及其制造方法，所述压粉铁心具有耐热性优异的绝缘涂层，所述涂层可以充分抑制颗粒间的涡流流动。所述的压粉铁心具有彼此粘接而成的多个复合磁性颗粒。所述的多个复合磁性颗粒中的每一个均包括：金属磁性颗粒10；包围所述金属磁性颗粒10的表面10a的绝缘性下层涂层20；包围所述下层涂层20并含有硅的上层涂层30；以及含有金属氧化物化合物并处于所述下层涂层20和/或所述上层涂层30中的分散颗粒50。该分散颗粒50的平均粒径R满足条件：10nm＜R≤2T，其中T是由下层涂层20和上层涂层30结合而成的涂层的平均厚度。

Description

压粉铁心及其制造方法
技术领域
本发明总体上涉及一种压粉铁心及其制造方法。更具体地说，本发明涉及一种用于电机铁心、电源回路的扼流圈等类似制品中的压粉铁心及其制造方法。
背景技术
近些年，人们强烈要求使装有电磁阀、电机或电源回路的电气设备设计小型化、高效率化和高输出化。对于这些电气设备，使用高频率作为工作频率范围是有效的。因此，越来越多地使用较高频率，例如，对于电磁阀、电机等类似制品，使用从几百Hz到几kHz的频率；对于电源回路，使用从几十kHz到几百kHz的频率。
诸如电磁阀和电机之类的电气设备主要在不超过几百Hz的频率下工作，并且使用所谓的电磁钢板作为用于铁心的材料，因为这种材料的铁耗低。铁心材料的铁耗一般可分为磁滞损耗和涡流损耗。将矫顽力较低的铁-硅合金薄板的表面进行绝缘化处理，并且将这些板堆叠以形成上述电磁钢板。这种结构具有低的磁滞损耗是公知的。涡流损耗与工作频率的平方成比例，而磁滞损耗与工作频率的关系是线性的。因此，如果工作频率不超过几百Hz，则磁滞损耗是主要的。这样，在该频率范围内，使用磁滞损耗低的电磁钢板特别有效。
但是，由于当工作频率超过1kHz时，涡流损耗变成是主要的，因此必须用电磁钢板以外的材料制成铁心。在这些情况下，使用具有较低涡流损耗特性的压粉铁心和软磁铁氧体磁心是有效的。压粉铁心是使用粉末形式的软磁性材料(例如铁、铁-硅合金、硅铝铁粉合金、坡莫合金或铁系非晶合金)制成的。更具体地说，将具有优异绝缘性的粘结剂成分与所述的软磁性材料混合，或者将粉末表面进行绝缘化处理，再将所得到的粉末压制成压粉铁心。
由于软磁铁氧体磁心材料本身具有高电阻，因此作为低涡流损耗材料特别有效，这是公知的。但是，使用软磁铁氧体导致饱和磁通密度低，从而难以获得高输出。在这方面，压粉铁心是有效的，因为其主要成分是具有高饱和磁通密度的软磁性材料。
此外，压粉铁心的制造工艺包括压制过程，这导致由于变形而使粉末产生形变。这将增大矫顽力并造成压粉铁心具有高磁滞损耗。因此，当使用压粉铁心作为铁心材料时，在成形体被压制之后必须进行消除形变的操作。
一种消除形变的有效方式是对成形体进行热退火处理。通过采用较高的热处理温度，可以更加有效地消除形变并减小磁滞损耗。但是，如果热处理温度被设定得太高，则软磁性材料的绝缘粘结剂成分或绝缘涂层将会分解或退化，从而使涡流损耗增大。因此，只能在不产生此问题的温度范围内进行热处理。结果，提高软磁性材料的绝缘粘结剂成分或绝缘涂层的耐热性是减小压粉铁心铁耗的重要因素。
在传统压粉铁心的代表例中，在形成有作为绝缘涂层的磷酸盐涂层的纯铁粉中加入约0.05质量％到0.5质量％的树脂成分。然后加热成形，并进行热退火处理以消除形变。在这种情况下，热处理温度大约为200℃到500℃，这是绝缘涂层的热分解温度。但是，由于热处理温度低，所以不能达到充分消除形变的效果。
日本公开专利公报No.2003-303711披露了一种包含耐热绝缘涂层的铁基粉末和使用这种粉末的压粉铁心，其中在进行退火处理以减小磁滞损耗时，不破坏绝缘(参见专利文献1)。关于专利文献1所披露的铁基粉末，以铁作为主要成分的粉末的表面被含有硅树脂和颜料的涂层所覆盖。优选的是，将含有诸如硅化合物之类的材料的涂层用作上述含有硅树脂和颜料的涂层的下层。关于颜料，D50级别的、平均粒径为40微米的粉末是优选的。
[专利文献1]日本公开专利公报No.2003-303711
发明内容
如上所述，通过对粉末形式的软磁性材料进行压制，而制成压粉铁心。但是，当对专利文献1所述的铁基粉末进行压制时，处于粉末表面的涂层之间存在很强的摩擦，形成涂层受损的压粉铁心。这在铁基颗粒之间产生涡流，从而由于涡流损耗而导致压粉铁心的铁耗增大。此外，当对铁基粉末进行压制时，施加力量而使处于粉末表面上的涂层受到压缩，形成在某些区域涂层较薄的压粉铁心。这样就会阻碍涂层在这些薄区域处充分发挥绝缘涂层的作用，从而同样由于涡流损耗而导致压粉铁心的铁耗增大。
本发明的目的是克服上述这些问题，并提供带有耐热性优异的绝缘涂层的压粉铁心及其制造方法，所述涂层可以充分限制颗粒之间的涡流流动。
根据本发明的压粉铁心具有彼此粘接而成的多个复合磁性颗粒。所述的多个复合磁性颗粒中的每一个均包括：金属磁性颗粒10；包围金属磁性颗粒10的表面10a的下层涂层20；包围下层涂层20的表面20a的、并含有硅的上层涂层30；以及含有金属氧化物并处于下层涂层20和/或上层涂层30中的分散颗粒50。分散颗粒的平均粒径R满足条件：10nm＜R≤2T，其中T是由下层涂层和上层涂层结合而成的涂层的平均厚度。
在此压粉铁心中，设置含有硅(Si)的上层涂层，以覆盖绝缘性下层涂层的表面。含有硅的上层涂层在约200℃到300℃的温度下被热分解，但是热分解通常使其转变成耐热性达到约600℃的Si-O基化合物。而且，含有金属氧化物的分散颗粒具有1000℃或高于1000℃的高温耐热性。因此，在上层涂层中存在着含有金属氧化物的分散颗粒的情况下，由热分解而转变成的Si-O基化合物的耐热性可以进一步得到提高。结果，当对压粉铁心进行热处理以消除形变时，可以抑制上层涂层的退化。而且，抑制上层涂层的退化还可以保护其下面的下层涂层。这样，通过高温热处理可以减小磁滞损耗，从而通过上层涂层和下层涂层可以减小压粉铁心的涡流损耗。
处于下层涂层和/或上层涂层上的分散颗粒起到间隔物的作用，在进行压制以制成压粉铁心时，用于把相邻的金属磁性颗粒分隔开。由于分散颗粒的平均粒径R超过10nm，所以分散颗粒不是太小。因此，绝缘颗粒可以在金属磁性颗粒之间充分起到间隔物的作用，从而更加可靠地减小压粉铁心的涡流损耗。
而且，分散颗粒的平均粒径R不超过涂层厚度T的两倍。因此，分散颗粒的平均粒径相对于涂层厚度而言不是太大，使得分散颗粒在涂层中可以受到稳定的支承。由此可以防止分散颗粒从涂层上脱落，从而可以可靠地获得上述的分散颗粒的有益效果。而且，当进行压制以制成压粉铁心时，分散颗粒不会妨碍金属磁性颗粒的塑性变形，使得可以增大在压制后所得到的成形体的密度。此外，在压制过程中，分散颗粒还防止上层涂层和下层涂层受到损坏，并抑制相邻金属磁性颗粒之间形成间隙。由此可以保持金属磁性颗粒之间的绝缘性，并且可以防止在颗粒之间形成退磁磁场。此外，通过使涂层具有两层结构，使得在压制过程中，上层涂层和下层涂层可以彼此相对滑动和移动。这样在金属磁性颗粒变形过程中，可以防止上层涂层被撕破，从而提供均匀的、作为保护涂层的上层涂层。
优选的是，下层涂层包含选自以下化合物中的至少一种化合物：磷化合物、硅化合物、锆化合物和铝化合物。对于这种压粉铁心而言，上述这些材料的优异绝缘性可以有效地抑制金属磁性颗粒之间的涡流流动。
优选的是，分散颗粒包含选自以下氧化物中的至少一种氧化物：氧化硅、氧化铝、氧化锆和氧化钛。对于这种压粉铁心而言，上述这些材料可以提供适当高的耐热性。因此，如果分散颗粒存在于上层涂层中，则可以有效地改善上层涂层的耐热性。
还优选的是，下层涂层的平均厚度至少为10nm并且不超过1微米。对于这种压粉铁心而言，将下层涂层的平均厚度设定为至少10nm，可以抑制流过涂层的隧道电流，并防止由这些隧道电流造成的涡流损耗增大。而且，由于下层涂层的平均厚度不超过1微米，所以可以防止金属磁性颗粒之间的距离变得太大而产生退磁磁场(由于在金属磁性颗粒中产生磁极而损失能量)。这样可以抑制由退磁磁场而造成的磁滞损耗增大。而且，可以防止由于下层涂层在压粉铁心体积中的比例太低而造成的饱和磁通密度减小。
优选的是，上层涂层的平均厚度至少为10nm并且不超过1微米。对于这种压粉铁心而言，上层涂层具有一定程度的厚度，因为其平均厚度至少为10nm。这使得上层涂层可以在压粉铁心的热处理过程中发挥保护膜的功能。而且，由于上层涂层的平均厚度不超过1微米，所以可以防止由于金属磁性颗粒之间的距离变得太大而产生退磁磁场。这样可以抑制由退磁磁场而造成的磁滞损耗增大。
根据本发明用于制造压粉铁心的方法，是用于制造任何上述压粉铁心的方法。制造压粉铁心的方法包括：使多个金属磁性颗粒成形以形成成形体的步骤；以及在至少500℃并且低于800℃的温度下对成形体进行热处理的步骤。根据这种制造铁心的方法，使用至少500℃的高温对成形体进行热处理，可以充分减小成形体中存在的形变。这样可以得到磁滞损耗低的压粉铁心。而且，由于热处理温度低于800℃，所以可以避免由于高温而造成的上层涂层和下层涂层的退化。
根据如上所述的本发明，可以提供一种压粉铁心及其制造方法，该压粉铁心包括耐热性优异的绝缘涂层，并且通过有效地使用此涂层可以充分抑制颗粒之间的涡流流动。
附图说明
图1是根据本发明一种实施方式的压粉铁心的表面的简图；
图2是图1中由虚线II包围的部分的详图；
图3是图2中所示分散颗粒排布方式的其它可供选用的例子的简图；
图4是图2中所示分散颗粒排布方式的另一个可供选用的例子的简图；
图5是由基于此实施方式的各种压粉铁心材料所得到的最小铁耗值的对比图。
附图标号说明：
10：金属磁性颗粒；10a、20a：表面；20：下层涂层；25：涂层；30：上层涂层；40：复合磁性颗粒；50：分散颗粒
实施本发明的最佳方式
下面将参考附图对本发明的实施方式进行描述。
图1是该实施方式的压粉铁心的表面的简图，图2是图1中由虚线II包围的部分的简图。
参照图1和图2，压粉铁心包括多个复合磁性颗粒40，该复合磁性颗粒40形成自：金属磁性颗粒10；包围金属磁性颗粒10的表面10a的下层涂层20；以及包围下层涂层20的表面20a的、并含有硅(Si)的上层涂层30。复合磁性颗粒40通过复合磁性颗粒40的突起和凹陷彼此粘接在一起。
压粉铁心还包括嵌在上层涂层30中的多个分散颗粒50。分散颗粒50含有金属氧化物。多个分散颗粒50大致均匀地分散在上层涂层30中。金属磁性颗粒10的涂层25(由下层涂层20和上层涂层30形成)的平均厚度为T。分散颗粒50的平均粒径为R。分散颗粒50的平均粒径R满足条件：10nm＜R≤2T。
本文所涉及的平均厚度T是按如下方式确定的。通过组成分析(TEM-EDX：透射电子显微镜-能量色散型X射线光谱法)得到薄膜组成，通过电感耦合等离子体质谱(ICP-MS)得到原子重量。用这些数据来确定等效厚度。此外，用TEM照片直接观察涂层并确定所计算的等效厚度的数量级。本文所涉及的平均粒径是指50％粒径D，即，在激光散射衍射法测量的粒径直方图中，颗粒从直方图粒径较小端开始的累积质量占总质量的50％时所对应的粒径。
金属磁性颗粒10是由饱和磁通密度高且矫顽力低的材料制成的，所述材料可为例如铁(Fe)、铁(Fe)-硅(Si)系合金、铁(Fe)-氮(N)系合金、铁(Fe)-镍(Ni)系合金、铁(Fe)-碳(C)系合金、铁(Fe)-硼(B)系合金、铁(Fe)-钴(Co)系合金、铁(Fe)-磷(P)系合金、铁(Fe)-镍(Ni)-钴(Co)系合金或铁(Fe)-铝(Al)-硅(Si)系合金。在这些材料中，金属磁性颗粒10优选由纯铁颗粒、铁-硅(大于0并且不超过6.5质量％)合金颗粒、铁-铝(大于0并且不超过5质量％)合金颗粒、坡莫合金颗粒、电磁性不锈钢合金颗粒、硅铝铁粉合金颗粒或铁系非晶合金颗粒制成。
金属磁性颗粒10的平均粒径优选为至少5微米并且不超过300微米。对于平均粒径至少为5微米的金属磁性颗粒10而言，金属磁性颗粒10变得更难以氧化，从而改善软磁性材料的磁性。对于平均粒径不超过300微米的金属磁性颗粒10而言，混合粉末的可压缩性在压制操作过程中不下降。这使得由压制操作得到的成形体具有高密度。
下层涂层20是由具有至少电绝缘性能的材料制成的，所述材料可为例如磷化合物、硅化合物、锆化合物或铝化合物。这种材料的例子包括：磷酸铁(含有磷和铁)、磷酸锰、磷酸锌、磷酸钙、氧化硅、氧化钛、氧化铝和氧化锆。
下层涂层20用作金属磁性颗粒10之间的绝缘层。通过用下层涂层20覆盖金属磁性颗粒10，可以增大压粉铁心的电阻率ρ。结果，可以阻止金属磁性颗粒10之间的涡流流动，并且可以减小由涡流导致的压粉铁心的铁耗。
用磷化合物在金属磁性颗粒10上形成下层涂层20的方法的一个例子是使用溶液进行湿式涂敷，该溶液是将磷酸金属盐和磷酸酯溶解在水中或有机溶剂中而形成的。用硅化合物在金属磁性颗粒10上形成下层涂层20的方法的例子包括：湿式涂敷硅化合物，如硅烷偶联剂、硅树脂或硅氮烷；以及使用溶胶-凝胶法涂敷石英玻璃和氧化硅。
用锆化合物在金属磁性颗粒10上形成下层涂层20的方法的例子包括：湿式涂敷锆偶联剂；以及使用溶胶-凝胶法涂敷氧化锆。用铝化合物在金属磁性颗粒10上形成下层涂层20的方法的例子包括：使用溶胶-凝胶法涂敷氧化铝。形成下层涂层20的方法并不限于上述的那些，并且可以采用适合于形成下层涂层20的各种方法。
下层涂层20的平均厚度优选为至少是10nm并且不超过1微米。这样可以防止由隧道电流导致的涡流损耗增大，并且防止由金属磁性颗粒10之间产生的退磁磁场而导致的磁滞损耗增大。更优选的是，下层涂层20的平均厚度不超过500nm；更优选的是，其平均厚度不超过200nm。
上层涂层30是由含硅的硅化合物形成的。对该硅化合物没有特别限定，但其例子包括氧化硅、石英玻璃和硅树脂。
形成上层涂层30的方法的例子包括：通过使用溶胶-凝胶法、湿式涂敷、气相沉积或类似的方法，在形成有下层涂层20的金属磁性颗粒10上形成上层涂层30；以及通过将形成有下层涂层20的金属磁性颗粒10的压块置于含硅气体中并进行热处理，来形成上层涂层30。形成上层涂层30的方法并不限于上述那些，并且可以使用适合于形成上层涂层30的各种方法。
图3和图4是图2所示分散颗粒的排布方式的其它可供选用的例子的简图。参照图3，分散颗粒50可以嵌在下层涂层20内。参照图4，分散颗粒50可以既嵌在下层涂层20中，又嵌在上层涂层30中。分散颗粒50嵌在下层涂层20和/或上层涂层30中，即，嵌在涂层25中的某处。
参照图2到图4，分散颗粒50是由金属氧化物(例如氧化硅、氧化铝、氧化锆或氧化钛)形成的。将分散颗粒50分散在涂层25中的方法包括：在形成下层涂层20或上层涂层30的过程中，混入粉末状态的分散颗粒50；以及将分散颗粒50沉积在涂层上。但是，可以使用的方法并不限于这些方法。
本发明这种实施方式的压粉铁心具有彼此粘接而成的多个复合磁性颗粒40。所述的多个复合磁性颗粒40的每一个均包括：金属磁性颗粒10；包围金属磁性颗粒10的表面10a的下层涂层20；包围下层涂层20的表面20a的、并含有硅的上层涂层30；以及处于下层涂层20和/或上层涂层30中并含有金属氧化物的分散颗粒50。分散颗粒50的平均粒径R满足条件：10nm＜R≤2T，其中T是由下层涂层20和上层涂层30结合而成的涂层25的平均厚度。
下面将描述制造图1所示压粉铁心的方法。首先，使用上述预定的方法，在金属磁性颗粒10的表面10a上形成下层涂层20，并在下层涂层20的表面20a上形成上层涂层30。而且，在形成这些涂层的同时，将分散颗粒50设置在涂层25中的某处。由于分散颗粒50的平均粒径R不超过涂层25的平均厚度T的两倍，因此可以以可靠支承状态将分散颗粒50设置在涂层25中。利用上述步骤得到复合磁性颗粒40。
接着，将复合磁性颗粒40置于模具中，并在压力(例如700MPa至1500MPa)下进行压制。这样压制复合磁性颗粒40并且得到成形体。虽然可以使用开放的空气气氛，但优选的是，在惰性气体气氛或减压气氛下进行压制。这样可以限制由开放空气中的氧气造成的复合磁性颗粒40的氧化。
在压制时，嵌在涂层25中的分散颗粒50存在于相邻的金属磁性颗粒10之间。分散颗粒50用作限制金属磁性颗粒10之间产生物理接触的间隔物，并防止成形体由相邻的金属磁性颗粒10彼此接触而形成。由于分散颗粒50的平均粒径R大于10nm，因此由于分散颗粒50太小而不能起到间隔物的作用是不可能的。这样，厚度大于10nm的涂层25可以可靠地介于相邻的金属磁性颗粒10之间，从而使相邻的金属磁性颗粒10之间保持绝缘。
而且，由于分散颗粒50的平均粒径R不超过涂层25的平均厚度T的两倍，因此分散颗粒50在进行压制时不会成为物理障碍物。这样在压制过程中通过分散颗粒50的流动可以避免涂层25被破坏，并且避免由分散颗粒50对金属磁性颗粒10的变形所造成的阻碍。
接着，将压制得到的成形体加热到至少500℃并低于800℃的温度。这样可以去除成形体中的形变和位错。由硅树脂或类似物制成的、并具有耐热性的上层涂层30，用作保护膜以防止下层涂层20受热。因此，即使在施加至少为500℃的高温时，下层涂层20也不退化。进行热处理的气氛可以是开放空气，但优选使用惰性气体气氛或减压气氛。这样可以抑制由开放空气中的氧气造成的复合磁性颗粒40的氧化。
上层涂层30的平均厚度优选为至少10nm并且不超过1微米。这样在热处理操作过程中可以有效地抑制下层涂层20的退化，并且防止由金属磁性颗粒10之间产生的退磁磁场而造成的磁滞损耗增大。更优选的是，上层涂层30的平均厚度不超过500nm，甚至更优选的是不超过200nm。
热处理之后，适当加工成形体(例如挤出或切削)以得到如图1所示的压粉铁心。
对于上述压粉铁心和制造压粉铁心的方法，可以在至少500℃的高温下加热成形体，从而可以充分地减小压粉铁心的磁滞损耗。由于即使在进行热处理时下层涂层20和上层涂层30也不退化，因此这些涂层可以减小压粉铁心中的涡流损耗。这样可以提供铁耗充分减小的压粉铁心。
[实施例]
使用下述实施例评价本发明的压粉铁心。
对于金属磁性颗粒10，可以使用购自Hoganas公司的雾化纯铁粉(商品名为“ABC100.30”)。将这种雾化纯铁粉浸在磷酸铁水溶液中并搅拌，以在雾化纯铁粉表面形成磷酸铁化合物涂层，从而用作下层涂层20。由此制成平均厚度为50nm到100nm的磷酸化合物涂层。
接着，将得自GE东芝有机硅(GE Toshiba Silicone)株式会社的硅树脂(商品名为“XC96-BO446”)和二氧化硅粉末溶解并分散在乙醇中，将上述带有涂层的雾化纯铁粉投入溶液中。使硅树脂的溶解量占雾化纯铁粉的0.25质量％，使二氧化硅粉末的溶解量占雾化纯铁粉的0.02质量％。使用了三种平均粒径的二氧化硅粉末：10nm、30nm和50nm。接着，在搅拌和干燥之后，形成平均厚度为100nm的硅树脂层作为上层涂层30，从而得到复合磁性颗粒40，其中分散在硅树脂中的二氧化硅粉末作为分散颗粒50。
接着，用1275MPa(＝13吨/cm2)的表面压力对该粉末进行压制以形成环状成形体(外径35mm，内径20mm，厚5mm)。然后，在400℃到1000℃的不同温度条件下、在氮气气氛中加热成形体。基于以上步骤，制备在下层涂层厚度、分散颗粒粒径和热处理温度条件方面不同的多种压粉铁心材料。
作为对比例，使用上述方法制备如下的压粉铁心材料：仅有磷酸铁化合物涂层的雾化纯铁粉(以占雾化纯铁粉0.05质量％的比例加入树脂作为粘结剂)；没有二氧化硅粉末并且仅有磷酸铁化合物涂层和硅树脂涂层的雾化纯铁粉。
接着，将线圈(在一次侧上绕300圈，在二次侧上绕20圈)均匀地缠绕在压粉铁心材料上，并评价压粉铁心材料的铁耗特性。为了进行评价，使用理研电子(RikenDenshi)株式会社的BH示踪器(ACBH-100K型)，在1T(T：特斯拉)的励磁通量密度、1000Hz的测量频率下进行测量。表1示出了对不同压粉铁心材料进行测量所得到的铁耗值。
Figure G2005800035372D00121
参照表1，对于仅有磷酸铁化合物涂层的对比例以及仅有磷酸铁化合物涂层和硅树脂涂层的对比例，在热处理温度为400℃时铁耗值最低，在较高热处理温度下铁耗值增大。由此确定，在对比例中作为下层涂层20的磷酸铁化合物涂层在热处理过程中没有效地发挥作用。
相比之下，对于所含二氧化硅颗粒的平均粒径为30nm和50nm的压粉铁心材料，铁耗值则随着热处理温度升高而减小，在热处理温度为800℃时铁耗值增大。由此可以确认，至少在高达700℃的热处理温度范围内下层涂层20没有退化，并且有效地抑制了雾化纯铁粉颗粒之间所产生的涡流。另一方面，所含二氧化硅颗粒的平均粒径为10nm的压粉铁心材料则不能得到这些结果。
图5是本例中的压粉铁心材料所得到的最小铁耗值的对比图。参照图5，对于其中二氧化硅颗粒平均粒径为30nm和50nm的的压粉铁心材料，得到约为100W/kg的铁耗值。该铁耗值不超过由对比例的压粉铁心材料以及所含二氧化硅颗粒平均粒径为10nm的实施例的压粉铁心材料所得到的约为220W/kg的铁耗值的一半。由上述结果可以确认，根据本发明制备的压粉铁心材料是优异的低铁耗材料。
本文所述的实施方案和实施例都是示例性的，不应理解为是限制性的。本发明的范围由本发明的权利要求指出，而不是由以上说明指出，并且本发明的范围包括权利要求范围内的所有等价物和变化。

Claims (3)

1.一种压粉铁心，该压粉铁心包括：彼此粘接而成的多个复合磁性颗粒；
其中：所述的多个复合磁性颗粒中的每一个均包括：金属磁性颗粒；绝缘性下层涂层，该绝缘性下层涂层包围所述金属磁性颗粒的表面，并且其平均厚度为至少10nm并且不超过1微米；上层涂层，该上层涂层包围所述下层涂层并含有硅，并且其平均厚度为至少10nm并且不超过1微米；以及分散颗粒，该分散颗粒含有二氧化硅并且该分散颗粒分散在所述上层涂层和/或所述下层涂层中；并且
所述分散颗粒的平均粒径R满足条件：10nm＜R≤2T，其中T是由所述下层涂层和所述上层涂层构成的涂层的平均厚度。
2.根据权利要求1所述的压粉铁心，其中所述的下层涂层包含选自以下化合物中的至少一种化合物：磷化合物、硅化合物、锆化合物和铝化合物。
3.一种制造根据权利要求1或2中的任一项所述的压粉铁心的方法，该方法包括：
通过使所述的多个金属磁性颗粒成形以制成成形体的步骤；以及
在至少为500℃并且低于800℃的温度下对所述成形体进行热处理的步骤。
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