CN1819773A - 风味良好的经发芽处理的豆类、以其为加工原料的豆类加工食品及含有两者的食品 - Google Patents

风味良好的经发芽处理的豆类、以其为加工原料的豆类加工食品及含有两者的食品 Download PDF

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Abstract

本发明通过利用发芽率为10～100％的经发芽处理的豆类，从而使豆类中的γ－氨基丁酸含量与异黄酮含量的质量比为一定范围内的值，并根据情况使每100g豆类固体成分的γ－氨基丁酸含量为一定范围内的值，从而提高豆类的营养价值，实现风味改善。另外，通过将该经发芽处理的豆类作为豆类加工食品的加工原料使用，从而提高了豆类加工食品的营养价值，实现风味改善。

Description

风味良好的经发芽处理的豆类、以其为加工原料 的豆类加工食品及含有两者的食品
技术领域
本发明涉及一种营养价值丰富、风味良好的经发芽处理的豆类、以其为原料的豆类加工食品及含有两者的食品，尤其是涉及豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比及γ-氨基丁酸含量为特定值的营养价值丰富、风味良好的经发芽处理的豆类、使用该经发芽处理的豆类的豆类加工食品及使用两者的食品。
背景技术
豆类主要是豆科植物的总称，豆科植物从寒带到热带广泛分布于世界各地，世界上有各种各样的豆科植物，豆科是有600左右属和12000种的大科，豆科植物遍及草木至乔木，且具有攀爬特性的也不缺乏。在豆类中，作为利用种子的作物有大豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆等，主要利用部位是子叶部分，因为碳水化合物、蛋白质、脂肪等的营养价值丰富，故从很早以前就一直作为食用而加以利用。
最近，人们逐渐意识到以发芽糙米为代表的发芽蔬菜(芽)类富含对健康有益的成分，以有志于健康的人士为中心，显现出食品的新趋势。其中发芽糙米被广泛认知，意识到通过使其发芽可增加γ-氨基丁酸(γ-氨酪酸)，利用糖化酶的作用可增加甜味成分(大海  淳著，「発芽玄米のすベて」，総合労働研究所，2001日4月，P119-27、P161-165)。
该γ-氨基丁酸是广泛分布于动植物界的一种氨基酸，其存在于动物的脑髓中，作为一种神经的主要抑制传输物质，可改善脑血液循环，强化对脑的供氧量，促进脑细胞的代谢功能，并被公认可改善脑溢血后遗症等引起的头痛等症状、作用于骨髓的血管运动中枢使血压降低等。另外，异黄酮是主要含在大豆中的起到类似女性荷尔蒙作用的类黄酮，被发现能有效预防骨质疏松症、更年期综合症等。
另一方面，这些营养成分对豆类的风味也有影响。γ-氨基丁酸作为氨基酸的一种具有味觉性，其含量与其他氨基酸的鲜味相关，可影响整体鲜味的平衡。另外，异黄酮具有苦味，从风味方面来说并不是好的成分。并且，至今也没有研究出该异黄酮的苦味可改善豆类的风味降低。
在豆类中，尤其是大豆还被称为旱地里的肉，蛋白质丰富，并且还含有大量的包含必需脂肪酸的大豆油。另外，最近科学证明大豆蛋白具有降低心脏病风险、降低胆固醇的作用等，作为其他营养素，大豆异黄酮被证实具有预防骨质疏松等作用。并且，以大豆为原料的大豆加工食品作为豆酱、纳豆、豆腐、豆浆等传统食品从很早以前就一直存在于日本的饮食生活中。另一方面，豆浆在1980年消费量大增，被称为豆浆盛世，但后来由于其独特的气味、涩味等原因而消费量降低。不过最近随着饮食和健康意识的提高，且由于风牛病的影响，豆乳饮品市场再次扩大化。
以前，为了得到富含维生素C且易于消化吸收的豆浆，而开发出使用扎根的大豆来制造豆浆的方法，另外，为了增加谷氨酸和蔗糖以改善味觉性，而开发出以特定条件下的发芽处理大豆为原料来制造大豆加工食品的方法(日本专利特开昭59-17947号公报、日本专利特开11-123060号公报)。但是，近来又有各种营养素的信息，人们对营养素的期望增大。另外，人们对美味的需求没有消失，对好风味(味道)的追求是没有终点的。因此，有必要对用现有方法制造的营养强化、风味改善的豆浆作进一步的改善，从维生素C、谷氨酸、蔗糖以外的观点，进一步强化营养、改善风味。
另外，还有一种对豆子进行发芽处理，但以没有从豆类表皮生出芽或根状态下的豆子为原料，以改善作为发芽处理原料的大豆风味的方法(日本专利特开平11-123060号公报)。但是，即使使用没有从豆类表皮生出芽或根状态下的豆子也不能改善涩味、苦味，故在本发明中，通过将发芽率控制在一定范围内来实施发芽处理，从而实现营养强化、风味改善的目的。
另外，还公开有使大豆中的γ-氨基丁酸含量增加的方法(日本专利特开平11-151072号公报)和使豆腐的每100g湿重中γ-氨基丁酸含量为10mg以上的豆腐(日本专利特开2002-45138号公报)，但如果仅使γ-氨基丁酸含量增加的话，则仅增加局部的味觉成分，不能改善整体的风味。还没有研究出通过调整γ-氨基丁酸含量和作为苦味成分的异黄酮含量来改善大豆的风味。
发明内容
为解除上述现有技术中的缺陷，本发明的目的在于：通过进行发芽处理而使豆类中的γ-氨基丁酸含量和异黄酮含量的质量比为一定范围内的值，并根据情况使豆类中的γ-氨基丁酸含量也为一定范围内的值，从而提高豆类的营养价值，改善风味。
另外，本发明的另一目的在于通过将豆类中的γ-氨基丁酸含量和异黄酮含量的质量比为一定范围内的值、并根据情况使豆类中的γ-氨基丁酸含量也为一定范围内的值的豆类作为豆类加工食品的加工原料使用，从而提高豆类加工食品的营养价值，改善风味。
本申请发明人经过潜心研究后发现：通过以一定范围的发芽率对豆类进行发芽处理，则可将豆类中所含有的作为苦味成分的异黄酮含量和作为味觉成分的氨基酸的γ-氨基丁酸含量的比控制在一定范围内，并且通过使豆类中的γ-氨基丁酸含量为一定范围内的值，可得到强化豆类营养成分、且改善风味的豆类。
即本发明提供一种发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100的经发芽处理的豆类。另外，本发明提供一种发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、且芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例为通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％的经发芽处理的豆类。另外，本发明提供一种发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、且每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg的经发芽处理的豆类。另外，本发明提供一种发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例为通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％、且每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg的经发芽处理的豆类。作为这样的经发芽处理的豆类，本发明提供选自大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆及黑豆中的一种或一种以上。此外，本发明还提供一种使用这样的经发芽处理的豆类的食品。
另外，本发明提供一种将发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100的经发芽处理的豆类作为加工原料的豆类加工食品。另外，本发明提供一种豆类加工食品，其将发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、且芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例占通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％的经发芽处理的豆类作为加工原料。另外，本发明提供一种豆类加工食品，其将发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、且每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg的经发芽处理的豆类作为加工原料。另外，本发明提供一种豆类加工食品，其将发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、芽或根的长度发芽0.5～20mm的豆类数比例占通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％、且每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg的经发芽处理的豆类作为加工原料。本发明提供一种将选自大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆及黑豆中的一种或一种以上的经发芽处理的豆类作为加工原料的豆类加工食品。此外，本发明还提供一种使用这样的豆类加工食品的食品。
另外，本发明提供一种将这样的经发芽处理的豆类作为加工原料、且豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100的豆类加工食品。另外，本发明提供一种将这样的经发芽处理的豆类作为加工原料、且豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100、每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg的豆类加工食品。作为这样的豆类加工食品，本发明提供选自豆浆、豆腐、豆腐渣、豆酱、纳豆中的一种。此外，本发明还提供一种使用这样的豆类加工食品的食品。
另外，本发明提供一种经发芽处理的豆类的制造方法，其包括：浸渍工序，将豆类在10℃～45℃的水或温水中浸渍0.5～36小时；以及气体接触工序，使该浸渍中或浸渍后的豆类与空气或氧接触19～36小时。此时，可以在所述浸渍工序中进行所述气体接触工序，该气体接触工序是向所述水或温水中吹入所述空气或氧的工序。另外，也可以在所述浸渍工序后进行所述气体接触工序，在该气体接触工序中，还以规定间隔向水或温水中浸渍、或者洒水或温水。另外，在使所述经发芽处理的豆类发芽时，可以使芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例为通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％。另外，作为所述豆类优选大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆及黑豆中的一种或一种以上。
采用本发明的话，则可得到一种通过使γ-氨基丁酸含量和异黄酮含量的比保持为一定范围、且使每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量在一定范围内，从而使风味变得良好的发芽处理豆类。另外，使用所得到的发芽处理豆类可得到营养丰富且风味良好的豆类加工食品。另外，可得到使用了风味良好的发芽处理豆类或豆类加工食品的食品。
具体实施方式
首先，对本发明的经发芽处理的豆类进行说明。本发明的经发芽处理的豆类的种类没有特殊限制，例如可列举大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆、黑豆等。其中，从营养价值、加工合理、容易取得等方面来说优选使用大豆。另外，大豆可使用国产大豆、IOM等美国产大豆、转基因大豆、或非转基因大豆中的任意一种。
本发明所使用的经发芽处理的豆类的发芽率优选10％～100％，更优选20％～100％，最优选30％～95％。当发芽率小于10％时，则每100g豆类固体成分中的γ-氨基丁酸含量不足50mg，不能确保豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比在10/100～250/100的范围内，故会变成苦味、涩味重的风味。
本发明中所说的发芽率是指在100个豆类中实际发芽的豆类数所占的比率，用下式进行计算。
发芽率(％)＝发芽豆类数(个)/100(个)×100＝发芽豆类数
在此，提起发芽则有植物的芽、花粉、种子或胞子开始生长或产生(「大辞林」，第二版，三省堂)、或在种子中分化的胚芽的各器官的成长(増田 芳雄著，“植物
Figure A20048001941700101
理学”，改定第14版，培風館，2001年10月，P51-57)等各种各样的定义，但本发明中的“发芽”是指“豆类的芽或根冲破表皮而露出的状态”。另外，式中的发芽豆类数是指：从进行发芽处理的豆类中任意取出的100个豆类中，实际发芽的豆类数。
对于用于得到本发明的发芽处理豆类的豆类的发芽处理方法，并没有特殊限定，例如可列举如下方法：先进行浸渍工序，在10～45℃、优选20～45℃、更优选30～42℃的水或温水中，将豆类浸渍0.5～36小时、优选1～10小时、更优选1～5小时；再进行气体接触工序，在该浸渍工序中或在浸渍工序后，将豆类在空气或氧气中暴露19～36小时、优选20～30小时、更优选20～24小时。
当浸渍工序的处理温度低于10℃时，则豆类很难发芽，当处理温度高于45℃时，则会导致发芽率降低。另外，当向水或温水中浸渍的浸渍时间不足0.5小时时，则豆类很难发芽，当浸渍时间超过36小时时，则可能会发生腐烂、或吸水过多而很难发芽、甚至营养成分洗脱的情况。
当气体接触工序的时间不足19小时时，则难以发芽，当超过36小时时，芽或根会过于伸长，可能会导致鲜味、甜味损失。
当在所述浸渍工序后进行所述气体接触工序时，则在气体接触工序中，为了使豆类表面不干燥，可适当地喷洒水或温水，或短时间地浸渍在水或温水中。此时，散水或浸渍的间隔优选以2小时至12小时间隔进行，更优选以2小时至7小时间隔进行。另外，每次的洒水或浸渍时间优选进行1分钟至30分钟，更优选进行5分钟至15分钟。
另外，当在所述浸渍工序中进行所述气体接触工序时，将空气或氧吹入(通入)水或温水可以促进发芽，因此优选。当用该方法进行发芽处理时，即使不进行前面所述的在浸渍后将豆类暴露在空气或氧气中的处理，也可很好地使其发芽。此时，空气或氧的吹入量优选相对浸渍工序前的100g豆类质量为50ml/分至3000ml/分，吹入可以连续进行也可以间歇进行。
本发明的γ-氨基丁酸是广泛分布于动植物界的一种氨基酸，具有鲜味性。其存在于动物的脑髓中，作为一种神经的主要抑制传输物质，可改善脑血液循环，增加对脑的氧供给量，促进脑细胞的代谢功能，且已公认能改善脑溢血后遗症等引起的头痛等症状、可作用于骨髓的血管运动中枢使血压降低等。
本发明的异黄酮选自大豆甙、大豆素、染料木甙(Genistin)、染料木素(Genistein，染料木碱)、黄豆甙、黄豆黄素、乙酰基大豆甙、乙酰基染料木甙、乙酰基黄豆甙、丙二酰基大豆甙、丙二酰基染料木甙、丙二酰基黄豆甙中的一种或一种以上，一般公知具有预防骨质疏松症、更年期综合症等效果，但因为有苦味，故从风味方面来说不是好的成分。
为了控制豆类的鲜味和苦味的平衡以提高豆类的风味，则将本发明的经发芽处理的豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比调整为10/100～250/100、优选15/100～200/100、更优选20/100～150/100。当该γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比小于10/100时，则豆类的涩味和苦味重，当该质量比大于250/100时，则γ-氨基丁酸的味道过重，会破坏整体的鲜味平衡。
经发芽处理的豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比是通过对豆类进行发芽处理来进行调整的。豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比可由下式算出。
豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比＝100g豆类中的γ-氨基丁酸含量(mg)/100g豆类中的异黄酮含量(mg)
在此，100g豆类中的γ-氨基丁酸含量(mg)可通过下述方法求得：将约1～10g豆类粉碎后，放入甲醇、乙醇、含水甲醇、含水乙醇等极性溶剂中，并根据需要搅匀(均化)，然后将根据需要加热到约80℃得到的液体进行过滤，用自动氨基酸分析装置对得到的滤液进行分析。另外，也可通过下述方法求得：将约1～10g豆类粉碎后，用10W/V％磺基水杨酸溶液等除蛋白，然后进行pH值调整，用自动氨基酸分析装置对过滤得到的滤液进行分析。另外，100g豆类中的异黄酮含量(mg)可通过下述方法求得：将与1～10mg大豆异黄酮对应的豆类粉碎后，放入甲醇、乙醇、含水甲醇、或含水乙醇等极性溶剂中，并根据需要进行搅匀和加热回流萃取，然后用HPLC法对过滤得到的滤液进行分析。
为了调整本发明的经发芽处理的豆类的γ-氨基丁酸含量和γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比，在通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类中，优选使芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例为70％～100％，更优选80％～100％，最优选90％～100％。从下面的叙述可知，芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例在上述范围内最好。即，当芽或根的长度大于0.5mm的豆类增多时，则豆类的涩味几乎变没，另外，当小于20mm的豆类增多时，则豆类的鲜味及甜味几乎不会减少，可得到美味的经发芽处理的豆类。
在通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类中，芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例可由下式求得。
在通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类中的芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例(％)＝芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数(个)/从进行发芽处理的豆类中任意取出的100个豆类中实际发芽的豆类数(个)×100
发芽的芽或根的长度可通过在将豆类浸渍到水或温水中后、管理豆类在空气或氧气中暴露的时间来进行调整，在空气或氧气中暴露的时间越长，则芽或根的长度越长。另外，当在豆类的浸渍中一边吹入空气或氧气一边促进发芽时，也可调整空气或氧气的吹入量，吹入量越多，则芽或根的长度越长。例如，当采用大豆时，则在浸渍后，在添加适量的水的同时，在约25℃的环境下以24小时促进发芽，此时的发芽率约为65％，芽长为0.5～20mm的豆类约为100％。
增加γ-氨基丁酸含量，不仅可提高营养价值，而且可适度保持鲜味平衡，提高豆类的风味，因此，在本发明的经发芽处理的豆类中，每100g豆类固体成分中的γ-氨基丁酸含量优选50～500mg，更优选75～500mg，最优选100～500mg。
在此，“豆类固体成分”是指“从豆类总质量中只减去豆类中的水质量得到的固体成分”，“每100g豆类固体成分的含量”是指“每100g从豆类总质量中减去豆类中的水质量得到的固体成分的含量”。豆类中的水的质量测定例如可通过常压干燥法(105℃、5小时)进行。因此，“每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量”是指“每100g从豆类总质量中减去豆类中的水质量得到的固体成分(＝豆类固体成分)中所含有的γ-氨基丁酸含量”。
每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量(mg)由下式算出。
100g豆类固体成分中的γ-氨基丁酸含量(mg)＝100g豆类中的γ-氨基丁酸含量(mg)/豆类总质量中的豆类固体成分所占比例(质量％)×100
100g豆类中的γ-氨基丁酸含量(mg)可通过前面所述的方法求得，豆类总质量中的豆类固体成分所占比例(质量％)可由下式取得。另外，式中的豆类中的水的质量(g)例如可通过常压干燥法(105℃、5小时)进行测定。
豆类总质量中的豆类固体成分所占比例(质量％)＝(豆类总质量(g)-豆类中的水的质量(g))/豆类总质量(g)×100
关于100g发芽处理豆类固体成分中的γ-氨基丁酸含量，通过使发芽率优选10％～100％、更优选20％～100％、最优选30％～95％的范围，并通过进行发芽处理使芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数比例在实际发芽的全部豆类中占70％～100％、更优选80％～100％、最优选90％～100％的范围，从而可调整为前面所述的范围内。
下面，对以前面所述的发芽处理豆类为加工原料的本发明的豆类加工食品进行说明。
作为本发明豆类加工食品的加工原料使用的发芽处理豆类的发芽率优选10％～100％，更优选20％～100％，最优选30％～95％，且在进行发芽处理、实际发芽的全部豆类中，芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数比例优选70％～100％、更优选80％～100％、最优选90％～100％。关于这些理由、数值的调整方法、数值的计算方法、发芽处理豆类的种类以及发芽方法等，都与前面说明本发明发芽处理豆类时所述的相同。
当作为加工原料的经发芽处理的豆类的发芽率小于10％时，则每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量不足50mg，不能确保豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比在10/100～250/100的范围内，故作为加工原料的豆类将变成苦味、涩味重的风味，从而豆类加工食品的风味也会变得苦味、涩味重。从下面的叙述可知，作为加工原料的经发芽处理的豆类的芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例优选在上述范围内。即，当芽或根的长度大于0.5mm的豆类增多时，则作为加工原料的豆类的涩味会几乎变没，豆类加工食品的涩味也几乎变没，另外，当小于20mm的豆类增多时，则作为加工原料的豆类的鲜味及甜味几乎不会减少，可得到美味的豆类加工食品。
另外，作为本发明豆类加工食品的加工原料使用的发芽处理豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比优选为10/100～250/100、更优选15/100～200/100、最优选20/100～150/100。另外，每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量优选为50～500mg，更优选75～500mg，最优选100～500mg。关于这样做的理由、数值的调整方法以及数值的计算方法等，都与前面说明本发明经发芽处理的豆类时所述的相同。
当作为加工原料的经发芽处理的豆类的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比小于10/100时，则豆类的涩味和苦味重，故豆类加工食品的涩味和苦味变重，当该质量比大于250/100时，则γ-氨基丁酸的味道变重，会破坏豆类加工食品整体的鲜味平衡。通过使每100g作为加工原料的经发芽处理的豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量在上述范围内，从而可提高营养价值，适度保持鲜味平衡，提高豆类加工食品的风味。
本发明的豆类加工食品是将经发芽处理的豆类作为加工原料使用的加工食品，例如可列举豆浆、豆腐、豆腐渣、纳豆、豆酱、煮豆(例如煮大豆)等。其中，因为没有发酵工序等改变风味特征的工序，故易于直接影响大豆的风味，在豆浆、豆腐、豆腐渣或煮豆(例如煮大豆)中，可获得风味改善效果。该豆类加工食品即豆浆、豆腐、豆腐渣、纳豆、豆酱、煮豆(例如煮大豆)等的制造方法除原料使用经发芽处理的豆类外，可用公知的制法进行制造。
下面，对规定了γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比、以及规定了γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比和γ-氨基丁酸含量的本发明的豆类加工食品进行说明。
对于本发明豆类加工食品所使用的加工原料的豆类种类没有特殊限制，例如列举有大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆、黑豆等。其中，从营养价值、加工合理、容易取得等方面来说，优选使用大豆。
为了控制豆类加工食品的鲜味和苦味的平衡以提高豆类加工食品的风味，则优选将豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比调整为10/100～250/100、更优选15/100～200/100、最优选20/100～150/100。当该豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比小于10/100时，则豆类加工食品的涩味和苦味变重，当该质量比大于250/100时，则γ-氨基丁酸的味道变重，故会破坏豆类加工食品整体的鲜味平衡。
为了调整该比例，作为所使用的加工原料的豆类可使用通过进行发芽处理而使豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比调整为10/100～250/100、更优选15/100～200/100、最优选20/100～150/100的豆类。作为这种经发芽处理的豆类可列举前面所述的本发明的经发芽处理的豆类。当作为加工原料的经发芽处理的豆类的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比小于10/100时，则豆类的涩味和苦味变重，故豆类加工食品的涩味和苦味变重，当该质量比大于250/100时，则γ-氨基丁酸的味道变重，故会破坏豆类加工食品整体的鲜味平衡。
豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比可由下式算出。
豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比＝100g豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量(mg)/100g豆类加工食品中的异黄酮含量(mg)
在此，100g豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量(mg)可通过下述方法求得：根据需要将约1～10g豆类加工食品粉碎后，放入甲醇、乙醇、含水甲醇、含水乙醇等极性溶剂中，并根据需要搅匀，然后根据需要加热到约80℃，过滤得到的液体，再用自动氨基酸分析装置对得到的滤液进行分析。另外，也可通过下述方法求得：根据需要将约1～10g豆类加工食品粉碎后，用10W/V％磺基水杨酸溶液等除蛋白，然后进行pH值调整，接着用自动氨基酸分析装置对过滤得到的滤液进行分析。
另外，100g豆类加工食品中的异黄酮含量(mg)可通过下述方法求得：将对应1～10mg大豆异黄酮的豆类加工食品粉碎后，放入甲醇、乙醇、含水甲醇、或含水乙醇等极性溶剂中，并根据需要进行搅匀和加热回流萃取，然后用HPLC法对过滤得到的滤液进行分析。
增加豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量，不仅可提高营养价值，而且可适度保持鲜味平衡，提高豆类加工食品的风味，因此，在本发明的豆类加工食品中，每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量优选50～500mg，更优选75～500mg，最优选100～500mg。作为这种经发芽处理的豆类可列举前面所述的本发明的经发芽处理的豆类。通过使每100g作为加工原料的经发芽处理的豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量在上述范围内，从而使豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量增加，不仅可提高营养价值，而且可适度保持鲜味平衡，提高豆类加工食品的风味。
在此，“豆类加工食品固体成分”是指“从豆类加工食品总质量中减去豆类加工食品中的水质量得到的固体成分”，“每100g豆类加工食品固体成分”是指“每100g从豆类加工食品总质量中减去豆类加工食品中的水质量得到的固体成分”。豆类加工食品中的水的质量例如可通过常压干燥法(105℃、5小时)进行测定。因此，“每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量”是指“100g从豆类加工食品总质量中减去豆类加工食品中的水质量得到的固体成分(＝豆类加工食品固体成分)中所含有的γ-氨基丁酸含量”。
每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量(mg)由下式算出。
100g豆类加工食品固体成分中的γ-氨基丁酸含量(mg)＝100g豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量(mg)/豆类加工食品总质量中的豆类加工食品固体成分所占比例(质量％)×100
100g豆类加工食品中的γ-氨基丁酸含量(mg)可通过前面所述的方法求得，豆类加工食品总质量中的豆类加工食品固体成分所占比例(质量％)可由下式取得。另外，式中的豆类加工食品中的水的质量例如可通过常压干燥法(105℃、5小时)进行测定。
豆类加工食品总质量中的豆类加工食品固体成分所占比例(质量％)＝(豆类加工食品总质量(g)-豆类加工食品中的水的质量(g))/豆类加工食品总质量(g)×100
通过将下面所述的经发芽处理的豆类作为加工原料使用，从而可将每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量调整到前面所述的范围内：在该经发芽处理的豆类中，优选使发芽率的范围为10％～100％、更优选20％～100％、最优选30％～95％，且通过发芽处理使芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数比例在实际发芽的全部豆类中占70％～100％、更优选80％～100％、最优选90％～100％。作为这种经发芽处理的豆类可列举前面所述的本发明的经发芽处理的豆类。
当作为加工原料的经发芽处理的豆类的发芽率小于10％时，则每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量不足50mg，也不能确保豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比在10/100～250/100的范围内，故作为加工原料的豆类会成为苦味、涩味重的风味，从而豆类加工食品的风味也会变得苦味、涩味重。
从下面的叙述可知，作为加工原料的经发芽处理的豆类的芽或根的长度为0.5～20mm的豆类数所占比例优选在上述范围内。即，当芽或根的长度大于0.5mm的豆类增多时，则作为加工原料的豆类的涩味会几乎变没，故豆类加工食品的涩味也几乎变没，另外，当小于20mm的豆类增多时，则作为加工原料的豆类的鲜味及甜味几乎不会减少，可得到美味的豆类加工食品。
本发明的豆类加工食品是将经发芽处理的豆类作为加工原料使用的加工食品，例如可列举豆浆、豆腐、豆腐渣、纳豆、豆酱、煮豆(例如煮大豆)等。其中，因为没有发酵工序等改变风味特征的工序，故易于直接影响大豆的风味，在豆浆、豆腐、豆腐渣或煮豆(例如煮大豆)中，可获得风味改善效果。
作为豆类加工食品的豆浆、豆腐、豆腐渣、纳豆、豆酱、煮豆(例如煮大豆)等的制造方法除原料使用经发芽处理的豆类外，可用公知的制法进行制造，此时如上所述，使豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比、每100g豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量为特定值，但必须要考虑作为加工原料使用的豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比、每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量。
上面说明的经发芽处理的豆类和豆类加工食品也可使用于不以豆类为加工原料的食品，例如：面包、比萨饼、面条、荞麦面条、挂面等面类；冰淇淋、布丁、酸奶酪等乳制品；小甜饼、饼干、煎饼、年糕片、糯米点心、布丁、日本点心等点心类等。由此，只要使食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比保持在一定范围内，则即使使用经发芽处理的豆类，也不会有苦味、涩味，可得到鲜味平衡、风味良好的食品。
对本发明的经发芽处理的豆类或豆类加工食品在上述食品中的使用量没有特殊限制。另外，使用本发明的经发芽处理的豆类或豆类加工食品的食品只要在食品原料中添加本发明的经发芽处理的豆类或豆类加工食品即可，食品本身可通过公知的制法进行制造。
实施例
下面列举比较例及实施例，对本发明作进一步详细说明，但本发明并不局限于这些实施例。
<煮大豆、豆浆、豆腐的风味评价方法>
将10g煮大豆、30ml豆浆、或20g豆腐让10名品评人员品尝，根据下列基准以分数对其风味进行评价。算出全体品评人员的评分的平均值，当算出值大于等于4.0分时合格。
1：苦味、涩味非常重，故不佳，或部分味觉成分非常重而使鲜味平衡差，故不佳
2：苦味、涩味稍稍有点重，故不佳，或部分味觉成分稍稍有点重而使鲜味平衡差，故不佳
3：与通常的豆类相同的风味
4：苦味、涩味几乎没有，鲜味的平衡也良好
5：苦味、涩味完全没有，鲜味的平衡也非常良好
比较例1：煮大豆
<调制>
将300g美国产IOM未发芽大豆在5℃的900ml水中浸渍18小时。除水后确认发芽状态，但发芽的大豆一个也没有。将200g得到的未发芽大豆用沸水煮30分钟，由此得到煮大豆。
<分析及风味评价>
将3g得到的煮大豆用刀具(コクヨ社制造)切碎后，在105℃下干燥5小时，测量煮大豆中的水质量。由测量值计算出煮大豆固体成分在煮大豆总质量中所占的比例为36质量％。
将3g煮大豆用刀具切碎后，放入10W/V％磺基水杨酸溶液中进行搅拌，调整pH值并过滤，然后将得到的滤液用自动氨基酸分析装置进行分析。其结果是，100g煮大豆中的γ-氨基丁酸含量为12.6mg。从测量值算出100g煮大豆固体成分中的γ-氨基丁酸含量为35.0mg。
另外，将2g煮大豆用刀具切碎后，放入甲醇∶水(质量比)＝8∶2的含水甲醇中搅匀，然后每隔一小时进行两次加热回流萃取，过滤后，对得到的滤液进行HPLC分析。其结果是，100g煮大豆中的异黄酮含量为151.2mg。
根据这些值，求得煮大豆中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为8.3/100。
根据前面所述的风味评价方法对得到的煮大豆进行评价。其结果如表1所示。
实施例1：煮大豆
<调制>
将300g美国产IOM未发芽大豆在10℃的900ml水中浸渍10小时后，在20℃的环境下放置36小时，且为了防止干燥而盖上开有孔的盖板，得到690g发芽处理大豆。此时的发芽率为20％，根长为0.5mm至20mm的大豆占通过进行发芽处理而实际发芽的全部大豆的100％。将200g得到的发芽处理大豆用沸水煮30分钟，由此得到煮大豆。
<分析及风味评价>
将3g得到的煮大豆用刀具粉碎后，在105℃下干燥5小时，测量煮大豆中的水质量。根据测量值算出煮大豆固体成分在煮大豆总质量中所占的比例为40质量％。
将3g煮大豆用刀具切碎后，放入10W/V％磺基水杨酸溶液中进行搅拌，调整pH值并过滤，然后用自动氨基酸分析装置对得到的滤液进行分析。其结果是，100g煮大豆中的γ-氨基丁酸含量为22.0mg。根据该分析值算出100g煮大豆固体成分中的γ-氨基丁酸含量为55.0mg。
另外，将2g煮大豆用刀具切碎后，放入甲醇∶水(质量比)＝8∶2的含水甲醇中搅匀，然后每隔一小时进行两次加热回流萃取，过滤后，对得到的滤液进行HPLC分析。其结果是，100g煮大豆中的异黄酮含量为152.0mg。
根据这些值，求得煮大豆中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为14.5/100。
根据前面所述的风味评价方法对得到的煮大豆进行评价。其结果如表1所示。
实施例2：豆浆
<调制>
将300g美国产IOM未发芽大豆在25℃的900ml水中浸渍30小时，其间每隔一分钟使1500ml的空气与全部大豆接触，得到690g发芽处理大豆。此时的发芽率为30％，根长为0.5mm到20mm的大豆占通过进行发芽处理而实际发芽的全部大豆的99％。向460g得到的发芽处理大豆中加入1升水磨碎后，分离豆腐渣，将得到的液体在90℃下加热5分钟后，再冷却到5℃，由此得到豆浆。
<分析及风味评价>
将3g得到的豆浆在105℃下干燥5小时，测量豆浆中的水质量。根据测量值算出豆浆固体成分在豆浆总质量中所占的比例为12质量％。
将3g豆浆放入10W/V％磺基水杨酸溶液中进行搅拌，调整pH值并过滤后，用自动氨基酸分析装置对得到的滤液进行分析。其结果是，100g豆浆中的γ-氨基丁酸含量为22.7mg。根据该分析值算出100g豆浆固体成分中的γ-氨基丁酸含量为189.0mg。
另外，将2g豆浆放入甲醇∶水(质量比)＝8∶2的含水甲醇中搅匀后，每隔一小时进行两次加热回流萃取，过滤后，对得到的滤液进行HPLC分析。其结果是，100g豆浆中的异黄酮含量为42.0mg。根据这些值，求得豆浆中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为54/100。
根据前面所述的风味评价方法对得到的豆浆进行评价。其结果如表1所示。
实施例3：豆浆
<调制>
将30kg美国产IOM未发芽大豆在40℃的100升温水中浸渍2小时后，在空气中放置24小时促进发芽，其间每隔6小时喷洒一次25℃的水，得到69kg发芽处理大豆。此时的发芽率为80％，根长为0.5mm到20mm的大豆占通过进行发芽处理而实际发芽的全部大豆的89％。向60kg得到的发芽处理大豆中加水将其磨碎后，分离豆腐渣，将得到的液体用直接蒸气吹入式瞬间加热装置在145℃下加热5秒钟后，再冷却到5℃，由此得到豆浆。所得到的豆浆的成分分析值如表2所示。
<分析及风味评价>
将3g得到的豆浆在105℃下干燥5小时，测量豆浆中的水质量。根据测量值算出豆浆固体成分在豆浆总质量中所占的比例为12质量％。
将3g豆浆放入10W/V％磺基水杨酸溶液中进行搅拌，调整pH值并过滤后，用自动氨基酸分析装置对滤液进行分析。其结果是，100g豆浆中的γ-氨基丁酸含量为30.0mg。根据该分析值算出100g豆浆固体成分中的γ-氨基丁酸含量为250.0mg。
另外，将2g豆浆放入甲醇∶水(质量比)＝8∶2的含水甲醇中搅匀，然后每隔一小时进行两次加热回流萃取，过滤后，对得到的滤液进行HPLC分析。其结果是，100g豆浆中的异黄酮含量为48.4mg。
根据这些值，求得豆浆中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为62/100。
根据前面所述的风味评价方法对得到的豆浆进行评价。其结果如表1所示。
实施例4：豆腐
<调制>
向30g在实施例3中得到的豆浆中添加1.2g葡萄糖酸内酯(glucono-delta-lactone)，加热到80℃后再冷却到5℃，由此得到豆腐。
<分析及风味评价>
将3g得到的豆腐在105℃下干燥5小时，测量豆腐中的水质量。根据测量值算出豆腐固体成分在豆腐总质量中所占的比例为12质量％。
将3g豆腐放入10W/V％磺基水杨酸溶液中进行搅拌，调整pH值并过滤后，用自动氨基酸分析装置对滤液进行分析。其结果是，100g豆腐中的γ-氨基丁酸含量为29.8mg。根据该分析值算出100g豆腐固体成分中的γ-氨基丁酸含量为248.3mg。
另外，将2g豆腐放入甲醇∶水(质量比)＝8∶2的含水甲醇中搅匀后，每隔一小时进行两次加热回流萃取，过滤后，对得到的滤液进行HPLC分析。其结果是，100g豆腐中的异黄酮含量为48.2mg。
根据这些值，求得豆腐中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为62/100。
根据前面所述的风味评价方法对得到的豆腐进行评价。其结果如表1所示。
表1：
  γ-氨基丁酸(mg/100g固体成分)   γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比   风味评价结果
  比较例1   35.0   8.3/100   3.1
  实施例1   55.0   14.5/100   4.0
  实施例2   189.0   54/100   4.3
  实施例3   250.0   62/100   4.5
  实施例4   248.3   61.8/100   4.9
表2：
  成分分析值(质量％)   分析方法
  水分蛋白质类脂化合物灰碳水化合物   88.06.04.00.71.3   常压干燥法凯达尔测氮法氯仿和甲醇混合液萃取法直接灰化法根据其他成分分析值算出

Claims (15)

1.一种发芽率为10～100％、豆类中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100的经发芽处理的豆类。
2.根据权利要求1所述的经发芽处理的豆类，在所述经发芽处理的豆类中，芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例为通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％。
3.根据权利要求1或2所述的经发芽处理的豆类，每100g豆类固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的经发芽处理的豆类，所述经发芽处理的豆类为选自大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆及黑豆中的一种或一种以上。
5.一种豆类加工食品，其以权利要求1至4中任一项所述的经发芽处理的豆类为加工原料。
6.根据权利要求5所述的豆类加工食品，所述豆类加工食品中的γ-氨基丁酸/异黄酮的质量比为10/100～250/100。
7.根据权利要求5或6所述的豆类加工食品，每100g所述豆类加工食品固体成分的γ-氨基丁酸含量为50～500mg。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的豆类加工食品，所述豆类加工食品为选自豆浆、豆腐、豆腐渣、豆酱、纳豆及煮大豆中的一种。
9.使用权利要求1至4中任一项所述的经发芽处理的豆类的食品。
10.使用权利要求5至8中任一项所述的豆类加工食品的食品。
11.一种经发芽处理的豆类的制造方法，包括：浸渍工序，将豆类在10～45℃的水或温水中浸渍0.5～36小时；以及气体接触工序，使所述浸渍中或浸渍后的豆类与空气或氧接触19～36小时。
12.根据权利要求11所述的经发芽处理的豆类的制造方法，在所述浸渍工序中进行所述气体接触工序，所述气体接触工序是向所述水或温水中吹入所述空气或氧的工序。
13.根据权利要求11或12所述的经发芽处理的豆类的制造方法，在所述浸渍工序后进行所述气体接触工序，在所述气体接触工序中，还以规定间隔向水或温水浸渍、或者洒水或温水。
14.根据权利要求11至13中任一项所述的经发芽处理的豆类的制造方法，在使所述经发芽处理的豆类发芽时，使芽或根的长度发芽至0.5～20mm的豆类数比例为通过进行发芽处理而实际发芽的全部豆类的70～100％。
15.根据权利要求11至14中任一项所述的经发芽处理的豆类的制造方法，作为所述豆类使用选自大豆、毛豆、芸豆、小豆、落花生、蚕豆、豌豆及黑豆中的一种或一种以上。
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