JP2009060050A - 高比抵抗低損失複合軟磁性材とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明は、Fe系の軟磁性金属粒子と該軟磁性金属粒子の表面に被覆されたMg含有酸化物皮膜を具備してなるMg含有酸化物被覆軟磁性粒子が、シリコン化合物とMg含有酸化物被膜、低融点ガラスとMg含有酸化物被膜、または、金属酸化物とMg含有酸化物被膜のいずれかの複合化合物からなる粒界層を介して複数結合されていることを特徴とする。
【選択図】図1
Description
一方、化学メッキなどの化学的な方法あるいは塗布法などによりMg含有フェライト膜を被覆したMg含有酸化鉄被覆鉄粉末を低融点ガラス粉末とともに混合してから圧密形成し、熱処理して圧粉磁性材を製造する方法も知られている。(特許文献4参照)
また、ガラス粉末を酸化亜鉛被覆軟磁性金属粒子に添加混合して成形すると、ガラス粉末−酸化亜鉛被膜(絶縁層)の摩擦が発生し、酸化亜鉛被膜が損傷しやすいために、高比抵抗の軟磁性複合圧密焼成材を得ることが難しかった。
即ち、Fe系の軟磁性粉末を予め酸化雰囲気中で加熱することにより軟磁性粉末の表面に酸化鉄の膜を形成した酸化処理軟磁性粉末を作製し、この酸化処理軟磁性粉末にMg粉末を添加し、造粒転動攪拌混合装置で混合して得られた混合粉末を不活性ガス雰囲気または真空雰囲気中において加熱するなどしたのち、更に、必要に応じて酸化性雰囲気中で加熱する酸化処理を施す技術により得られる軟磁性粉末である。この技術によれば、一般に知られているMgO−FeO−Fe2O3系の中で代表される(Mg,Fe)O、(Mg,Fe)3O4などのMg−Fe−O三元系各種酸化物のうちで、少なくとも(Mg,Fe)Oを含むMg−Fe−O三元系酸化物堆積膜が軟磁性粉末粒子の表面に形成されたものを得ることができる。
本発明者らはこの技術に着目し、前述のMg含有酸化物被覆軟磁性粉末を圧密成形して得られる圧密材を研究したところ、本願発明に到達した。
(2)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記(1)に記載のMg含有酸化物被覆軟磁性粒子間の粒界層は、焼成処理により、バインダー層であるシリコン化合物、低融点ガラス、または金属酸化物中のいずれかに、Mg含有酸化物被膜を拡散生成してなることを特徴とする。
(3)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記(1)に記載のMg含有酸化物被覆軟磁性粒子間の粒界層は、焼成処理により、バインダー層であるシリコン化合物、低融点ガラス、または金属酸化物中のいずれかに、Mg含有酸化物被膜を拡散生成してなるウスタイト相を主とした構造であることを特徴とする。
(5)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記(1)〜(4)に記載の非酸化性雰囲気が、真空雰囲気、アルゴンガス雰囲気、水素雰囲気のいずれかであることを特徴とする。
(6)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記(1)〜(5)のいずれかに記載のFe系の軟磁性金属粒子が、Feに、Si、Al、Ni、Cr、Vのうち少なくとも1種以上を添加してなることを特徴とする。
(7)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記(1)〜(6)のいずれかに記載のMg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記シリコン化合物がSi−O−C化合物であることを特徴とする。
(9)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材は、前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記金属酸化物がV2O5、Al2O3、B2O3、Sb2O3、MoO2のいずれかであることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
前記バインダーの成分と前記Mg含有酸化物被膜の成分との複合化合物からなる粒界層を介して前記Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子を複数結合してなる焼成体とすることを特徴とする。
(11)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記(10)に記載のバインダーを、シリコーンレジン、低融点ガラス、金属酸化物のいずれかを主体としたものとし、前記焼成により前記粒界層を少なくともシリコン化合物とMg含有酸化物からなる化合物、低融点ガラスとMg含有酸化物からなる化合物、金属酸化物とMg含有酸化物からなる化合物のいずれかとすることを特徴とする。
(12)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記(10)に記載の焼成により、前記バインダーの成分中にMg含有酸化物被膜の成分を拡散させたウスタイト相を主体とした構造とすることを特徴とする。
(14)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記非酸化性雰囲気を真空雰囲気、アルゴン雰囲気、水素雰囲気のいずれかとすることを特徴とする請求項10〜13のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
(15)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記(10)〜(14)のいずれかに記載のFe系の軟磁性金属粒子として、Feに、Si、Al、Ni、Cr、Vのうち少なくとも1種以上を添加してなるものを用いることを特徴とする。
(16)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記(10)〜(14)のいずれかに記載のMg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記シリコン化合物がSi−O−C化合物であることを特徴とする。
(17)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記(10)〜(14)のいずれかに記載のMg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記低融点ガラスがBi2O3−B2O3、SnO−P2O5、SiO2−B2O3−ZnO、SiO2−B2O3−R2O(Rはアルカリ土類金属)、Li2O−ZnOのいずれかであることを特徴とする。
(17)上記目的を達成するために本発明の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法は、前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記金属酸化物がV2O5、Al2O3、B2O3、Sb2O3、MoO2のいずれかであることを特徴とする。
しかも、前記Mg含有酸化物被覆膜は圧密成形後もFe系の軟磁性金属粒子の周囲に確実に存在させることができるので高い比抵抗を得ることができ、渦電流損失の低い高比抵抗低損失複合軟磁性材を得ることができる。
更に、Mg含有酸化物皮膜を有したMg含有酸化物被覆軟磁性粒子を非酸化性雰囲気において800〜1100℃で加熱処理することで、簡単には固着し難いMg含有酸化物皮膜どうしがバインダーの成分を含んだウスタイト相となって固着する。
そして、これら電磁気回路部品を組み込んだ電気機器には、電動機、発電機、ソレノイド、インジェクタ、電磁駆動弁、インバータ、コンバータ、変圧器、継電器、磁気センサシステム等があり、これら電気機器の高効率高性能化や小型軽量化を行うことができる効果がある。
この被覆軟磁性金属粒子を得るためには、以下の各種の原料粉末を用い、後述する(A)〜(D)に記載の方法のいずれかを選択して実施すれば良い。
この発明のMg含有酸化物被覆軟磁性金属粒子の製造方法において使用する原料粉末としてのFe系軟磁性金属粒子は、従来から一般に知られている鉄粉末、絶縁処理鉄粉末、Fe−Al系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Ni系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Cr系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Si系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Si−Al系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Co系鉄基軟磁性合金粉末、Fe−Co−V系鉄基軟磁性合金粉末またはFe−P系鉄基軟磁性合金粉末であることが好ましい。
更に具体的には、鉄粉末は純鉄粉末であり、絶縁処理鉄粉末は、リン酸塩被覆鉄粉末、またはシリカのゾルゲル溶液(シリケート)もしくはアルミナのゾルゲル溶液などの湿式溶液を添加し混合して鉄粉末表面に被覆したのち乾燥して焼成した酸化ケイ素もしくは酸化アルミニウム被覆鉄粉末であり、Fe−Al系鉄基軟磁性合金粉末はA1:0.1〜20%を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなるFe−Al系鉄基軟磁性合金粉末(例えば、Fe−15%Alからなる組成を有するアルパーム粉末)であることが好ましい。
また、Fe−Si−Al系鉄基軟磁性合金粉末は、Si:0.1〜10%、Al:0.1〜20%を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなるFe−Si−Al系鉄基軟磁性合金粉末であり、Fe−C−V系鉄基軟磁性合金粉末は、C:0.1〜52%、V:0.1〜3%を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなるFe−Co−V系鉄基軟磁性合金粉末であり、Fe−C系鉄基軟磁性合金粉末は、C:0.1〜52%を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなるFe−Co系鉄基軟磁性合金粉末であり、Fe−P系鉄基軟磁性合金粉末は、P:0.5〜1%を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなるFe−P系鉄基軟磁性合金粉末(以上、%は質量%を示す)であることが好ましい。
このMg含有酸化物被覆軟磁性粒子は、従来のMgフェライト膜を形成したMg含有酸化物被覆軟磁性粒子に比べて密着性が格段に優れたものとなり、このMg含有酸化物被覆軟磁性粒子をプレス成形して圧粉体を作製しても絶縁被膜が破壊し剥離することが少なく、また、このMg含有酸化物被覆軟磁性粒子の圧粉体を温度:400〜1300℃で焼成して得られた軟磁性複合圧密焼成材は粒界にMg含有酸化膜が均一に分散し、粒界三重点にMg含有酸化膜が集中して分散することのない組織が得られる。
(D)前記軟磁性金属粒子を酸化雰囲気中で室温〜500℃に保持することにより軟磁性金属粒子の表面に鉄の酸化膜を形成した酸化物被覆軟磁性粉末にMg粉末を添加し混合した後または混合しながら真空雰囲気中、温度:400〜800℃保持の条件で加熱すると軟磁性粉末の表面にMg含有酸化膜が形成されたMg含有酸化物被覆軟磁性粉末が得られる。
このMg含有酸化物被覆軟磁性粉末にさらに一酸化ケイ素粉末を添加し混合した後または混合しながら真空雰囲気中、温度:600〜1200℃保持の条件で加熱するすると、軟磁性粉末の表面にMg−Si含有酸化物膜が形成されたMg−Si含有酸化物被覆軟磁性粉末が得られ、この方法で作製したMg−Si含有酸化物被覆軟磁性粉末を用いて作製した複合軟磁性焼結材であれば、従来のSiO2を生成する化合物とMgCO3またはMgOの粉末からなる混合物を圧縮成形し焼結して得られた複合軟磁性焼結材よりも密度、抗折強度、比抵抗および磁束密度が優れさせることができる。
前記一酸化ケイ素粉末の添加量は0.01〜1質量%の範囲内にあることが好ましく、前記Mg粉末の添加量は0.05〜1質量%の範囲内にあることが好ましい。
前記真空雰囲気は、圧力:1×10−12〜1×10−1MPaの真空雰囲気であることが好ましい。
軟磁性金属粒子の酸化処理は、Mgの被覆性を向上させる効果があり、酸化雰囲気中、温度150〜500℃または蒸留水または純水中、温度:50〜100℃に保持することにより行う。この場合、いずれも50℃未満では効率的でなく、一方、酸化雰囲気中で500℃を越えて保持すると焼結が起るために好ましくないからである。酸化雰囲気は乾燥した酸化雰囲気であることが一層好ましい。
以上説明した方法により前述の如く作製したMg含有酸化物被覆軟磁性粒子を使用して高比抵抗低損失複合軟磁性材を製造するには、まず、前述の方法で作製したMg含有酸化物被覆軟磁性粒子を非酸化性雰囲気中、望ましくは水素雰囲気中において800〜1000℃で加熱処理を行った後、バインダー材としてのシリコーンレジン、低融点ガラスあるいは金属酸化物のいずれかを混合してから通常の方法で圧粉成形し、次いでアルゴン雰囲気中、窒素雰囲気中、水素雰囲気中あるいは大気中において500〜1000℃で焼成することにより高比抵抗低損失複合軟磁性材を得ることができる。
あるいは、Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子に、酸化アルミニウム、酸化ホウ素、酸化バナジウム、酸化ビスマス、酸化アンチモンおよび酸化モリブデンの内の1種または2種以上の金属酸化物をB2O3、V2O5、Bi2O3、Sb2O3、MoO3換算で0.05〜1質量%の範囲内で配合し、混合した後に圧粉、成形し、得られた圧粉体を温度500〜1000℃で真空中、アルゴン雰囲気、窒素雰囲気、水素雰囲気、大気中のいずれかにおいて焼成することにより高比抵抗低損失複合軟磁性材を作製することができる。前記焼成雰囲気は、望ましくは窒素雰囲気、水素雰囲気が良く、中でも水素雰囲気が好ましい。
前記バインダーとして混合する低融点ガラス、金属酸化物は、粉末状態でも良く、ゾルゲル溶液あるいは金属有機物などの前駆体溶液なども用いることができる。
(Mg,Fe)Oを含む酸化物堆積膜を軟磁性金属粒子の表面に被覆形成したMg含有酸化物被覆軟磁性粒子(粉末)については、(Mg,Fe)Oを含む酸化物堆積膜はウスタイト相を主とした堆積膜であるが、非酸化性雰囲気中、800〜1000℃で加熱すると堆積膜の最表面部が(Mg,Fe)Oを含む明確なウスタイト相となり、より活性なことから、焼成時にバインダー層中に拡散し、Mg、Fe、バインダー成分、Oからなるウスタイト相を主とした粒界層を形成する。例えば、バインダーがシリコーンレジンの場合に粒界層は、Mg、Si、O、Fe、Cからなるウスタイト相を主体とした粒界化合物を形成し、比抵抗の増大を図ることができる。
また、以上の製造方法により得られた高比抵抗低損失複合軟磁性材にあっては、(Mg,Fe)Oを含むMg−Fe−O三元系酸化物堆積膜とその界面に存在する低融点ガラスあるいは金属酸化物などのバインダー成分を拡散させた粒界層を備えているので、特にMg含有酸化物被覆軟磁性粒子同士の接合が良好になされていて、比抵抗の高い、渦電流損失の少ない、低鉄損失の軟磁気特性に優れた高比抵抗低損失複合軟磁性材を得ることができる。
Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子の外周面に形成されている(Mg,Fe)Oを含むMg−Fe−O三元系酸化物堆積膜(以降及び表1にはMgO膜と略記する)の膜厚を測定した結果を表1に示す。この膜の膜厚は、前述の大気中加熱処理で生成される酸化膜厚に比例するので、MgO膜厚20〜200nmの範囲が望ましく、MgO膜厚20〜100μmの範囲がより好ましい。
また、従来例として、上述の800〜1000℃での熱処理を行わない試料、比較例として、本発明において望ましいとされる範囲から外れた条件に基づく試料も製造した。
用いた鉄粉粒径(μm)、Mg添加量(質量%)、MgO膜の膜厚(nm)、Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子の熱処理条件を以下の表1に示す。
このようにして製造された高比抵抗低損失複合軟磁性材について、試料の比抵抗、密度、磁束密度、及び1T(テスラ)400Hzでの鉄損失を表2に示す。
表2に示す結果から明らかなように、従来例1、2、3の如くMg含有酸化物被覆軟磁性粒子の状態で熱処理を行わずに圧密して成形した試料は比抵抗が大幅に低下し、鉄損も増加した。また、熱処理条件において温度が700℃で低すぎた比較例1の試料、温度が1200℃で高すぎた比較例2の試料、MgO膜厚の薄い比較例3の試料は比抵抗が大幅に低く、鉄損も増加した。比較例4の試料はMgO膜厚が大きすぎた試料であるが、比抵抗が発明例に比較して若干低いレベルとなったものの、鉄損が増加した。
本発明試料においてBi2O3−B2O3系低融点ガラスをバインダーとして得られた高比抵抗低損失複合軟磁性材の粒界層部分について、発明例7の試料のオージェ分光分析した結果、粒界層を構成する元素として、主として、Mg、O、B、Biが観測された。Feは主相である軟磁性粒子部分に多く観察され、粒界層部分においても観察され、Mg、Oは粒界層に広く分散していることが判り、BiO、BOについては粒界層に広く分散していることが判った。
図1に示す如くFeの4本の鋭い大きなピークの他に、2θ=36〜38度の間と2θ=42〜44度の間の42度近傍に小さなウスタイト相のピークA、Bが認められるが、これらのピークはウスタイト相本来のピーク位置から外れている。
図2に示す如くFeの4本の鋭い大きなピークの他に、2θ=36度近傍の位置と、2θ=42の手前の位置にそれぞれウスタイト相本来のピークC、Dを検出することができ、この測定結果から試料内部側の粒界層はほぼウスタイト相であることが判明した。
粒界層において、Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子のFeが拡散したと見られるFeの拡散層が10〜20at%の低濃度で粒界層に広く分散していることが判明した。また、Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子の表面側に所定厚さのMgの高濃度層が存在し、軟磁性粒子の周囲をMg含有酸化物被膜が覆っていることが伺われ、Siが粒界層の中心部分に多量に存在し、軟磁性粒子に近づくにつれてその含有量が急激に減少することが判明した。
これらのことから、粒界層はMgとSiとOとFeが存在する層であり、Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子の周囲領域にはMgOを中心としてそこに少量のFeとSiが拡散してきた構造であり、粒界層の中央部側においてはFe濃度とMg濃度が低く、SiとO濃度の高い状態の層構造になっていると思われる。
従って本願発明に係る試料は、優れた低鉄損を示し、比抵抗が極めて高く、軟磁気特性に優れた上に、機械強度も高い、優れた複合軟磁性材であることが判明した。
そして、これら電磁気回路部品を組み込んだ電気機器には、電動機、発電機、ソレノイド、インジェクタ、電磁駆動弁、インバータ、コンバータ、変圧器、継電器、磁気センサシステム等があり、これら電気機器の高効率高性能化や小型軽量化を推進できる。
Claims (18)
- Fe系の軟磁性金属粒子と該軟磁性金属粒子の表面に被覆されたMg含有酸化物皮膜を具備してなるMg含有酸化物被覆軟磁性粒子が、シリコン化合物とMg含有酸化物被膜、低融点ガラスとMg含有酸化物被膜、または、金属酸化物とMg含有酸化物被膜のいずれかの複合化合物からなる粒界層を介して複数結合されていることを特徴とする高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子間の粒界層は、焼成処理により、バインダー層であるシリコン化合物、低融点ガラス、または金属酸化物中のいずれかに、Mg含有酸化物被膜を拡散生成してなることを特徴とする請求項1に記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子間の粒界層は、焼成処理により、バインダー層であるシリコン化合物、低融点ガラス、または金属酸化物中のいずれかに、Mg含有酸化物被膜を拡散生成してなるウスタイト相を主とした構造とされてなることを特徴とする請求項1または2に記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記粒界層の複合化合物は、前記Mg含有酸化膜を具備してなるMg含有酸化物被覆軟磁性粒子を非酸化性雰囲気において800〜1000℃で加熱処理することにより生成されたものであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記非酸化性雰囲気が、真空雰囲気、アルゴンガス雰囲気、水素雰囲気のいずれかであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Fe系の軟磁性金属粒子が、Feに、Si、Al、Ni、Cr、Vのうち少なくとも1種以上を添加してなることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記シリコン化合物がSi−O−C化合物であることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記低融点ガラスがBi2O3−B2O3、SnO−P2O5、SiO2−B2O3−ZnO、SiO2−B2O3−R2O(Rはアルカリ土類金属)、Li2O−ZnOのいずれかであることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記金属酸化物がV2O5、Al2O3、B2O3、Sb2O3、MoO2のいずれかであることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材。
- Fe系の軟磁性金属粒子と該軟磁性金属粒子の表面に被覆されたMg含有酸化物皮膜を具備してなるMg含有酸化物被覆軟磁性粒子を非酸化性雰囲気において800〜1100℃で加熱処理した後、加熱処理済みのMg含有酸化物被覆軟磁性粒子に、シリコーンレジン、低融点ガラス、金属酸化物のうち、少なくとも1種をバインダーとして混合して圧密し、真空雰囲気、アルゴン雰囲気、大気中、窒素雰囲気、水素雰囲気のいずれかの雰囲気において焼成することにより、
前記バインダーの成分と前記Mg含有酸化物被膜の成分との複合化合物からなる粒界層を介して前記Mg含有酸化物被覆軟磁性粒子を複数結合してなる焼成体とすることを特徴とする高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。 - 前記バインダーを、シリコーンレジン、低融点ガラス、金属酸化物のいずれかを主体としたものとし、前記焼成により前記粒界層を少なくともシリコン化合物とMg含有酸化物からなる化合物、低融点ガラスとMg含有酸化物からなる化合物、金属酸化物とMg含有酸化物からなる化合物のいずれかとすることを特徴とする請求項10に記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記焼成により、前記バインダーの成分中にMg含有酸化物被膜の成分を拡散させたウスタイト相を主体とした構造とすることを特徴とする請求項10または11に記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記焼成体とする際の焼成温度を800〜1100℃の範囲とし、焼成雰囲気を非酸化性雰囲気とすることを特徴とする請求項10〜12のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記非酸化性雰囲気を真空雰囲気、アルゴン雰囲気、水素雰囲気のいずれかとすることを特徴とする請求項10〜13のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記Fe系の軟磁性金属粒子として、Feに、Si、Al、Ni、Cr、Vのうち少なくとも1種以上を添加してなるものを用いることを特徴とする請求項10〜14のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記シリコン化合物がSi−O−C化合物であることを特徴とする請求項10〜15のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記低融点ガラスがBi2O3−B2O3、SnO−P2O5、SiO2−B2O3−ZnO、SiO2−B2O3−R2O(Rはアルカリ土類金属)、Li2O−ZnOのいずれかであることを特徴とする請求項10〜15のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
- 前記Mg含有酸化物皮膜が、膜厚20〜200nmの(Mg、Fe)Oを主体として構成され、前記金属酸化物がV2O5、Al2O3、B2O3、Sb2O3、MoO2のいずれかであることを特徴とする請求項10〜15のいずれかに記載の高比抵抗低損失複合軟磁性材の製造方法。
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