CN1392934A - 离合装置 - Google Patents

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Abstract

一种离合装置，具有作为输入侧构件的外圈1、作为输出侧构件的输出轴2、作为控制构件的内圈3、作为静止侧构件的外圈4、设于外圈1与内圈3之间的第1离合部5、设于外圈4与输出轴2之间的第2离合部6。从操作杆13输入的输入转矩经由外圈1→第1离合部5→内圈3→输出轴2这样的路径传递，从输出轴2输入的反输入转矩通过第2离合部6在与外圈4之间锁定。

Description

离合装置
技术领域
本发明涉及一种具有从输入侧将输入转矩传递到输出侧但将来自输出侧的反输入转矩锁定而不回流到输入侧的功能的离合装置，例如可用于机动车的座位调整装置。
背景技术
例如，在将操作构件的回转操作产生的输入转矩传递到输出侧进行所需部位的位置调整的装置中，当操作构件处于非操作状态时，可能要求阻止输出侧机构的位置产生变动地对其进行保持的功能。以机动车的座位调整装置为例，在该装置中，在输出侧机构设置用于支承来自座位的负荷(车座自重和入座者的体重等)的制动部，从操作构件将正方向或反方向的输入转矩输入到该制动部的输入轴，从而进行座位高度调整，同时，由制动器部保持在释放操作构件的状态下的座位的位置，从而实现上述保持功能。在该场合，操作后的操作构件的位置也由制动部保持，所以，使用旋钮(圆形的握把)作为操作构件，由旋钮的回转操作将输入转矩输入到制动部。
在现有的座位高度调整装置中，需要将手伸入到座位与车身之间的狭窄的间隔部，进行旋钮的回转操作，操作上存在不便，同时，为了确保上述的间隔部，存在车身和座位的设计受到制约的问题。对于该倾向来说，越是小型车则是越明显。另一方面，使用杆作为操作构件，在杆与制动部之间设置棘轮机构，可由杆的摇动操作进行转矩输入并在操作后使杆自动复位，但构造复杂，另外，杆复位时，存在发生棘齿相互间的啮合声的问题。
发明的公开
本发明的目的在于提供一种可实现输出侧机构的位置调整和位置保持及输入构件(操作构件)的复位而且构造简单、动作平稳(顺畅)的离合装置。
本发明的另一目的在于提供一种紧凑、成本低、而且提高设计自由度的离合装置。
本发明的另一目的在于提供一种离合装置，该离合装置可避免加工时的构成构件的热变形导致的离合器(棘轮)功能的障碍和热导致的使用油脂的变质，同时，可使加工和制作容易化，而且不能用于在对方侧构件的安装。
本发明的再另一目的在于提供一种具有高耐久性、而且组装作业良好的离合装置。
本发明的再另一目的在于使得从锁定装置的锁定状态到锁定解除状态的移动动作平稳(顺畅)，可减少操作力，并可抑制振动和振动声的发生。
为了达到上述目的，本发明具有输入转矩的输入侧构件、输出转矩的输出侧构件、处于输入侧构件与输出侧构件之间的转矩传递路径的控制构件、回转受到约束的静止侧构件、设于输入侧构件与控制构件之间的第1离合部、及设于静止侧构件与输出侧构件之间的第2离合部，来自输入侧构件的输入转矩通过第1离合部和控制构件传递到输出侧构件，来自输出侧构件的反输入转矩通过第2离合部在与静止侧构件之间进行锁定。按照该构成，可由来自输入侧构件的输入转矩调整输出侧构件的回转方向的位置，另外，来自输出侧构件的反输入转矩由第2离合部锁定，所以，可保持调整后的输出侧构件的位置。另外，由于在输入侧构件与控制构件之间设置第1离合部，所以，输出侧构件的位置调整后，可将输入侧构件复位到中立位置(将输入转矩输入之前的位置)，在该场合，复位时的动作平稳，不出现棘轮机构那样的噪声发生问题。
在上述构成中，第1离合部可形成具有锁定装置和复位装置的构成，该锁定装置相对来自输入侧构件的输入转矩对输入侧构件和控制构件进行锁定，该复位装置在释放输入侧构件时使输入侧构件复位到将输入转矩输入之前的中立位置。按照该构成，如在调整输出侧构件的位置后释放输入侧构件，则输入侧构件由复位装置自动复位到中立位置，所以，可提高操作性。
在这里的锁定装置中包含由楔接合力、凹凸接合力、摩擦力、磁力、电磁力、流体压力、流体粘性阻力、微粒子媒体等施加回转约束力的构造，但从构造和控制机构的简化、动作的平稳化、成本面等考虑最好为由楔接合力施加回转约束力的构造。具体地说，在输入侧构件与控制构件之间形成楔间隙，相对该楔间隙使接合件进行楔接合和(●)脱离，从而切换锁定和(●)空转。在该构成中，包含将用于形成楔间隙的凸轮面设置于输入侧构件或控制构件的构成(作为接合件，使用滚柱、球等的圆形断面的构件)和将用于形成楔间隙的凸轮面设于接合件的构成(作为接合件使用非圆形断面的楔块)。
更为理想的构成为，锁定装置具有设于输入侧构件的凸轮面、设于控制构件的圆周面、设于凸轮面与圆周面之间的接合件，复位装置具有保持接合件的保持器、将保持器沿回转方向连接于非回转构件的弹性构件。
在上述构成中，将转矩输入到输入侧构件时，随着输入侧构件的回转，凸轮面相对接合件朝回转方向相对移动，接合件接合于楔间隙。这样，来自输入侧构件的输入转矩通过接合件传递到控制构件，输入侧构件、接合件、保持器、及控制构件成一体回转。此时，随着保持器的回转，将保持器朝回转方向连接于非回转构件的弹性构件挠曲，与该挠曲量相应的弹性力在弹性构件中积蓄。当在使输入侧构件回转规定量后释放时，由积蓄于弹性构件的弹性力在保持器作用回转力，由保持器推压接合件，从而对凸轮面进行推压，使接合件、保持器、及输入侧构件相对控制构件空转，恢复到中立位置。
在上述构成中，使通过弹性构件连接保持器的非回转构件为静止侧构件，可实现构造的简化。另外，通过在静止侧构件设置用于限制输入侧构件的回转范围的止动部，可防止输入侧构件的回转量过大在弹性构件作用过大的力，同时，可实现构造的简化。另外，通过将接合件、保持器、及弹性构件收容于输入侧构件的内部，在输入侧部分变得紧凑的同时，不在输入侧部分形成凸起物，所以，在用于机动车座位调整装置的场合，没有在操作构件动作时由输入侧部分的凸起物咬入座位表面的布纤维等问题，座位的设计自由度提高。另外，通过在输入侧构件的凸轮面与输出侧构件的圆周面之间朝正反两回转方向形成楔间隙，可相对正反两方向的输入转矩获得上述功能。而且，凸轮面可直接形成于输入侧构件，也可将具有凸轮面的构件安装于输入侧构件。另外，作为接合件，最好使用滚柱。
第2离合部可由相对来自输出侧构件的反输入转矩锁定输出侧构件和静止侧构件的锁定装置、相对来自输入侧构件的输入转矩解除锁定装置的锁定状态的锁定解除装置、及当解除锁定装置的锁定状态时在控制构件与输出侧构件之间传递输入转矩的转矩传递装置构成。按照该构成，可由从输入侧构件的输入转矩的输入操作进行输出侧构件的回转方向的位置调整，而且，可自动地保持调整后的输出侧构件的位置，所以，可提高操作性。
锁定装置包含由楔接合力、凹凸接合力、摩擦力、磁力、电磁力、流体压力、流体粘性阻力、微粒子媒体等施加回转约束力的构造，但从构造和控制机构的简化、动作的平稳化、成本面等考虑最好为由楔接合力施加回转约束力的构造。具体地说，在输出侧构件与静止侧构件之间形成楔间隙，相对该楔间隙使接合件进行楔接合和脱离，从而切换锁定和空转。在该构成中，包含将用于形成楔间隙的凸轮面设置于输出侧构件或静止构件的构成(作为接合件，使用滚柱和球等圆形断面的构件)、将用于形成楔间隙的凸轮面设于接合件的构成(作为接合件使用斜撑(スプラグ)的楔块等)。
更为理想的构成为，锁定装置具有设于静止侧构件的圆周面、设于输出构件并在与圆周面之间沿正反两回转方向形成楔间隙的凸轮面、处于凸轮面与圆周面之间的一对接合件、及分别朝楔间隙的方向推压一对接合件的弹性构件，锁定解除装置具有选择其一地与一对接合件中的任一方接合、朝与楔间隙的方向相反方向对其进行推压的接合要素，转矩传递装置具有设于控制构件和输出侧构件的回转方向接合要素。
在上述构成中，将单向的反输入转矩输入到输出侧构件时，一对接合件中的任一方与该方向的楔间隙进行楔接合，相对静止侧构件单向地锁定输出侧构件，当向输出侧构件输入另一方向的反输入转矩，则一对接合件中的另一方与该方向的楔间隙进行楔接合，相对静止侧构件使输出侧构件朝另一方向锁定。因此，输出侧构件通过一对接合件相对静止侧构件朝正反两回转方向锁定。另一方面，如向输入侧构件将输入转矩输入，则首先，锁定解除装置朝与该楔间隙的方向相反方向推压一对接合件中的朝该输入转矩方向与楔间隙进行楔接合的接合件，使其从该楔间隙脱离。这样，输出侧构件的锁定状态朝该输入转矩方向被解除。然后，在解除输出侧构件的锁定状态的状态下，设于控制构件和输出侧构件的回转方向的接合要素相互接合。这样，输入到输入侧构件的输入转矩经由输入侧构件→第1离合部→控制构件→转矩传递装置(接合要素)-→输出侧构件这样的路径传递，使输出侧构件回转。
为了依次确实地进行上述锁定解除装置的锁定解除和由转矩传递装置进行的转矩传递，使锁定解除装置和转矩传递装置处于中立位置时的锁定解除装置的接合要素与接合件之间的回转方向间隙δ1与转矩传递装置的接合要素间的回转方向间隙δ2设定为δ1＜δ2的关系。另外，通过将锁定解除装置设置于控制构件，可实现构造和控制机构的简化。另外，可由设于控制构件和输出侧构件中一方的凸部和设于另一方的与凸部相应的凹部构成转矩传递装置。具体地说，在控制构件设置作为凸部的销，在输出侧构件设置作为凹部的销孔，在场合，可将销和销孔设于离合器轴向。凸轮面可直接形成于输出侧构件，也可将具有凸轮面的构件安装于输出侧构件。另外，作为接合件，最好使用滚柱。
在以上构成中，为了使输出侧构件的回转动作平稳而且稳定，防止或抑制在第1离合部和第2离合部施加偏负荷，可配置沿径向支承输出侧构件的径向轴承。该径向轴承也可通过配置另成一体的滚动轴承或滑动轴承构成，但为了使构造简化和减少部件数量，可在固定于控制构件或静止侧构件的固定侧板设置径向轴承部。另外，在控制构件和静止侧构件双方具有径向轴承部，由两径向轴承部在两个部位支承输出侧构件，从而也可进一步提高上述效果。
如上述那样，输出侧构件相对反输入转矩由第2离合部锁定，但当相对输入转矩解除由该第2离合部的锁定状态时，存在反输入转矩通过转矩传递装置回流到输入侧的场合。该反输入转矩的回流现象例如在座位高度调整装置中，可能作为对操作构件进行操作时的阻力和座位的急剧下降动作而出现。因此，为了防止或抑制该反输入转矩的回流现象，可进一步设置相对输出侧构件施加回转方向的制动力的制动装置。在这里的制动力包含摩擦力、磁力、电磁力、流体压力、流体粘性阻力等。
在上述构成中，制动装置可安装到固定于静止侧构件的固定侧板或静止侧构件与输出侧构件之间。另外，可由将作为制动力的摩擦力施加到输出侧构件的摩擦构件构成制动装置。
按照本发明，可提供能够实现输出侧机构的位置调整和位置保持及输入构件(操作构件)的复位而且构造简单动作平稳的离合装置。
在上述构成中，作为将保持器沿回转方向连接到非回转构件的弹性构件，例如，如图38所示，可使用由卷绕多圈的卷回型的受扭螺旋弹簧构成的对中弹簧Xa。在该对中弹簧Xa的两端形成接合部Xa1、Xa2，在该图所示自然状态下，使卷绕多卷的各卷绕中心位于同心上。
在将该对中弹簧Xa安装于第1离合部的场合，如该图(c)所示，在朝卷回方向将一对接合部Xa1、Xa2推开的状态下，分别接合于保持器的接合部Xb和静止侧构件的接合部Xc。在该状态下，对中弹簧Xa的各卷绕中心由于上述推开而依次偏移。
在从这样的状态如该图(d)所示那样相对静止侧构件(接合部Xc)使保持器(接合部Xb)相对回转的场合，对中弹簧Xa的各卷绕中心的偏移量变大，与此相随，例如接合部Xa1近旁朝外径侧凸出，可能接触输入侧构件Xd(操作构件侧的外圈)。
为了避免该问题，需要使对中弹簧Xa的收容空间扩张，所以，可以推测这会使第1离合部大型化，存在离合装置的紧凑化受到影响的问题。另外，存在使第1离合部和第2离合部组件化的离合装置的设计范围变窄的可能。
对此，尝试使用图39那样的卷紧型的对中弹簧Ya。然而，在将该对中弹簧Ya安装到第1离合部的场合，如该图(b)所示，在将一对接合部Ya1、Ya2朝卷紧方向推压的状态下，将其接合到保持器的接合部Yb和静止侧构件的接合部Yc，所以，在对中弹簧Ya缩径的同时，各卷取中心由上述推开而导致依次偏移。
在保持器从这样的状态相对回转的场合，对中弹簧Ya进一步缩径，同时，各卷绕中心的偏移量变大，对中弹簧Ya产生紧固保持器的可能性，存在不能获得所期望的离合功能的场合。为了避免这个问题，与上述场合相同，必须使第1离合部扩张，存在对离合装置的紧凑化产生障碍和设计范围变窄的可能。
为了解决上述问题，可由卷绕多圈的受扭弹簧构成作为设于第1离合部的弹性构件的对中弹簧，而且，使该受扭螺旋弹簧的自然状态的各卷绕中心朝随着安装状态的保持器的作动量的增大产生的各卷绕中心的移动方向相反的方向偏移。
按照这样的构成，在将由卷绕多圈的螺旋弹簧构成的对中弹簧安装于离合部的状态下，当保持器作动(相对回转)的场合，相对其作动量(相对回转角)的增大，对中弹簧的各卷绕中心朝规定方向移动。在该场合，对中弹簧的自然状态下的各卷绕中心朝与上述规定方向相反的方向偏移，所以，保持器作动时，与其偏移相应的量相应地使各卷绕中心的偏移量减小。这样，可使离合部的对中弹簧的收容空间成为小直径，实现了离合装置的紧凑化，同时，提高了其设计自由度。
上述对中弹簧的各卷绕中心在安装状态下的保持器的非作动时，最好位于同心位置。这样，即使保持器的作动方向(相对回转方向)为正反任何一方，对中弹簧的各卷绕中心也相对双方均匀地偏移，可效率良好地使偏移量减小。
作为上述对中弹簧，最好使用卷绕型的弹簧。这样，由于对中弹簧不缩径，所以，即使在将小直径的对中弹簧配置于保持器的外径侧的场合，也不会由于对中弹簧紧固保持器而妨碍离合功能，这样，可实现对中弹簧的小直径化。
另外，上述对中弹簧的断面形状最好为非圆形。即，即使为相同的内外径，通过形成可获得比圆形大的弹簧刚性的非圆形，可由足够的强度将安装于例如输入侧构件的操作杆保持为水平位置。特别是通过使对中弹簧的断面形状为矩形，即使为同一内径和宽度，仅改变外径即可改变受扭螺旋弹簧，可灵活地对应所需扭矩的设定变更。
另外，上述对中弹簧最好为在线间设置间隙地卷绕的所谓节距弹簧。即，当使用在线间不存在间隙的所谓压紧弹簧的场合，线间产生的摩擦损失使得不能获得所需扭力或恢复力，但通过使用螺旋弹簧，可避免这样的问题。
在将固定侧板固定于静止侧构件的场合，可考虑焊接或由螺钉紧固。然而，在由焊接进行的场合，制作费用增加，而且静止侧构件的热变形妨碍了离合功能，存在使用油脂变质的问题。另外，在由螺钉紧固的场合，由于考虑到离合功能使静止侧构件为高硬度，螺纹孔等的孔加工困难，而且加工制作需要很大的功夫和时间，而且，由于螺钉头部和螺母等在固定侧板的背面侧凸出，所以，存在影响在座位侧构件安装的问题。
上述问题可通过采用在静止侧构件卡紧固定固定侧板的构成加以解决。通过采用这样的构成，可使加工制作费用低，同时，不会因焊接的场合那样的热变形损害离合功能和导致使用油脂的变质等问题的产生。而且，由于可使得在固定侧板的背面侧不存在不需要的凸出部地进行卡紧固定，所以，当通过固定侧板将离合装置安装于对方侧构件(例如座位侧构件)时，不存在成为障碍的部位，可以确实而且适当地进行安装。
作为卡紧的手法，最好使形成于固定侧板的卡紧部弯曲，卡紧固定在静止侧构件。如这样构成，可使卡紧作业容易化，同时，可获得确实的固定状态，不产生脱开等问题。
固定侧板的卡紧部最好朝静止侧构件的周向折曲。即，如使卡紧部朝静止侧构件的径向折曲，则静止侧构件可能受到径向应力而变形，第2离合部可能因其变形而不能正常工作。而在使卡紧部朝静止侧构件的周向折曲的场合，不作用径向的应力，所以，在静止侧构件不易产生变形，可将第2离合部的离合功能维持正常。
另外，固定侧板的卡紧部最好由静止侧构件限制周向移动地折曲。这样，仅是使卡紧部折曲，即可限制固定侧板相对静止侧构件的轴向移动和周向移动这样两个移动，从而不仅使固定状态可靠化，而且可使作业简化和提高作业效率。
在该场合，最好在静止侧构件的外周缘部形成切口部，将卡紧部接合于切口部。按照这样的构成，通过使卡紧部接合于静止侧构件的切口部地使其弯曲，限制固定侧板相对静止侧构件的轴向移动和周向移动。
另外，最好固定侧板的卡紧部具有一对爪部，该一对爪部朝相反的方向折曲。如这样构成，可效率良好而且确实地限制固定侧板相对静止侧构件的轴向移动和周向移动这两个移动。
上述的切口部和卡紧部最好设置在静止侧构件和固定侧板的各周向多个部位。在该场合，通过将切口部和卡紧部设置在周向相等配置位置，可沿全周获得均匀的固定状态。
最好静止侧构件由淬火钢形成，固定侧板由非淬火钢形成。即，静止侧构件考虑到离合功能为高硬度的材质，固定侧构件为可使卡紧部弯曲的材质。
在将本发明的离合装置用于机动车的座位调整装置的场合，最好在固定侧板形成用于在座位侧构件卡紧固定的第2卡紧部。如这样构成，离合装置在座位的安装可不导致作业麻烦地以低成本进行。
在以上构成中，第1离合部的弹性构件具有轴向位置相互错开的一对接合部，保持器具有弹性构件的接合部可分别接合的一对被接合部和保持接合件的凹部，而且，一对被接合部中的至少一方的被接合部的基端部在轴向上厚壁化。
随着保持器的正反回转，在保持器的被接合部从与其接合的弹性构件的接合部作用由弹性构件的弹性变形产生的周向推压力。为此，在被接合部的基端部作用过大的应力，有时可能导致裂纹的发生等。通过如上述那样使被接合部的基端部厚壁化，可确保强度从而避免该问题。
该厚壁化可通过将例如形成一方的被接合部的切口部的底比形成另一方的被接合部的切口部的底更配置到保持器端面侧而进行。特别是与弹性构件的一对接合部中的位于保持器端面侧的接合部接合的保持器的被接合部的到接合位置的臂长较长，在其基端部作用较大的力矩负荷，所以，上述对策有效。
另外，在另一方的被接合部的基端部近旁省略凹部，或在另一方的被接合部的基端部近旁减小凹部的轴向尺寸，从而使另一方的被接合部的基端部近旁厚壁化。与弹性构件的一对接合部中的位于保持器中央侧(轴向中央侧)的接合部接合的保持器的被接合部由于与该接合部的接合位置处于保持器中央侧而不得不将切口部形成得较深。为此，由上述切口部的深度调整获得厚壁化较困难，但在该场合，也可由本构成使该被接合部的基端部的厚壁化成为可能。
另外，在上述构成中，可由具有2个弯曲部的板簧形成第2离合部的弹性构件。这样，与仅有一个弯曲部的弹性构件相比，由于各弯曲部的挠曲分散，所以，可防止释放第2离合部的锁定状态的板簧的塑性变形，使板簧小型化，并使离合装置小型化。另外，由于为板簧，所以，可如螺旋弹簧那样相互交络。
具体地说，板簧具有连接2个弯曲部的一端相互间的连接部和从两弯曲部的另一端部延伸的侧板部。在该场合，板簧成为大体N型断面，也可配置在接合件间的狭小空间。
在使用该板簧的场合，形成楔空间的输出侧构件的凸轮面在板簧的安装部形成为平坦面。在仅具有1个弯曲部的板簧的场合，为了将其安装于凸轮面，需要在凸轮面形成安装槽，但由于具有2个弯曲部的上述板簧可自立，所以，可将凸轮面形成为没有槽的平坦面。通过省略凸轮面的槽，可通过省略槽加工简化输出侧构件的加工工序，另外，槽附近的应力集中问题也可得到避免。
另外，在上述构成中，可由2个锥面将输出侧构件的凸轮面形成为凸状。这样，可在维持适当的支承角的状态下，沿周向扩大配置于接合件间的弹性构件的收容空间(弹簧空间)，所以，可提高弹性构件的设计自由度。因此，离合装置的小型化容易实现。
形成凸轮面的锥面的倾斜角最好在1°以上5°以下的范围。另外，第2离合部的支承角最好在3°以上4.5°以下。如支承角比4.5°大，则接合件不易咬入到楔空间，损害了离合器的功能，另一方面，如支承角比3°小，则接合件受到的面压变高，导致转矩的容量下降。
另外，在以上构成中，可不能相对回转地接合具有构成第1离合部的凸轮面的第1薄壁构件和安装用于输入转矩的操作构件的第2薄壁构件构成输入侧构件。在这里，“薄壁构件”意味着为具有比由冷锻等一体成形输入侧构件的场合的壁厚更薄的壁厚的构件。
按照这样的构成，输入侧构件分离成第1薄壁构件和第2薄壁构件这样2个构件进行加工，所以，与由冷锻等一体成形的场合相比，加工容易进行，制造成本低廉。另外，第1薄壁构件和第2薄壁构件只要能确保与其各自的作用相应的最小限度的壁厚即可，不存在由冷锻等一体成形的场合那样的无用的壁部，所以，可实现输入侧构件及离合装置的轻量化。而且，第1薄壁构件具有作为离合部的构成要素的凸轮面，而第2薄壁构件具有与操作构件的安装部，所以，要求的刚性或强度等特性对两构件来说不同。因此，可对第1薄壁构件与第2薄壁构件使材质和加工条件或处理条件不同，可没有浪费地对应两构件的各自的要求特性，同时，可进行加工和热处理。
最好使第1薄壁构件和第2薄壁构件中的至少一方成为压力成形件。即，第1薄壁构件形成构成离合部的凸轮面，所以，如刚性或强度不高则不能获得适当的离合功能，而第2薄壁构件与其相比不需要那样高的刚性或强度。因此，例如将第1薄壁构件形成为钢板等压力成形件，将第2薄壁构件形成为由其它构件构成的压力成形件或树脂等的成形件，另外，如考虑到材料和加工方法的统一化，则第2构件也可形成为钢板等的压力成形件。另外，通过这样构成，明显具有可加工容易、制造成本低、及轻量化等的优点。
另外，最好由凹凸配合构造使第1薄壁构件和第2薄壁构件接合。即，在第1薄壁构件和第2薄构件中的任一方形成凸部，而且，在另一方形成凹部，使上述凸部配合到凹部，不能相对回转地接合两薄壁构件。这样，可确保两薄壁构件的良好的安装性，可容易地进行输入侧构件的制造，同时，可容易地进行分解作业。
另外，最好在第1薄壁构件和第2薄壁构件中的任一方形成配合爪，在另一方形成该配合爪配合的槽部。如这样构成，则不仅两薄壁构件的安装性和分解性提高，而且可确保两薄壁构件的良好的加工性。
最好在第1薄壁部的至少凸轮面实施表面硬化处理。如这样构成，则与第2薄壁构件和第1薄壁构件的其它部位相比，要求高硬度的凸轮面由热处理等表面硬化处理获得所需硬度，可长期维持良好的离合功能。
作为第1离合部的弹性构件，在使用受扭螺旋弹簧的场合，由于受扭螺旋弹簧在轴向具有长度，所以，如向两端施加周向相反方向的扭力，则其弹性成为力矩力，作用于支承弹性力的构件(例如保持接合件的保持器)。为此，在保持器等的构件产生偏心和倾斜，在与周围的构件间产生摩擦，由此时的摩擦损失可能导致扭矩的不足。该问题可通过由有端环状的板簧形成第1离合部的弹性构件而解决。即，作为弹性构件，通过使用有端环状的板簧，即使随着输入侧构件的回转向弹性构件施加转矩，其弹性力作用点也不会如受扭螺旋弹簧那样出现轴向位置偏移。为此，不会在支承弹性力的保持器等构件作用力矩力，可抑制该构件的偏心和倾斜等，将与其它构件的摩擦力产生的转矩损失抑制到最小限度。
在上述构成中，最好在弹性构件的两端分别形成可与保持器和静止侧构件接合的接合部。在该场合，通过将一端的接合部和另一端的接合部设于周向的相向位置，可防止因弹性力的释放导致的力矩力的发生。另外，最好在保持器形成可与弹性构件的接合部接合而且将周围封闭的开口部。通过将与弹性构件接合的开口部形成为封闭周围的形状(孔形)，与在保持器端面设置切口部的场合相比，可提高保持器的刚性。
另外，如在弹性构件的两端近旁设置应力调整部，则可使弹性变形后的弹性构件内部的应力分布均匀化，避免应力分布的不平衡导致的疲劳寿命的降低等。
另外，作为弹性构件，如使用重叠2以上的板簧的弹性构件，则可通过改变板簧的片数而获得任意的弹性力，可容易地确保适合于使用条件和用途等的弹性力。在该场合，通过将内径侧的板簧两端折曲成锐角形成接合部，如由该接合部接合外径侧的板簧的两端，则可确实地防止因外力的作用导致的外径侧的板簧的相位偏移和脱落。
在以上构成中，至少在包含第2离合部的锁定装置的内部，可封入基油粘度为750cSt以上的润滑油脂。
在这里，粘度750cSt为25℃下的值(在本说明书中基油粘度全部以25℃时的值示出)。一般情况下，用于这种离合器的润滑油脂的基油粘度为100cSt左右，通过使基油粘度在750cSt以上，可提高润滑油脂的油膜形成力，在锁定装置的周力形成油膜强度和油膜厚度大的润滑油膜。为此，锁定装置从锁定状态转移到锁定解除状态时相对滑动的摩擦阻力减少。另外，油膜强度和油膜厚度变大，振动冲击的缓和效果也大。结果，锁定装置的移动动作平稳化，操作力减少，同时，可抑制转移动作时的振动和振动声的发生。
可在上述润滑油脂添加固体润滑剂和极压添加剂。这样，可进一步减少上述摩擦阻力，提高上述效果。作为固体润滑剂，可例示出PTFE、石墨，作为极压添加剂，可例示出二硫化钼、有机钼。
在将滚柱用作接合件的场合，可在其滚动面形成鼓形(进行鼓形处理)。这样，抑制了与滚柱的转动面的接触部分的边缘载荷，促进由润滑油脂形成的油膜。在这里，“鼓形”指在滚柱的转动面稍设置曲率。除了在转动面的两端部区域设置曲率的构成外，还包含由1个曲率绘出转动面整个区域的所谓全鼓形。另外，也包含由直线(倾斜线)绘制鼓形区域获得的所谓截切鼓形。在将鼓形设置于转动面的两端部区域的场合，也可使鼓形量(鼓形区域的轴向长度或径向下垂量)左右不同。另外，在将全鼓形设置于转动面的场合，也可使鼓形的曲率中心相对滚柱的轴向中心位置朝轴向偏移。除了可获得上述效果外，由于滚柱的转动面的接触面压左右不均，所以，当从锁定状态转移到锁定解除状态时，可在滚柱产生偏斜(滚柱的轴线相对离合器的轴线倾斜的现象)。这样，由于滚柱的楔接合部分(线接触部分)从轴向一端部朝另一端部逐渐偏离，所以，转移动作时的摩擦阻力减小。为此，锁定装置的转移动作平稳化，操作力减小，同时，可抑制转移动作时的振动和振动声的发生。或者，作为偏斜发生手段，也可相对滚柱的轴向中心位置使滚柱的转动面和与其接触的接触面的表面特性左右不同地构成。具体地说，可部分地改变上述接触面的表面粗糙度(例如局部地进行凹坑处理(喷丸等))，对上述接触局部地进行摩擦降低处理(例如磷酸盐被膜处理等、用于摩擦降低的被膜处理)。
本发明的离合装置适合于机动车的座位调整位置，在该场合，将操作杆接合于输入侧构件，将输出侧构件连接于座位调整装置的回转构件。在这里的座位调整装置中包含调整座位高度的座位高度调整装置、调整带靠背座位的倾斜的座位倾斜调整装置、及调整座位的前后位置的座位滑动调整装置等。其中，本发明的离合装置特别适合于座位高度调整装置。按照该构成，由于可由操作杆的摇动操作进行座位高度调整，所以，与现有装置相比，操作上的方便性增加，同时，可提高车身和座位的设计自由度，特别是对小型车和公共车的座位高度调整极为有用。
附图的简单说明
图1为示出第1实施例的离合装置的纵断面图。
图2(a)为外圈(输入侧构件)的背面图，图2(b)为其纵断面图，
图2(c)为其局部正面图。
图3(a)为输出轴(输出侧构件)的正面图，图3(b)为其纵断面图。
图4(a)为内圈(控制构件)的正面图，图4(b)为其纵断面图。
图5(a)为外圈(静止侧构件)的正面图，图5(b)为其纵断面图。
图6(a)为固定侧板的纵断面图，图6(b)为其正面图。
图7(a)为摩擦构件(制动装置)的纵断面图，图7(b)为其正面图。
图8为示出第1离合部的横断面图(图1的B-B断面)。
图9(a)为示出第1离合部的保持器的正面图，图(b)为其纵断面图，图9(c)为其横断面图。
图10(a)为示出第1离合部的对中弹簧的侧面图，图10(b)为其正面图，图10(c)为安装图。
图11为用于说明第1离合部的作用的示意图(中立位置)。
图12为用于说明第1离合部的作用的示意图(转矩传递时)。
图13为用于说明第1离合部的作用示意图(复位时)。
图14为示出第2离合部的横断面图(图1的A-A断面)。
图15为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图(中立位置)。
图16为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图(锁定解除时)。
图17为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图(转矩传递时)。
图18为示出机动车的座位的示意图。
图19为示出座位高度调整装置的一构造例的示意图。
图20(a)为示出本发明第2实施例的离合装置的纵断面图，图20(b)为摩擦构件的正面图，图20(c)为其断面图。
图21(a)为示出本发明第3实施例的离合装置的纵断面图，图21(b)为摩擦构件的正面图，图21(c)为其断面图。
图22为示出本发明第4实施例的离合装置的纵断面图。
图23(a)为外圈(输入侧构件)的纵断面图，图23(b)为其背面图。
图24(a)为输出轴(输出构件)的纵断面图，图24(b)为其正面图。
图25(a)为内圈(控制构件)的正面图，图25(b)为其纵断面图，图25(c)为其要部放大图。
图26(a)为外圈(静止侧构件)的正面图，图26(b)为其纵断面图。
图27(a)为固定侧板的纵断面图，图27(b)为其正面图。
图28(a)为摩擦构件(制动装置)的纵断面图，图28(b)为其正面图。
图29为示出第1离合部的图1的B-B断面图。
图30为示出操作杆的正面图。
图31(a)为示出第1离合部的保持器的纵正面图，图31(b)为其纵断侧面图，图31(c)为其背面图。
图32(a)为示出第1离合部的对中弹簧的自然状态的侧面图，图32(b)为示出其自然状态的正面图，图32(c)为示出其安装状态的正面图，图32(d)为示出其作用的正面图，图32(e)为其要部放大侧面图。
图33为示出第2离合部的图1的A-A断面图。
图34为示出第2离合部的作用的局部放大正面图(中立位置)。
图35为示出第2离合部的作用的局部放大正面图(锁定解除)。
图36为示出第2离合部的作用的局部放大正面图(转矩传递时)。
图37(a)为示出内圈(控制构件)的另一例的背面图，图37(b)为其纵断面图。
图38(a)为示出第1离合部的对中弹簧的自然状态的侧面图，图38(b)为示出其自然状态的正面图，图38(c)为示出其安装状态的正面图，图38(d)为示出其作用的正面图。
图39(a)为示出第1离合部的对中弹簧的自然状态的正面图，图39(b)为示出其安装状态的正面图。
图40(a)为示出外圈(静止侧构件)与固定侧板的固定状态的要部纵断面图，图40(b)为其要部正面图，图40(c)为其要部底面图。
图41(a)为示出外圈(静止侧构件)与固定侧板的固定状态的另一例的要部纵断面图，图41(b)为其要部正面图，图41(c)为其要部底面图。
图42(a)为第1离合部的保持器的纵断面图，图42(b)为(a)图42(a)的P部放大图。
图43(a)和图43(a)为第1离合部的保持器的透视图。
图44为用于第2离合部的弹性构件的透视图。
图45为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图。
图46为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图(凸轮为平坦面)。
图47为用于说明第2离合部的作用的局部放大横断面图(凸轮面为锥面)。
图48示出仅将输入侧部分作为独立的离合装置的构成的例，图48(a)为纵断面图，图48(b)为横断面图。
图49为第5实施例的仅将离合装置的输入侧部分作为独立的离合装置构成的例，图49(a)为纵断面图，图49(b)为横断面图(B-B断面图)。
图50(a)为第1薄壁构件的透视图，图50(b)为其纵断面图，图50(c)为其正面图。
图51(a)为第2薄壁构件的透视图，图51(b)为其纵断侧面图，图51(c)为其正面图。
图52为示出输入侧构件的透视图。
图53(a)为第1离合部的保持器的横正面图，图53(b)为其纵断侧面图，图53(c)为其正面图。
图54为示出第5实施例的离合装置的全体构成的纵断面图。
图55(a)为输出轴的正面图，图55(b)为其纵断面图。
图56(a)为内圈(控制构件)的正面图，图56(b)为其纵断面图，图56(c)为其要部放大图。
图57(a)为外圈(静止侧构件)的正面图，图57(b)为其纵断面图。
图58(a)为固定侧板的正面图，图58(b)为其纵断面图。
图59(a)为摩擦构件(制动装置)的正面图，图59(b)为其纵断面图。
图60为第1离合部的横断面图。
图61为第2离合部的横断面图。
图62为示出第2实施例的离合装置的全体构成的纵断面图。
图63为第1离合部的保持器的透视图。
图64和图65为第1离合部的弹性构件的透视图。
图66为用于说明第1离合部的弹性构件的作用的正面图，图66(a)示出中立状态，图66(b)示出将输入转矩输入的状态。
图67和图68为第1离合部的弹性构件的透视图。
图69为示出测定离合装置的动作时的振动的发生的结果的图。
图70为示出润滑脂的基油粘度与振动的关系的图。
图71为示出第2离合部的滚柱的侧面图。
实施发明的最佳形式
下面参照附图说明本发明的实施例。
图1示出本发明第1实施例的离合装置的全体构成。该实施例的离合装置的主要构成部分包括作为输入侧构件的外圈1、作为输出侧构件的输出轴2、作为控制构件的内圈3、作为静止侧构件的外圈4、设于外圈1与内圈3之间的第1离合部5、设于外圈4与输出轴2之间的第2离合部6。
图2示出作为输入侧构件的外圈1。在外圈1的外周沿周向按规定间隔形成凸出到外径侧的多个(例如3个)肋1a和多个(例如3个)肋1b。肋1a的轴向一端侧部分由凹部1a1分割成2叉状，肋1a的轴向另一侧部分从外圈1的另一端朝轴向凸出，形成凸出部1a2。在肋1b形成轴向的螺纹孔1b1。这些肋1a和1b沿回转方向与安装于外圈1外周的操作杆(13：参照图1、图8)接合，防止操作杆13相对外圈1的回转。操作杆13相对外圈1的轴向相对移动通过在肋1b的螺纹孔1b1由螺钉接合操作杆13而防止。在凸出部1a2的内周收容后述的第1离合部5的对中弹簧(12：参照图10)。另外，通过使凸出部1a2与后述的外圈(4：参照图5)的止动部4a1沿回转方向接合，限制外圈1的回转范围。
在外圈1的一端部内周形成朝内周侧延伸的凸缘部1c。该凸缘部1c对后述的第1离合部5的保持器(11：参照图1、图9)进行在轴向一方的防脱限制，同时，起到保持内圈3相对外圈1的同轴性的作用。另外，在外圈1的内周以相等间隔沿周向形成多个(例如10个)的凸轮面1d。各凸轮面1d的周向中央部较深，从那里朝周向两侧较浅地形成倾斜状。
外圈1例如用表面硬化钢、机械用碳素结构钢、轴承钢等钢材通过锻压加工成形，并进行渗碳淬火回火、碳氮共渗淬火回火、高频淬火回火、整体淬火回火等适当的热处理。在该实施例中，作为形成外圈1的钢材使用表面硬化钢(例如铬钼钢SCM415)，作为热处理对其进行渗碳淬火回火，至少将凸轮面1d的表层部的表面硬度调整到HRC57-62。在这里，HRC表示洛氏硬度的C标尺，HV表示维氏硬度。外圈1也可为钢材的切削加工品或钢板(例如冷轧钢板)的压力成形品。
图3示出作为输出侧构件的输出轴2。输出轴2在一端侧具有轴颈部2a，在中央侧具有大直径部2b，在另一端侧具有连接部2c。轴颈部2a插入到后述的内圈(3：参照图4)的径向轴承面3a1。在大直径部2b的外周沿周向以相等间隔形成多个(例如8个)凸轮面2b1。各凸轮面2b1形成为相对以输出轴2的轴心为中心的圆构成弦的平坦面状，在其周向中央部形成用于安装后述的第2离合器部(6：参照图14)的板簧21的轴向槽2b2。另外，在大直径部2b的一端侧部分以圆周规定间隔形成轴向多个(例如6个)销孔2b3。在这些销孔2b3插入后述的内圈(3：参照图4)的销3b1。另外，在大直径部2b的另一端侧部分形成环状凹部2b4。在该环状凹部2b4安装后述的摩擦构件(9：参照图7)，另外，环状凹部2b4的内周壁2b5成为插入后述的固定侧板(7：参照图6)的径向轴承面7e2的轴颈面。在连接部2c形成用于连接其它回转构件的齿型2c1。
输出轴2例如用表面硬化钢、机械用碳素结构钢、轴承钢等钢材通过锻压加工成形，并进行渗碳淬火回火、碳氮共渗淬火回火、高频淬火回火、整体淬火回火等适当的热处理。在该实施例中，作为形成输出轴2的钢材使用表面硬化钢(例如铬钼钢SCM415)，作为热处理对其进行渗碳淬火回火，将表层部的表面硬度调整到HRC57-62。输出轴2也可为钢材的切削加工品。
图4示出作为控制构件的内圈3。内圈3以筒状部3a、从筒状部3a一端朝外径侧延伸的凸缘部3b、及从凸缘部3b的外径端朝轴向一方延伸的多个(例如8个)柱部3c作为主体构成。筒状部3a外插于输出轴2的轴颈部2a，而且，内插于外圈1的内部。在筒状部3a的另一端侧部分的内周形成朝径向支承输出轴2的轴颈部2a的径向轴承面3a1，在筒状部3a另一端部分的外周形成圆周面3a2，该圆周面3a2在与外圈1的凸轮面1d之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部3b沿周向按规定间隔形成朝轴向一方凸出的多个(例如8个)销3b1。这些销3b1分别插入到输出轴2的销孔2b3。另外，在沿周向邻接的柱部3c之间形成朝轴向一方开口的凹部3c1，在这些凹部3c1收容后述的第2离合部(6：参照图14)的滚柱20。
内圈3例如用表面硬化钢、机械用碳素结构钢、轴承钢等钢材通过锻压加工成形，并进行渗碳淬火回火、碳氮共渗淬火回火、高频淬火回火、整体淬火回火等适当的热处理。在该实施例中，作为形成内圈3的钢材使用表面硬化钢(例如铬钼钢SCM415)，作为热处理对其进行渗碳淬火回火，将表层部的表面硬度调整到HRC57-62。内圈3也可为钢材的切削加工品或钢板(例如冷轧钢板)的压力成形品。
图5示出作为静止侧构件的外圈4。外圈4以朝径向延伸的凸缘部4a、从凸缘部4a内径端朝轴向一方凸出的接合部4b、从凸缘部4a外径端朝轴向另一方延伸的筒状部4c、从筒状部4c一端朝外径侧凸出的凸缘部4d作为主体构成。在凸缘部4a沿周向按规定间隔排列形成朝轴向一方凸出的多个(例如3个)止动部4a1。这些止动部4a1沿回转方向与外圈1的凸出部1a2接合，限制外圈1的回转范围。接合部4b例如以圆弧状形成一对。接合部4b外插于内圈3的筒状部3a的外周，而且内插于后述的第1离合部5的保持器(11：参照图9)的接合部11b的内周。另外，在一方的接合部4b的两端接合后述的第1离合部5的对中弹簧(12：参照图10)的接合部12a。
在筒状部4c的内周形成圆周面4c1，该圆周面4c1在与输出轴2的凸轮面2b1之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部4d沿周向按规定间隔形成多个(例如3个)圆弧状的切口部4d1和多个(例如6个)矩形切口部4d2。切口部4d1与后述的固定侧板7的卡紧构件(8：参照图1)相配。矩形切口部4d2沿回转方向与固定侧板(7：参照图6)的凸部7c接合，防止外圈4相对固定侧板7的相对回转。将固定侧板7的爪部7d卡紧固定在凸缘部4d。
外圈4例如用表面硬化钢、机械用碳素结构钢、轴承钢等钢材通过锻压加工成形，并进行渗碳淬火回火、碳氮共渗淬火回火、高频淬火回火、整体淬火回火等适当的热处理。在该实施例中，作为形成外圈4的钢材使用表面硬化钢(例如铬钼钢SCM415)，作为热处理对其进行渗碳淬火回火，将表层部的表面硬度调整到HRC57-62。外圈4也可为钢材的切削加工品或钢板(例如冷轧钢板)的压力成形品。
图6示出固定于外圈4的固定侧板7。固定侧板7以朝径向延伸的凸缘部7a、从凸缘部7a外径端朝外径侧凸出的多个(例如3个)托架部7b、从凸缘部7a的外径端朝轴向一方凸出的多个(例如6个)凸部7c和多个(例如3个)爪部7d、从凸缘部7a内径端朝轴向一方凸出的轮毂部7e为主体构成。3个托架部7b沿周向按规定间隔形成，分别形成贯通孔7b1。在贯通孔7b1插入图1所示空心销状的卡紧构件8。也可将卡紧构件8一体形成于托架部7b。6个凸部7c沿周向按规定间隔形成，分别沿回转方向与外圈4的矩形切口部4d2接合，防止外圈4相对固定侧板7的相对回转。3个爪部7d沿周向按规定间隔形成，分别卡紧加工到外圈4的凸缘部4d，防止外圈4相对固定侧板7的轴向相对移动。
在轮毂部7e的外周沿周向按规定间隔形成多个(例如6个)的凸部7e1，在内周形成径向轴承面7e2。轮毂部7e插入到输出轴2的环状凹部2b4，在轮毂部7e的外周与环状凹部2b4的外周壁之间具有过盈量地压入后述的摩擦构件(9：参照图7)。轮毂部7e的凸部7e1沿回转方向与摩擦构件9的凹部9a接合，防止摩擦构件9相对固定侧板7的相对回转。轮毂部7e的径向轴承面7e2外插于环状凹部2b4的轴劲面2b5，沿径向支承轴劲面2b5。
固定侧板7例如从冷轧钢板等钢板材料通过压力加工成形。在该实施例中，作为形成固定侧板7的钢板材料使用冷轧钢板(例如SPCE)。另外，考虑到对爪部7d进行卡紧加工时的加工性等，未进行热处理。对爪部7d等的卡紧加工的部位进行防碳处理(或防碳防氮处理)，然后进行渗碳淬火回火(或碳氮共渗淬火回火)。
图7示出作为制动装置的摩擦构件9。在该实施例中，摩擦构件9为环状，在其内周沿周向按规定间隔形成多个(例如6个)凹部9a。凹部9a沿回转方向与固定侧板7的轮毂部7e的凸部7e1接合，防止摩擦构件9相对固定侧板7的相对回转。
摩擦构件9由橡胶和合成树脂等弹性材料形成，具有过盈量地压入到固定侧板7的轮毂部7e的外周与输出轴2的环状凹部2b4的外周壁之间。由在摩擦构件9的外周与环状凹部2b4的外周壁之间产生的摩擦力对输出轴2施加回转方向的制动力(摩擦制动力)。该制动力(制动转矩)的大小可根据输入到输出轴2的反输入转矩的大小适当地设定，但从有效地防止反输入转矩的回流现象的观点来看，最好设定为与设想的反输入转矩相同程度的大小。在座位高度调整装置的场合，可设定为与在入座者入座到座位的状态下作用于输出轴2的反输入转矩相同程度的大小。如该实施例那样，如将摩擦构件9用作制动装置，则具有可由摩擦构件9的过盈量调整设定或改变制动力的优点。
摩擦构件9的材质虽然不特别限制，但在该实施例中，将摩擦构件9形成为在合成树脂材料例如聚缩醛(POM)配合30％重量的玻璃纤维获得的合成树脂材料的注塑成形品。
图8(图1的B-B断面)示出第1离合部5。第1离合部5以设于外圈1的多个(例如10个)凸轮面1d、设于内圈3的圆周面3a2、作为处于凸轮面1d与圆周面3a2之间的接合件的多个(例如10个)滚柱10、保持滚柱10的保持器11、沿回转方向将保持器11连接于外圈4的弹性构件例如对中弹簧(12：参照图10)为主要部分地构成。由凸轮面1d、圆周面3a2、及滚柱10构成锁定装置，由保持器11和对中弹簧12构成复位装置。在该实施例中，凸轮面1d在与圆周面3a2之间沿正反两回转方向形成楔间隙。另外，在外圈1接合操作杆13，从操作杆13向外圈1输入正方向或反方向的输入转矩。另外，在外圈1的内周与内圈3(筒状部3a)的外周之间的空间部特别是凸轮面1d与圆周面3a2之间封入油脂。油脂的种类不特别限制，但在将该实施例的离合装置用于机动车的座位调整装置的场合，考虑到在夏天的炎热天气下停车时等乘坐室内成为80℃左右的高温，最好使用锂系、尿素系、本顿系、钠系等的润滑油或以未含极压添加剂的润滑油为基油而且基油的粘度为10-1000cSt(在37.8℃)的润滑脂。
图9示出保持器11。保持器11具有收容滚柱10的多个(例如10个)孔形的凹部11a和从一方的端面朝轴向一方凸出的接合部11b。接合部11b例如以圆弧状形成为一对。接合部11b外插于外圈4的接合部4b的外周，在其两端接合对中弹簧(12：参照图10)的接合部12a。
保持器11的材质虽然不特别限制，但在该实施例中，将保持器11形成为在合成树脂材料例如聚酰胺66(PA66)配合30％重量的玻璃纤维获得的合成树脂材料的注塑成形品。
图10示出对中弹簧12。对中弹簧12在内径侧具有弯曲的一对接合部12a。一对的接合部12a在周向上以规定间隔相向。对中弹簧12例如由线材形成，在该实施例中，作为线材使用钢琴丝材(SWPB)。
将对中弹簧12的一对接合部12a间的间隔从自然状态朝周向推开(此时，对中弹簧12稍微缩小直径)，然后接合在保持器11的接合部11b和外圈4的接合部4b。这样，保持器11通过对中弹簧12朝回转方向连接于外圈4。例如，如保持器11在该图(c)中相对外圈4朝顺时针方向相对回转，则对中弹簧12的顺时针方向(回转方向前方)的接合部12a由保持器11的接合部11b推压而朝顺时针方向进行弹性位移(逆时针方向(回转方向后方)的接合部12a接合于外圈4的接合部4b。)。这样，对中弹簧12朝一对接合部12a间的间隔被推开的方向(缩径方向)挠曲，积蓄与其挠曲量相应的弹性力。在保持器11朝该图(c)中的逆时针方向相对回转的场合，也由与上述相反的动作在对中弹簧12积蓄弹性力。
下面，参照图11-图13说明第1离合部5的作用。在图11-图13中，对中弹簧12和外圈4被模式化，示意地示出。另外，操作杆13省略了记载。
图11示出第1离合部5的中立位置(图8所示状态)。在中立位置，滚柱10位于凸轮面1d的中央部，分别从形成于凸轮面1d与圆周面3a2之间的正反两回转方向的楔间隙脱离。滚柱10的直径设定得比凸轮面1d的中央部与圆周面3a2之间的径向距离稍小，在滚柱10和凸轮面1d的中央部和圆周面3a2之间具有径向间隙。如后述那样，从输出轴2输入的反输入转矩由第2离合部6在正反两回转方向上锁定。因此，内圈3仅相对从操作杆13(外圈1)输入的输入转矩进行回转动作，即使从输出轴2输入反输入转矩也不回转地保持其位置。
图12示出对操作杆13进行摇动操作、将输入转矩输入到外圈1时的状态。例如，在该图中，如将逆时针方向的输入转矩输入到外圈1，则随着外圈1的回转，凸轮面1d相对滚柱10朝逆时针方向相对移动，滚柱10楔接合于该方向的楔间隙。这样，来自外圈1的输入转矩通过滚柱10传递到内圈3，外圈1、滚柱10、保持器11、及内圈3成一体朝逆时针方向回转。随着保持器11的回转，对中弹簧12挠曲，积蓄与该挠曲量相应的弹性力f。外圈1的回转量的最大范围由外圈1的凸出部1a2与外圈4的止动部4a1的接合限制。
图13示出从图12所示状态释放操作杆13(外圈1)时的状态。由积蓄于对中弹簧12的弹性力f在保持器11作用顺时针方向的回转力，滚柱10由保持器11推压而对凸轮面1d进行推压。这样，由于将外圈1释放，所以，滚柱10、保持器11、及外圈1相对内圈3朝顺时针方向空转，恢复到图11所示中立位置。此时，内圈3维持由图12的回转操作形成的回转位置。因此，在反复进行图12的回转操作的场合，在内圈3累积每次回转操作的回转量。在图11中，当向外圈1输入顺时针方向的输入转矩时，进行与上述相反的动作。
图14(图1的A-A断面)示出第2离合部6。第2离合部6主要包括设于外圈4的圆周面4c1、设于输出轴2的多个(例如8个)凸轮面2b1、处于各凸轮面2b1与圆周面4c1之间的作为接合件的一对(例如共8对)的滚柱20、处于一对的滚柱20间的弹性构件例如U字形断面的板簧21、内圈3的柱部3c、内圈3的销3b1、及输出轴2的销孔2b3。由凸轮面2b1、圆周面4c1、一对的滚柱20、及板簧21构成锁定装置，由位于一对的滚柱20的周向两侧的内圈3的柱部3c构成锁定解除装置，由内圈3的销3b1和输出轴2的销孔2b3构成转矩传递装置。在该实施例中，板簧21由不锈钢(例如SUS301CPS-H)形成，作为热处理实施退火处理。另外，在外圈4的内周与输出轴2(大直径部2b)的外周之间的空间部特别是凸轮面2b1与圆周面4c1之间封入油脂。油脂的种类不特别进行限制，但在将该实施例的离合装置用于机动车的座位调整装置的场合，考虑到在夏天的炎热天气下停车时等乘坐室内成为80℃左右的高温，最好使用锂系、尿素系、本顿系、钠系等的润滑油或以未含极压添加剂的润滑油为基油而且基油的粘度为10-1000cSt(在37.8℃)的润滑脂。
如图15放大示出的那样，在中立位置，一对的滚柱20由板簧21分别朝形成于凸轮面2b1与圆周面4c1之间的正反两回转方向的楔间隙的方向推压。此时，在内圈3的柱部3c与各滚柱20之间分别存在回转方向间隙δ1。另外，在内圈3的销3b1与输出轴2的销孔2b3之间朝正反两回转方向分别存在回转方向间隙δ2。回转方向间隙δ1与回转方向间隙δ2具有δ1＜δ2的关系。回转方向间隙δ1的大小例如为0-0.4mm(以第2离合部6的轴心为中心时为0-1.5°)左右，回转方向间隙δ2的大小例如为0.4-0.8mm(以第2离合部6的轴心为中心时为1.8-3.7°)左右。
在该图所示状态下，例如，当向输出轴2输入顺时针方向的反输入转矩时，逆时针方向(回转方向后方)的滚柱20分别与该方向的楔间隙进行楔接合，输出轴2相对外圈4在顺时针方向被锁定。当向输出轴2输入逆时针方向的反输入转矩时，顺时针方向(回转方向后方)的滚柱20与该方向的楔间隙进行楔接合，输出轴2相对外圈4在逆时针方向受到锁定。因此，来自输出轴2的反输入转矩由第2离合部6在正反两回转方向锁定。
图16示出通过第1离合部5将来自外圈1的输入转矩(在该图中的顺时针方向)输入到内圈3使内圈3朝该图中的顺时针方向开始回转的初期状态。由于回转方向间隙设定为δ1＜δ2，所以，首先，内圈3的逆时针方向(回转方向后方)的柱部3c与该方向(回转方向后方)的滚柱20接合，反抗板簧21的弹性力朝顺时针方向(回转方向前方)对其进行推压。这样，逆时针方向(回转方向后方)的滚柱20从该方向的楔间隙脱离，解除输出轴2的锁定状态(顺时针方向(回转方向前方)的滚柱20不与该方向的楔间隙进行楔接合)。因此，输出轴2可朝顺时方向回转。
当内圈3进一步朝顺时针方向回转时，如图17所示那样，内圈3的销3b1沿顺时针方向与输出轴2的销孔2b3接合。这样，来自内圈3的顺时针方向的输入转矩通过销3b1和销孔2b3传递到输出轴2，输出轴2朝顺时针方向回转。在将逆时针方向的输入转矩输入到外圈1的场合，以与上述相反的动作使输出轴2朝逆时针方向回转。因此，来自外圈1的正反两回转方向的输入转矩通过第1离合部5、内圈3、及作为转矩传递装置的销3b1和销孔2b3传递到输出轴2，使输出轴2朝正反两回转方向回转。当来自内圈3的输入转矩消失时，由板簧21的弹性恢复力恢复到图15所示中立位置。
当以图1所示形式组装上述外圈1、输出轴2、内圈3、外圈4、第1离合部5、第2离合部6、固定侧板7、及摩擦构件9时，完成该实施例的离合装置。在外圈1例如接合树脂制的操作杆13，输出轴2连接到图中未示出的输出侧机构的回转构件。另外，固定侧板7由卡紧构件8卡紧固定到图中未示出的外壳等固定构件。外圈1在安装于凸缘部1c外侧的垫圈18与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。
在第1离合部5将对中弹簧12收容于外圈1的凸出部1a2的内周，在外圈1的一方的端面与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。另外，保持器11和滚柱10在外圈1的凸缘部1c与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。第1离合部5的保持器11、滚柱10、及对中弹簧12收容于外圈1的内部，在输入侧部分没有凸出的部分。另外，保持器11的接合部11b外插于外圈4的接合部4b的外周，保持器11的回转由外圈4的接合部4b引导，所以，不回转时不出现保持器11的倾斜，可进行平稳的离合动作。
第2离合部6紧凑地朝径向和轴向收容于由外圈4和固定侧板7围成的空间部。另外，作为锁定解除装置的柱部3c和作为转矩传递装置的销3b1一体地设置于内圈3，所以，部件数量少，构造也简单。
另外，由于为由内圈3的径向轴承面3a1和固定侧板7的径向轴承面7e2在两个部位对输出轴2进行支承的构造，所以，输出轴2的回转动作稳定，而且，不易在第1离合部5和第2离合部6作用偏负荷，可进行平稳的离合动作。
图18示出设于机动车的乘坐人员室的座位30。座位30由入座部30a和靠背部30b构成，具有调整入座部30a的高度H的座位高度调整装置31、调整靠背部30b的倾斜θ的座位倾斜调整装置32、及调整入座部30a的前后位置L的座位滑动调整装置(省略图示)。入座部30a的高度H的调整由座位高度调整装置31的操作杆31a进行，靠背部30b的倾斜θ的调整由座位倾斜调整装置32的操作杆32a进行，入座部30a的前后位置L的调整由座位调整装置的操作杆(图示省略)进行。上述实施例的离合装置例如装入到座位高度调整装置31。
图19(a)示意地示出座位高度调整装置31的一构造例。在座位滑动调整器31b的滑动可动构件31b1分别可自由回转地安装连杆构件31c、31d的一端。连杆构件31c、31d的另一端分别可自由回转地安装于入座部30a。另外，连杆构件31c的另一端通过连杆构件31e可自由回转地安装于扇形齿轮31f。扇形齿轮31f可自由回转地安装于入座部30a，可绕支点31f1摇动。上述实施例的离合装置X通过固定侧板7固定于入座部30a的适当的部位，在该外圈1例如接合树脂制的操作杆31a(与图1、图8的操作杆13相当)，在输出轴2连接与扇形齿轮31f啮合的小齿轮31g。
例如，在图19(b)中，当朝逆时针方向(上侧)对操作杆31a进行摇动操作时，该方向的输入转矩通过离合装置X传递到小齿轮31g，小齿轮31g朝逆时针方向回转。与小齿轮31g啮合的扇形齿轮31f朝顺时针方向摇动，通过连杆构件31e拉连杆构件31c的另一端。结果，连杆构件31c与连杆构件31d一起立起，入座部30a的座面变高。这样，调整入座部30a的高度H后，当释放操作杆31a时，操作杆31a由第1离合部5的对中弹簧12的弹性力(弹性恢复力)朝顺时针方向回转，恢复到原来的位置(中立位置)。在朝顺时针方向(下侧)对操作杆31a进行摇动操作的场合，由与上述相反的动作使操作杆31a的座面变低。另外，调整高度后，如释放操作杆31a，则操作杆31a朝逆时针方向回转，恢复到原来的位置(中立位置)。
按照上述构成的座位高度调整装置31，仅由操作杆31a的摇动操作即可调整入座部30a的高度H，而且，可自动保持调整高度后的入座部30a的高度位置。另外，当在高度调整后释放操作杆31a时，可使操作杆31a自动恢复到中立位置，在该场合，复位时的动作也可平稳而没有棘轮机构那样的发生噪声的问题。另外，由于用摩擦构件9向输出轴2施加回转方向的控制力，所以，操作杆31a操作时的反输入转矩的回流现象消失(或减少)，可进行稳定的调整操作。
图20示出本发明第2实施例的离合装置。该实施例的离合装置与上述第1实施例的离合装置的不同点在于，将具有弹簧弹性的摩擦构件15用作制动装置代替由橡胶和合成树脂等弹性材料构成的摩擦构件9。摩擦构件15由弹簧钢等金属材料形成，具有装入到输出轴2的环状凹部2b4外周壁的安装部15a、连接到安装部15a一端的凸缘部15b、及从凸缘部15b凸出到外径侧的多个(例如8个)凸出部15c。安装部15a以过盈配合安装于输出轴2的环状凹部2b4的外周壁，防止摩擦构件15相对输出轴2的相对回转。凸出部15c具有朝径向延伸的径向部15c1、从径向部15c1的前端以倾斜状延伸的舌片部15c2，舌片部15c2具有过盈量地压接在外圈4的内周。通过具有过盈量地将摩擦构件15的舌片部15c2压接在外圈4的内周，可向输出轴2施加回转方向的制动力(摩擦制动力)。摩擦构件15的安装部15a只要在输出轴2的环状凹部2b4外周壁以可防止相对回转的形式安装即可，除了上述过盈配合的安装(压入)外，也可以朝回转方向进行凹凸接合的形式安装。其它事项由于与上述第1实施例相同，可省略说明。
图21示出本发明第3实施形式的离合装置。该实施例的离合装置与上述第1实施例的离合装置的不同点在于，使用具有弹簧弹性的摩擦构件16作为制动装置代替由橡胶和合成树脂等弹性材料构成的摩擦构件9。摩擦构件16由弹簧钢等金属材料形成，具有安装于固定侧板7的轮毂部7e的安装部16a、连接于安装部16a一端的凸缘部16b、从凸缘部16b朝外径侧凸出的多个(例如12个)凸出部16c。在安装部16a形成多个(例如12个)切口部16a1，这些切口部16a1沿回转方向与形成于固定侧板7的轮毂部7e的凸部接合，防止摩擦构件16相对固定侧板7的相对回转。凸出部16c具有弯曲成圆弧状的弯曲部16c1、从弯曲部16c1前端以倾斜状延伸的舌片部16c2，舌片部16c2具有过盈量地压接在输出轴2的环状凹部2b4的外周壁。摩擦构件16的舌片部16c2具有过盈量地压接在输出轴2的环状凹部2b4的外周壁，从而对输出轴2施加回转方向的制动力(摩擦制动力)。摩擦构件16的安装部16a只要在固定侧板7的轮毂部7e以可防止相对回转的形式安装即可，除了上述朝回转方向进行凹凸接合的形式外，也可为由过盈配合进行的安装(压入)。其它事项与上述第1实施例相同，省略说明。
图22示出本发明第4实施例的离合装置的全体构成。该实施例的离合装置以作为输入侧构件的外圈1、作为输出侧构件的输出轴2、作为控制构件的内圈3、作为静止侧构件的外圈4、设于外圈1与内圈3之间的第1离合部5、设于外圈4与输出轴2之间的第2离合部6作为主要部分构成。
图23示出作为输入侧构件的外圈1。在外圈1的外周沿周向按规定间隔形成凸出到外径侧的多个(例如3个)肋1a、多个(例如4个)肋1b、多个(例如2个)肋1e、1个或多个肋1f。肋1a的轴向一端侧部分从外圈1的一端朝轴向凸出，形成凸出部1a2。另外，在3个肋1a中的任一个例如该图中位于上侧的肋1a的外周设置用于将该离合装置安装到对方侧构件时的方向识别用识别标记1a1。在该实施例中，识别标记1a1呈轴向槽的形式。这些肋1a、1b、1e、及1f朝回转方向与安装于外圈1外周的操作杆(13：参照图29、图30)接合，防止操作杆13相对外圈1的相对回转。
在肋1b形成轴向的螺纹孔1b1。操作杆13相对外圈1的轴向相对移动通过在肋1b的螺纹孔1b1由螺钉接合操作杆13加以防止。如图30所示，在该实施例中，为了相应于右方向盘车和左方向盘车、车身、座位的设计等可在座位的左右任何一侧配置离合装置和操作杆13，也可使外圈1相对该图的Y轴呈左右对称形状，可朝左右任一方安装操作杆13。在该场合下，操作杆13的操作转矩主要作用在位于180°相向的位置的2个肋1b的螺钉接合部分，所以，也可仅在这些2个肋1b形成螺纹孔1b1，将余下的2个对肋1b加工螺纹孔1b1时所用的螺纹底孔(贯通孔)依原样留下。这样，可降低螺纹孔加工的加工成本。例如在朝该图中的右方向安装操作杆13的场合(实线)，在该图将螺纹孔1b1形成在相对Y轴位于朝右方向倾斜的倾斜线上的2个肋1b，在位于朝左方向倾斜的倾斜线上的2个肋1b形成底孔1b1。操作杆13在朝该图中的右方向安装操作杆13的场合(2点划线)与上述相反。当然，也可在4个肋1b都形成螺纹孔1b1。
在凸出部1a2的内周，收容后述的第1离合部5的对中弹簧(12：参照图32)。另外，凸出部1a2在回转方向上与后述的外圈(4：参照图26)的止动部4a1接合，从而限制外圈1的回转范围。
在外圈1的另一端部内周形成朝内径侧延伸的凸缘部1c。该凸缘部1c对后述的第1离合部5的保持器(11：参照图22、图31)在轴向一方进行防脱限制，同时，起到保持外圈1相对内圈3的同轴性的作用。另外，在外圈1的内周沿周向以等间隔形成多个(例如10个)凸轮面1d。各凸轮面1d的周向中央部较深，从该处朝周向两侧较浅地形成倾斜状。
外圈1的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为外圈1的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图24示出作为输出侧构件的输出轴2。输出轴2在一端侧具有轴颈部2a，在中央侧具有大直径部2b，在另一端侧具有连接部2c。轴颈部2a插入到后述的内圈(3：参照图25)的径向轴承面3a1。在大直径部2b的外周沿周向以相等间隔形成多个(例如8个)凸轮面2b1。各凸轮面2b1形成为相对以输出轴2的轴心为中心的圆构成弦的平坦面状。另外，在大直径部2b的一端侧部分以圆周规定间隔形成轴向多个(例如8个)销孔2b3。在这些销孔2b3插入后述的内圈(3：参照图25)的销3b1。另外，在大直径部2b的另一端侧部分形成环状凹部2b4。在该环状凹部2b4安装后述的摩擦构件(9：参照图28)，另外，环状凹部2b4的内周壁2b5成为插入到后述的固定侧板(7：参照图27)的径向轴承面7e2的轴颈面。在连接部2c形成用于连接其它回转构件的齿型2c1。
输出轴2的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为输出轴2的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图25示出作为控制构件的内圈3。内圈3以筒状部3a、从筒状部3a一端朝外径侧延伸的凸缘部3b、及从凸缘部3b的外径端朝轴向一方延伸的多个(例如8个)柱部3c作为主体构成。筒状部3a外插于输出轴2的轴颈部2a，而且，内插于外圈1的内部。在筒状部3a的另一端侧部分的内周形成朝径向对输出轴2进行支承的轴颈部2a的径向轴承面3a1，在筒状部3a另一端侧部分的外周形成圆周面3a2，该圆周面3a2在与外圈1的凸轮面1d之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部3b沿周向按规定间隔形成朝轴向一方凸出的多个(例如8个)销3b1。这些销3b1分别插入到输出轴2的销孔2b3。另外，在沿周向邻接的柱部3c之间形成朝轴向一方开口的凹部3c1，在这些凹部3c1收容后述的第2离合部(6：参照图33)的滚柱20和板簧21。由于滚柱20和板簧21可从凹部3c1的轴向开口部装入到该凹部3c1内，所以，组装作业容易。
内圈3的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为内圈3的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图26示出作为静止侧构件的外圈4。外圈4以朝径向延伸的凸缘部4a、从凸缘部4a外径端朝轴向中一方延伸的筒状部4c、从筒状部4c一端朝外径侧凸出的凸缘部4d作为主体构成。在凸缘部4a沿周向按规定间隔排列形成朝轴向另一方凸出的多个(例如3个)止动部4a1。这些止动部4a1沿回转方向与外圈1的凸出部1a2接合，限制外圈1的回转范围。另外，在凸缘部4a形成朝轴向另一方凸出的一对接合部4a2和多个(例如2个)安装部4a3。在一对的接合部4a2的周向外侧面分别接合后述的第1离合部5的对中弹簧(12：参照图32)的接合部12a1、12a2。另外，在安装部4a3的外周安装对中弹簧12的接合部12a。
在筒状部4c的内周形成圆周面4c1，该圆周面4c1在与输出轴2的凸轮面2b1之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部4d沿周向按规定间隔形成多个(例如6个)切口部4d1。切口部4d1与后述的固定侧板7的卡紧部(7c：参照图27)相配。
外圈4的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为外圈4的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图27示出固定于外圈4的固定侧板7。固定侧板7以朝径向延伸的凸缘部7a、从凸缘部7a外径端朝外径侧凸出的多个(例如4个)托架部7b、从凸缘部7a的外径端朝轴向一方凸出的多个(例如6个)卡紧部7c、从凸缘部7a朝轴向一方凸出的多个(例如4个)接合部7a1、及从凸缘部7a的内径端朝轴向一方凸出的轮毂部7e为主体构成。4个托架部7b沿周向按规定间隔形成，分别一体(或分开)地形成空心销状的卡紧部7b1。6个卡紧部7c沿周向按规定间隔形成，分别具有分支成2叉状的一对爪部7c1。将该卡紧部7c安装于外圈4的切口部4d2，朝与周向相反的方向对一对爪部7c1进行卡紧，使其与凸缘部4d接触，从而可防止外圈4相对固定侧板7的相对回转。卡紧部7b1卡紧固定到对方侧构件的安装孔。
在轮毂部7e的内周形成径向轴承面7e2。轮毂部7e插入到输出轴2的环状凹部2b4，在轮毂部7e的外周与环状凹部2b4的外周壁之间安装后述的摩擦构件(9：参照图28)。接合部7a1沿回转方向与摩擦构件9的凹部9a接合，防止摩擦构件9相对固定侧板7的相对回转。轮毂部7e的径向轴承面7e2外插于环状凹部2b4的轴颈面2b5，沿径向支承轴颈面2b5。
固定侧板7例如从冷轧钢板等钢板材料通过压力加工成形。在该实施例中，作为形成固定侧板7的钢板材料使用冷轧钢板(例如SPCE)。另外，考虑到对卡紧部7c和7b1进行卡紧加工时的加工性等，未进行热处理。对卡紧部7c和7b1等的卡紧加工的部位进行防碳处理(或防碳防氮处理)，然后进行渗碳淬火回火(或碳氮共渗淬火回火)。
图40示出对作为静止侧构件的外圈4与固定侧板7进行卡紧固定的状态。如该图(a)、(c)所示，形成于固定侧板7的卡紧部7c的其端部在与外圈4的切口部4d1接合，在该状态下，形成于卡紧部7c前端的一对爪部7c1朝周向相反的方向折曲，接触外圈4的凸缘部4d，从而进行卡紧固定。这样，防止外圈4相对固定侧板7的轴向相对移动和周向相对移动。
在该状态下，如该图(b)所示那样，外圈4(凸缘部4d)的外径端面与固定侧板7(卡紧部7c)的外径端面大体成为同一平面状态，在该两构件4、7的固定状态下的外径端沿全周不存在径向的凸部。而且，卡紧部7c凸出到固定侧板7前面侧(该图(a)的左侧)凸出，所以，在固定侧板7的背面侧不存在不需要的凸出部。这样，可没有故障地使离合装置在对方侧构件平稳地进行安装。
这样，通过使卡紧部7c(一对爪部7c1)朝外圈4的周向折曲，不在外圈4作用径向的应力，因此，不在外圈4的径向产生变形，所以，可防止卡紧对外圈4的内周面的正圆度产生的紊乱，可正常地维持第2离合部6的离合功能。另外，卡紧部7c在接合于切口部4d1的状态下将一对爪部7c1折曲，所以，仅使该爪部7c1折曲，即可限制固定侧板7相对外圈4的轴向移动和周向移动这样两个移动，从而使固定状态变得可靠，同时，实现作业简化和作业率的提高。
图41示出将作为静止侧构件的外圈4和固定侧板7卡紧固定的状态的另一例。如该图(a)、(c)所示，在固定侧板7外径端朝外径侧凸出形成的卡紧部7cx成为夹入外圈4的凸缘部4d外径端的状态地朝内径侧折曲，从而进行卡紧固定。在该场合，卡紧部7cx接触在外圈4的外径端面和前面。这样，阻止外圈4相对固定侧板7的轴向相对移动。另外，图中虽未示出，实际上在外圈4的凸缘部4d的外径端部或固定侧板7的外径端部的任一方形成切口部，在另一方形成凸部，该切口部与凸部接合，防止外圈4相对固定侧板7的周向相对移动。在该实施例中，如该图(b)所示那样，卡紧部7cx从固定侧板7的外径端朝外径侧仅凸出与其壁厚相当的量，但也可在外圈4的凸缘部4d的外径端部形成切口部，在该切口部接合卡紧部7cx，从而形成不使卡紧部7cx凸出到固定侧板7的外径侧的构造。
图28示出作为制动装置的摩擦构件9。在该实施例中，摩擦构件9为环状，在其一方的端面沿周向按规定间隔形成多个(例如4个)凹部9a。凹部9a沿回转方向与固定侧板7的接合部7a1接合，防止摩擦构件9相对固定侧板7的相对回转。
摩擦构件9由橡胶和合成树脂等弹性材料形成，例如具有过盈量地压入到输出轴2的环状凹部2b4的外周壁。由在摩擦构件9的外周与环状凹部2b4的外周壁之间产生的摩擦力对输出轴2施加回转方向的制动力(摩擦制动力)。摩擦构件9的制动力(制动转矩)的设定和摩擦构件9的形成材料以第1实施例为准。
图29(图22的B-B断面)示出第1离合部5。第1离合部5以设于外圈1的多个(例如10个)凸轮面1d、设于内圈3的圆周面3a2、作为处于凸轮面1d与圆周面3a2之间的接合件的多个(例如9个)滚柱10、保持滚柱10的保持器11、沿回转方向将保持器11连接于外圈4的弹性构件例如对中弹簧(12：参照图32)为主要部分地构成。由凸轮面1d、圆周面3a2、及滚柱10构成锁定装置，由保持器11和对中弹簧12构成复位装置。在该实施例中，凸轮面1d在与圆周面3a2之间沿正反两回转方向形成楔间隙。另外，在外圈1接合操作杆13，从操作杆13向外圈1输入正方向或反方向的输入转矩。另外，在外圈1的内周与内圈3(筒状部3a)的外周之间的空间部特别是凸轮面1d与圆周面3a2之间封入油脂。
图31示出保持器11。保持器11具有收容滚柱10的多个(例如10个)孔形的凹部11a和从一方的端面朝轴向一方凸出的接合部11b。该接合部11b为圆弧状的凸出部分，如图31(c)所示那样插入到外圈4的接合部4a2的内周侧。在本实施例中，在保持器11的一方的端面11c(与外圈4相向的端面)的周向2个部位形成轴向的切口部11d1、11d2，从而形成接合部11b。接合部11c的周向两侧面11b1、11b2成为分别与对中弹簧(12：参照图32)的接合部12a1、12a2接合的被接合部。如图42(a)、(b)所示那样，在保持器11的凹部11a的周缘部中的与滚柱10的外周面相向的内径部和外径部形成防滚落部11e，从而可防止在组装时滚柱10从凹部11a脱落，提高组装作业性。
保持器11的材质以第1实施例为准。
图32示出对中弹簧12。对中弹簧12为卷绕多圈(在图例中大体卷3圈)的受扭螺旋弹簧，在多个卷绕部12a的两端分别形成朝内径侧弯曲的接合部12a1、12a2，该一对的接合部12a1、12a2沿周向按规定间隔相向。另外，在轴向上，接合部12a1-12a2的位置相互错开，当组装到保持器11时，一方的接合部12a1位于保持器11的一方的端面11c侧，另一方的接合部12a2比其更位于轴向中央侧。对中弹簧12由断面形状为非圆形例如矩形的线材形成，在该实施例中，作为线材使用钢琴丝材(SWPB)。另外，该对中弹簧12为从自然状态卷回使用的卷回型弹簧，同时，如该图(e)所示那样，为在卷绕部12a的线间设置间隙S卷绕的所谓节距螺旋弹簧。这样，通过在卷绕部12a的线间设置间隙S，可避免线间的接触导致的摩擦损失。
如该图(b)所示，当对中弹簧12处于自然状态时，卷绕多圈的各卷绕中心朝与卷回变形时各卷绕中心的移动方向相反的方向偏移。换言之，对中弹簧12的接合部12a的各卷绕中心朝与在后述安装状态下保持器11相对外圈4的相对回转角增大时各卷绕中心移动的方向相反的方向偏移。在将该对中弹簧12安装到第1离合部5的场合，该图(c)所示，在将一对接合部12a1、12a2间的间隔朝周向推开的状态下(此时对中弹簧12卷回地扩大一些直径)，使该一对接合部12a1、12a2接合于保持器11的接合部11b和外圈4的接合部4a2。这样，保持器11通过对中弹簧12沿回转方向连接于外圈4。在该时刻，对中弹簧12的各卷绕中心位于同心位置。
从这样的状态，如该图(d)所示那样，使保持器11相对例如外圈4朝顺时针方向相对回转，在该场合，对中弹簧12的顺时针方向(回转方向前方)的接合部12a1由保持器11的接合部11b朝顺时针方向推压而产生弹性位移。在该时刻，对中弹簧12的逆时针方向(回转方向后方)的接合部12a2接合在外圈4的接合部4a2。这样，对中弹簧12朝一对接合部12a1、12a2间的间隔被推开的方向(扩径方向)挠曲，积蓄与该挠曲量相应的弹性力。在该场合，对中弹簧12的各卷绕中心随着保持器11的相对回转角的增大而移动，但由于在保持器11的非相对回转时各卷绕中心位于同心的位置，所以，保持器11相对回转规定角度的场合的各卷绕中心的偏移量为很小的量。之后，在解除作用于保持器11的回转力的场合，由对中弹簧12的弹性力使保持器11(接合部11b)对中于该图(c)所示中立位置。在保持器11从该图(c)所示状态朝逆时针方向相对回转的场合，对中弹簧12的逆时针方向的接合部12a2由保持器11的接合部11b推压而朝逆时针方向进行弹性位移，由与上述相反的动作在对中弹簧12积蓄弹性力。
这样，通过使保持器11的相对回转时的对中弹簧12的各卷绕中心的偏移量变小，从而使得不与作为输入侧构件的外圈1的凸出部1a2干涉。结果，内装具有上述对中弹簧12的第1离合部5的离合装置的设计自由度增大，同时，可实现离合装置的紧凑化。
对中弹簧12的上述构造对于卷紧型的弹簧也适用。即，使上述图39(a)所示自然状态下的卷紧型对中弹簧Ya的各卷绕中心朝在安装状态下保持器相对回转角增大所产生的各卷绕中心位移的方向相反的方向偏移。当上述图39(b)所示安装状态下的保持器(接合部Yb)处于非相对回转状态时，使对中弹簧Ya的各卷绕中心位于同心的位置。在该场合，需要将对中弹簧Ya的内径设定为不因缩径而与保持器干涉的尺寸。
这样，随着保持器11的正反回转，在保持器11的被接合部11b1、11b2从接合部12a1、12a2作用因对中弹簧12的弹性变形而产生的周向推压力。此时，保持器11的被接合部11b1、11b2朝轴向凸出，所以，在被接合部11b1、11b2的基端作用周向的力矩，由此可能在该基端部与凹部11a之间产生裂纹等。为了防止其发生，最好由某种手段使被接合部11b1、11b2的基端部在轴向上厚壁化。
图43(a)、(b)示出厚壁化装置的具体例。图43(a)为使一方的缺口部11d1深度(轴向)比其它缺口部11d2浅的情形。即，通过使缺口部11d1的底A比另一方的缺口部11d2的底B更朝保持器端面1c侧移动，可使一方的被接合部11b1的基端部厚壁化，提高保持器11的耐久性(由2点划线示出与另一方的缺口部11d2相同深度的切口部的场合)。在由该手段(装置)使基端部厚壁化了的被接合部11b1接合对中弹簧12的接合部12a1、12a2中的在组装后位于保持器端面11c侧的接合部12a1。
另一方面，另一方的接合部12a2在组装后比接合部12a1更配置到保持器11的轴向中央侧，所以，当与上述同样地使切口深度较浅时，不能确实地与接合部12a2接合。该图(b)示出对这样的被接合部12a2的厚壁化手段，使接合部12a2的基端部近旁的凹部形成为比轴向尺寸小的小凹部11a′。在该场合，小凹部11a′的保持基端面11c侧的凹部面11a1与缺口部11d2的底B之间的距离比另一凹部11a的该凹部面11a1与缺口部11d2的底B之间的距离大，所以，实现了被接合部11b2的基端部的厚壁化。小凹部11a′对防止树脂保持器11注塑成形时的缩孔的发生有益。如缩孔不成为问题，则即使省略小凹部11a′形成无孔构造也可获得相同的效果。在设置小凹部11a′的场合，不能在小凹部11a′收容作为接合件的滚柱10。
第1离合部5的作用与第1实施例相同，所以省略说明。
图33(图22的A-A断面)示出第2离合部6。第2离合部6主要包括设于外圈4的圆周面4c1、设于输出轴2的多个(例如8个)凸轮面2b1、处于各凸轮面2b1与圆周面4c1之间的作为接合件的一对(例如共8对)的滚柱20、及处于一对滚柱20间的弹性构件例如板簧21、内圈3的柱部3c、内圈3的销3b1、及输出轴2的销孔2b3。由凸轮面2b1、圆周面4c1、一对的滚柱20、及板簧21构成锁定装置，由位于一对的滚柱20的周向两侧的内圈3的柱部3c构成锁定解除装置，由内圈3的销3b1和输出轴2的销孔2b3构成转矩传递装置。在该实施例中，板簧21由不锈钢(例如SUS301CPS-H)形成，作为热处理实施退火处理。另外，在外圈4的内周与输出轴2(大直径部2b)的外周之间的空间部特别是凸轮面2b1与圆周面4c1之间封入油脂。
在该实施例中，板簧21如图44所示那样，大体为N字形断面，由2个圆弧状的弯曲部21a、将弯曲部21a的相向端部相互连接的连接部21b、及从两弯曲部21a的另一方端部延伸的侧板部21c构成。2个侧板部21c为大体平行的平坦面，连接部21b为相对其倾斜的平坦面状。该板簧21由例如不锈钢(例如SUS301CPS-H)形成，另外，作为热处理，实施退火处理。
如图34放大示出的那样，在中立位置，一对的滚柱20由板簧21分别朝形成于凸轮面2b1与圆周面4c1之间的正反两回转方向的楔间隙的方向推压。此时，在内圈3的各柱部3c与各滚柱20之间分别存在回转方向间隙δ1。另外，在内圈3的销3b1与输出轴2的销孔2b3之间朝正反两回转方向分别存在回转方向间隙δ2。回转方向间隙δ1与回转方向间隙δ2具有δ1＜δ2的关系。回转方向间隙δ1的大小例如为0-0.4mm(以第2离合部6的轴心为中心时为0-1.5°)左右，回转方向间隙δ2的大小例如为0.4-0.8mm(以第2离合部6的轴心为中心时为1.8-3.7°)左右。
在该图所示状态下，例如，当对输出轴2输入顺时针方向的反输入转矩时，逆时针方向(回转方向后方)的滚柱20分别与该方向的楔间隙进行楔接合，输出轴2相对外圈4在顺时针方向被锁定。当向输出轴2输入逆时针方向的反输入转矩时，顺时针方向(回转方向后方)的滚柱20与该方向的楔间隙进行楔接合，输出轴2相对外圈4在逆时针方向受到锁定。因此，来自输出轴2的反输入转矩由第2离合部6在正反两回转方向锁定。
图35示出通过第1离合部5将来自外圈1的输入转矩(在该图中的顺时针方向)输入到内圈3、内圈3朝该图中的顺时针方向开始回转的初期状态。由于回转方向间隙设定为δ1＜δ2，所以，首先，内圈3的逆时针方向(回转方向后方)的柱部3c与该方向(回转方向后方)的滚柱20接合，反抗板簧21的弹性力朝顺时针方向(回转方向前方)对其进行推压。这样，逆时针方向(回转方向后方)的滚柱20从该方向的楔间隙脱离，解除输出轴2的锁定状态。因此，输出轴2可朝顺时方向回转。
当内圈3进一步朝顺时针方向回转时，如图36所示那样，内圈3的销3b1沿顺时针方向与输出轴2的销孔2b3接合。这样，来自内圈3的顺时针方向的输入转矩通过销3b1和销孔2b3传递到输出轴2，输出轴2朝顺时针方向回转。在将逆时针方向的输入转矩输入到外圈1的场合，以与上述相反的动作使输出轴2朝逆时针方向回转。因此，来自外圈1的正反两回转方向的输入转矩通过第1离合部5、内圈3、及作为转矩传递装置的销3b1和销孔2b3传递到输出轴2，使输出轴2朝正反两回转方向回转。当来自内圈3的输入转矩消失时，由板簧21的弹性恢复力恢复到图16所示中立位置。
一对滚柱20在解除锁定状态时由内圈3推压，但随着推压，滚柱20间的间隙(弹簧空间)变窄，所以，在滚柱20间的板簧21产生大的挠曲(应力)。为此，作为滚柱20，最好为相对这样的应力也不产生塑性变形的弹性限度高的板簧。上述断面N型的板簧21由于在2个部位具有弯曲部21a，所以，在弯曲部21a的挠曲少，与断面U字型和断面V字型那样仅在一个部位具有弯曲部的板簧相比不易产生塑性变形。因此，通过使用N型的板簧21，从而可缩小滚柱20间的间隙(弹簧空间)尺寸，实现离合装置的小型化。另外，在U字型和V字型的板簧，在输出轴2的凸轮面2b1需要板簧安装用的轴向槽，但N型的板簧21可自立，所以，不需要这种槽，在凸轮面2b1中可将板簧21的安装部形成为设有槽的平坦面。因此，可降低输出轴2的加工成本，同时，可避免由槽形成导致的应力集中的问题。
虽然也可在3个部位以上形成板簧21的弯曲部21a，但在该场合难于获得充分的推压力，而且存在弹簧空间尺寸变大的担心。如使用锥形螺旋弹簧那样的螺旋弹簧代替板簧21，则可减小弹簧空间，同时可获得充分的弹性限度，但易于相互交络，难于分离，所以，产生部件管理上的问题。由以上理由可知，作为弹性构件，最好为板簧21，特别是具有2个弯曲部21a的板簧。当然，如上述缺点不成为问题，则也可使用U字型和V字型的板簧或螺旋弹簧。
为了保持离合器的外径尺寸并增大离合器的转矩容量，增大图45所示支承角θ较有效。在这里，支承角指连接滚柱20在外圈4的圆周面4c1和输出轴2的凸轮面2b1的接触点与滚柱20的中心构成的三角形的内角中为锐角的角。如支承角θ增大，则咬入楔空间的滚柱20接受的面压变低，可增大转矩容量，但如支承角θ过大，则滚柱20不咬入楔空间，离合器的功能受到损害。因此，为了确保作为离合器的功能并获得充足的转矩容量，最好将支承角θ设定在3°-4.5°的范围，如设定在4°-4.5°则更理想。
在以上的实施例中，如在图46中放大示出的那样，将输出轴2的凸轮面2b1形成为相对圆周构成弦的平坦面，但当将该凸轮面2b1如图47所示那样以2个锥面形成在中央部具有钝角顶部的凸状，则即使将支承角θ形成为与平坦状的凸轮面相同程度，空间尺寸也从L3扩大到L4(L3＜L4)，所以可将板簧21的设计自由度提高，由板簧21的刚性提高使转矩容量增大，或可由板簧21尺寸的小型化使离合装置小型化。在该场合，最好将2个锥状凸轮面2b1的锥角φ设定在1°-5°的范围。
当以图22所示形式组装上述外圈1、输出轴2、内圈3、外圈4、第1离合部5、第2离合部6、固定侧板7、及摩擦构件9时，完成该实施例的离合装置。在外圈1例如接合树脂制的操作杆13，输出轴2连接到图中未示出的输出侧机构的回转构件。另外，固定侧板7由卡紧部7b1卡紧固定到图中未示出的外壳等固定构件。外圈1在安装于凸缘部1c外侧的垫圈(螺母)18与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。
在第1离合部5将对中弹簧12收容于外圈1的凸出部1a2的内周，在外圈1的一方的端面与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。另外，保持器11和滚柱10在外圈1的凸缘部1c与外圈4的凸缘部4a之间于轴向两侧受到防脱限制。第1离合部5的保持器11、滚柱10、及对中弹簧12收容于外圈1的内部，在输入侧部分没有凸出的部分。另外，保持器11外插于内圈3的圆周面3a2，保持器11的回转由内圈3的圆周面3a2引导，所以，没有回转时的保持器11的倾斜，可进行平稳的离合动作。
第2离合部6紧凑地朝径向和轴向收容于由外圈4和固定侧板7围成的空间部。另外，作为锁定解除装置的柱部3c和作为转矩传递装置的销3b1一体地设置于内圈3，所以，部件数量少，构造也简单。另外，由于柱部3c间的凹部3c1为在轴向一方(侧板7侧)开口的形状，所以，在组装输出轴2、内圈3、外圈4等后，可从凹部3c1的轴向的开口部将滚柱20和板簧21装入到该凹部3c1内，可容易地进行组装作业。
另外，由于为由内圈3的径向轴承面3a1和固定侧板7的径向轴承面7e2在两个部位对输出轴2进行支承的构造，所以，输出轴2的回转动作稳定，而且，不易在第1离合部5和第2离合部6作用偏负荷，可进行平稳的离合动作。
该实施例的离合装置也与上述实施例的离合装置同样，例如可用于图18-19所示座位30的座位高度调整装置31。
另外，也可使用图37所示内圈3′代替上述实施实施例的离合装置的内圈3。该图所示内圈3′的筒状部3a与这以外的部分(凸缘部3b、柱部3c、及销3b1构成的部分)为分开的构造，由软钎焊等适当的固定手段固定两部分。与一体构造的内圈3相比，具有可按较低成本和良好精度制造的优点。
另外，也可仅将输入侧部分以图48所示那样的形式构成为独立的离合装置。
图49所示离合装置仅将后述的本发明的第5实施例的离合装置(图54)的输入部分形成为独立的离合装置。
该离合装置的主要构成部分包括作为输入侧构件的外圈1′、作为输出侧构件的内圈2′、作为接合件的多个滚柱3′、保持滚柱3′的保持器4′、安装于保持器4′的弹性构件例如对中弹簧5′。
外圈1′由图50所示第1薄壁构件1A′和图51所示第2薄壁构件1B′构成，该两薄壁构件1A′、1B′通过对钢板进行压力成形而制作。如需要，也可由树脂等成形件构成例如第2薄壁构件1B′。
第1薄壁构件1A′具有在内周以周向相等间隔形成多个凸轮面1Aa的筒状部1Ab′、从筒状部1Ab′的一端部朝内径侧延伸出的内径凸缘部1Ac′、从筒状部1Ab′的另一端部朝外径侧延伸出的外径凸缘部1Ad′。
各凸轮面1Aa′的周向中央部较深，从该中央部朝周向两侧以倾斜状变浅。内径凸缘部1Ac′于轴向一方对保持器4′进行防脱限制，同时，起到相对内圈2′保持外圈1′的同轴性的作用。
在外径凸缘部1Ad′形成用于与第2薄壁构件1B′的接合的多个(在图例中为6个)配合槽1Ae′，同时，从外径端沿轴向形成朝与筒状部1Ab相反侧延伸出的多个(在图例中为3个)止动爪1Af′。这些止动爪1Af′配置在第1薄壁构件1A′的一侧方(图49(a)的右侧方)，沿回转方向与回转受到约束的静止侧构件7′的图中未示出的止动凸起部接合，从而将外圈1′的回转限制在规定范围。
对第1薄壁构件1A′的全部或凸轮面1Aa′，例如进行渗碳淬火回火、碳氮共渗淬火回火、高频淬火回火、整体淬火回火等热处理(表面硬化热处理)。
在第2薄壁构件1B′如图51所示那样从外径端沿轴向形成朝第1薄壁构件1A′侧延伸的多个(在图例中为6个)配合爪1Ba′，这些配合爪1Ba′如图52所示那样配合压入到第1薄壁构件1A′的配合槽1Ae，限制两薄壁构件1A′、1B′的相对回转和轴向相对移动。在该状态下，配合爪1Ba′沿回转方向与安装于其外周的作为操作构件的操作杆6′的凹凸部接合，从而限制操作杆6′相对外圈1′的相对回转。在图例中，虽然形成2个短尺寸的爪1Bb′，但这些爪1Bb′用于与第1薄壁构件1A′接合(仅起到回转方向限制的作用)。
在第2薄壁构件1B′的外径侧端部形成沿轴向延伸出第1薄壁构件1A′侧的多个(在图例中为2个)内缘翻边部1Bc′，同时，在这些内缘翻边部1Bc′分别形成螺栓插通孔(或螺纹孔)1Bd′，通过这些孔1Bd由螺钉接合操作杆6′，从而限制操作杆6′相对外圈1′的轴向相对移动。
因此，通过使操作杆6′进行回转操作，使第1薄壁构件1A′与第2薄壁构件1B′一体回转，由此将来自操作杆6′的输入转矩输入到外圈1′。另外，内圈2′在与外圈1′(第1薄壁构件1A′)的凸轮面1Aa之间设置形成楔间隙的圆周面2a′，连接到图中未示出的输出构件。
保持器4′如图53所示那样，具有收容滚柱3′的多个(例如10个)孔形凹部4a′和从一方的端面朝轴向一方凸出的接合部4b′，接合部4b′例如形成为圆弧状。另外，在接合部4b′的圆周方向两侧面4b1′、4b2′分别接合对中弹簧5′的接合部。
保持器4′的材质以第1实施例为准。在该例中，使接合部4b′的周向侧面4b1′、4b2′中的一方接近的凹部4a′的轴向尺寸比另一凹部4a′小。
离合部8′由外圈1′的第1薄壁构件1A′的凸轮面1Aa′、内圈2的圆周面2a′、处于凸轮面1Aa′与圆周面2a′之间的保持器4′、及对中弹簧5′作为主要部分构成。另外，由凸轮面1Aa′、圆周面2a′、及滚柱3′构成锁定装置，由保持器4′和对中弹簧5′构成复位装置。
对中弹簧5′由于为与图32所示对中弹簧12相同，所以，省略其构造和作用的说明。另外，离合部8′的作用与上述实施例相同，所以，省略说明。
按照该离合装置，作为输入侧构件的外圈1′通过相对第1薄壁构件1A′和第2薄壁构件1B′这样2个构件进行压力加工而制作，所以，与由冷锻等一体成形外圈1′的场合相比，加工容易进行，而且制造成本降低，同时，可实现外圈1′和离合装置的轻量化。
另外，第1薄壁构件1A′具有作为离合部的构成部分的凸轮面1Aa′，而第2薄壁构件1B′具有作为与操作杆6′的接合部的配合爪1Ba′，要求的刚性或硬度对两构件1A′、1B′不同，但通过仅相对第1薄壁构件1A′实施表面硬化处理(热处理)，可没有浪费地对应各要求特性。
图54示出本发明的第5实施例的离合装置。该实施例的离合装置使上述输入侧部分的离合装置与下面说明的输出侧的离合装置成一体地组件化，所以，以作为输入侧构件的外圈1′、作为输出侧构件的输出轴12′、作为控制构件的内圈13′、作为静止侧构件的外圈14′、设于外圈1′与内圈13′之间的第1离合部15′、及设于外圈14′与输出轴12′之间的第2离合部16′为主要部分构成。
图55示出作为输出侧构件的输出轴12′。输出轴12′在一端侧具有轴颈部12a′，在中央侧具有大直径部12b′，在另一端侧具有连接部12c′。轴颈部12a′插入到后述的内圈(13′：参照图56)的径向轴承面13a1′。在大直径部12b′的外周沿周向以相等间隔形成多个(例如8个)凸轮面12b1′。各凸轮面12b1′形成为相对以输出轴12′的轴心为中心的圆构成弦的平坦面状。另外，在大直径部12b′的一端侧部分以圆周规定间隔形成轴向多个(例如8个)销孔12b3′。在这些销孔12b3′插入内圈13′的销13b1′。另外，在大直径部12b′的另一端侧部分形成环状凹部12b4′。在该环状凹部12b4′压入后述的摩擦构件(19′：参照图59)，另外，环状凹部12b4′的内周壁12b5′成为插入后述的固定侧板(17′：参照图58)的径向轴承面17e2′的轴颈面。在连接部12c′形成用于连接其它回转构件的齿型12c1′。
输出轴12′的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为输出轴12′的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图56示出作为控制构件的内圈13′。内圈13′以筒状部13a′、从筒状部13a′一端朝外径侧延伸的凸缘部13b′、及从凸缘部13b′的外径端朝轴向一方延伸的多个(例如8个)柱部13c′作为主体构成。筒状部13a′外插于输出轴12′的轴颈部12a′，而且，内插于外圈1′的内部。在筒状部13a′的另一端侧部分的内周形成朝径向支承输出轴12′的轴颈部12a′的径向轴承面13a1′，在筒状部13a′另一端部分的外周形成圆周面13a2′，该圆周面13a2′在与外圈1′的凸轮面1Aa′之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部13b′沿周向按规定间隔形成朝轴向一方凸出的多个(例如8个)销13b1′。这些销13b1′分别插入到输出轴12′的销孔12b3′。另外，在沿周向邻接的柱部13c′之间形成朝轴向一方开口的凹部13c1′，在这些凹部13c1′收容后述的第2离合部(16′：参照图61)的滚柱30′和板簧31′。由于可将滚柱30′和板簧31′从凹部13c1′的轴向开口部装入到该凹部13c1′内，所以，组装作业容易进行。
内圈13′的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为内圈13′的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图57示出作为静止侧构件的外圈14′。外圈14′以朝径向延伸的凸缘部14a′、从凸缘部14a′外径端朝轴向一方延伸的筒状部14c′、从筒状部14c′一端朝外径侧凸出的凸缘部14d′作为主体构成。在凸缘部14a′沿周向按规定间隔排列形成朝轴向另一方凸出的多个(例如2个)止动部14a1′。这些止动部14a1′沿回转方向与外圈1′的止动爪1Af′接合，限制外圈1′的回转范围。另外，在凸缘部14a′形成朝轴向另一方凸出的一对接合部14a2′和多个(例如2个)安装部14a3′，在一对接合部14a2′的周向外侧面分别接合第1离合部15′的对中弹簧5′。另外，在安装部14a3′的外周安装对中弹簧5′的卷绕部。
在筒状部14c′的内周形成圆周面14c1′，该圆周面14c1′在与输出轴12′的凸轮面12b1′之间朝正反两回转方向形成楔间隙。在凸缘部14d′沿周向按规定间隔形成多个(例如6个)切口部14d1′。切口部14d1′与后述的固定侧板17′的卡紧部(17c′：参照图58)相配。
外圈14′的材质、热处理方法、表面硬度等以第1实施例为准(作为外圈14′的形成材料，也可使用铬钼钢SCM420)。
图58示出固定于外圈14′的固定侧板17′。固定侧板17′以朝径向延伸的凸缘部17a′、从凸缘部17a′外径端朝外径侧凸出的多个(例如4个)托架部17b′、从凸缘部17a′的外径端朝轴向一方凸出的多个(例如6个)卡紧部17c′、穿设于凸缘部17a′的多个(例如8个)接合孔17a1′、从凸缘部17a′的内径端朝轴向一方凸出的轮毂部17e′为主体构成。4个托架部17b′沿周向按规定间隔形成，分别在其中一体(或另成一体)地形成空心销状的卡紧部17b1′。6个卡紧部17c′沿周向按规定间隔形成，分别具有分支成2叉状的一对爪部17c1′。将该卡紧部17c′安装于外圈14′的切口部14d1′，朝周向的相反方向卡紧一对爪部17c1′使其接触在凸缘部14d′，从而可防止外圈14′相对固定侧板17′的轴向相对移动和回转方向相对移动。卡紧部17b1′卡紧固定在对方侧构件的安装孔。
在轮毂部17e′的内周形成径向轴承面17e2′。轮毂部17e′插入到输出轴12′的环状凹部12b4′，在轮毂部17e′的外周与环状凹部12b4′的外周壁之间安装后述的摩擦构件(19′：参照图59)。接合孔17a1′沿回转方向与摩擦构件19′的凸部19a′接合，防止摩擦构件19′相对固定侧板17′的相对回转。轮毂部17e′的径向轴承面17e2′外插于环状凹部12b4′的轴颈面12b5′，沿径向支承轴颈面12b5′。
固定侧板17′的材质、成形方法、热处理方法以第4实施例为准。
图59示出作为制动装置的摩擦构件19′。在该实施例中，摩擦构件19′为环状，在其一方的端面沿周向按规定间隔形成多个(例如8个)凸部19a′。凸部19a′沿回转方向与固定侧板17′的接合孔17a1′接合，防止摩擦构件19′相对固定侧板17′相对回转。
摩擦构件19′由橡胶和合成树脂等弹性材料形成，例如具有过盈量地压入到输出轴12′的环状凹部12b4′的外周壁。由在摩擦构件19′的外周与环状凹部12b4′的外周壁之间产生的摩擦力对输出轴12′施加回转方向的制动力(摩擦制动力)。摩擦构件19′产生的制动力(制动转矩)的设定、摩擦构件19′的材质以第1实施例为准。
图60(图54的B-B断面)示出第1离合部15′。第1离合部15′以设于外圈1′的多个(例如10个)凸轮面1Aa′、设于内圈13′的圆周面13a2′、作为处于凸轮面1Aa′与圆周面13a2′之间的接合件的多个(例如9个)滚柱20′、保持滚柱20′的保持器4′、沿回转方向将保持器4′连接于外圈14′的弹性构件例如对中弹簧5′为主要部分地构成。由凸轮面1Aa′、圆周面13a2′、及滚柱20′构成锁定装置，由保持器4′和对中弹簧5′构成复位装置。在该实施例中，凸轮面1Aa′在与圆周面13a2′之间沿正反两回转方向形成楔间隙。另外，在外圈1接合操作杆23′，从操作杆23′向外圈1′输入正方向或反方向的输入转矩。另外，在外圈1′的内周与内圈13′(筒状部13a′)的外周之间的空间部特别是凸轮面1Aa′与圆周面13a2′之间封入油脂。
图61(图54的A-A断面)示出第2离合部16′。第2离合部16′主要包括设于外圈14′的圆周面14c1′、设于输出轴12′的多个(例如8个)凸轮面12b1′、处于各凸轮面12b1′与圆周面14c1′之间的接合件的一对(例如共8对)的滚柱30′、及处于一对滚柱30′间的弹性构件例如N字形断面的板簧31′、内圈13′的柱部13c′、内圈13的销13b1′、及输出轴12′的销孔12b3′。由凸轮面12b1′、圆周面14c1′、一对的滚柱30′、及板簧31′构成锁定装置，由位于一对的滚柱30′的周向两侧的内圈13′的柱部13c′构成锁定解除装置，由内圈13′的销13b1′和输出轴12′的销孔12b3′构成转矩传递装置。另外，在外圈14的内周与输出轴12(大直径部12b)的外周之间的空间部特别是凸轮面12b1与圆周面14c1之间封入油脂。第2离合部16′的作用由于与上述实施例相同，所以省略说明。
当以图54所示形式组装上述外圈1′、输出轴12′、内圈13′、外圈14′、第1离合部15′、第2离合部16′、固定侧板17′、及摩擦构件19′时，完成该实施例的离合装置。在外圈1′例如接合树脂制的操作杆23′，输出轴12′连接到图中未示出的输出侧机构的回转构件。另外，固定侧板17′由卡紧部17b1′卡紧固定到图中未示出的外壳等固定构件。外圈1′在安装于第2薄壁构件1B′外侧的垫圈(或螺母)28′与外圈14′的凸缘部14a′之间于轴向两侧受到防脱限制。
在第1离合部15′，对中弹簧5收容于外圈1′(第1薄壁构件1A′)的止动爪1Af′的内周，在外圈1′的一方的端面与外圈14′的凸缘部14a′之间于轴向两侧受到防脱限制。另外，保持器4′和滚柱20′在外圈1′的内径凸缘部1Ac′与外圈14′的凸缘部14a′之间于轴向两侧受到防脱限制。第1离合部15′的保持器4′、滚柱20′、及对中弹簧5′收容于外圈1′的内部，在输入侧部分没有凸出的部分。另外，保持器4′外插于内圈13′的圆周面13a2′，保持器4′的回转由内圈13′的圆周面13a2′引导，所以，没有回转时的保持器4′的倾斜，可进行平稳的离合动作。
第2离合部16′紧凑地朝径向和轴向收容于由外圈14′和固定侧板17′围成的空间部。另外，作为锁定解除装置的柱部13c′和作为转矩传递装置的销13b1′一体地设置于内圈13′，所以，部件数量少，构造也简单。另外，由于柱部13c′间的凹部13c1′为在轴向一方(固定侧板17′侧)开口的形状，所以，在组装输出轴12′、内圈13′、外圈14′等后，可从凹部13c1′的轴向的开口部将滚柱30′和板簧31装入到该凹部13c1′内，可容易地进行组装作业。
另外，由于为通过内圈13′的径向轴承面13a1′和固定侧板17′的径向轴承面7e2在2个部位对输出轴12′进行支承的构造，所以，输出轴12′的回转动作稳定，而且，不易在第1离合部15′和第2离合部16′作用偏负荷，可进行平稳的离合动作。
而且，作为输入侧构件的外圈1′通过压力加工制作第1薄壁构件1A′和第2薄壁构件1B′这样2个构件，所以，加工容易进行，而且制造成本降低，同时，可实现外圈1′和离合装置的轻量化。
另外，虽然对第1薄壁构件1A′和第2薄壁构件1B′要求的刚性或硬度不同，但通过仅相对第1薄壁构件1A′实施表面硬化处理(热处理)，可没有浪费地对应各自的要求特性。
该实施例的离合装置也与上述实施例的离合装置相同，例如可用于图18-图19所示座位30的座位高度调整装置31。
图62示出本发明第6实施例的离合装置。该实施例的离合装置与图54所示第5实施例相比，以下构成不同。
如图63所示，保持器4″呈圆筒状，具有收容滚柱3′的多个(例如10个)孔形的凹部4a″及沿周向离开的一对开口部4b″。两开口部4b″为将周围封闭的孔形，在两开口部4b″分别插入后述的弹性构件5″的接合部5a1″、5a2″(参照图66(a))。
如图64所示，将不锈钢等金属制带板材形成为圆形而构成有端环状的板簧5A″、5B″，通过重合该2个板簧5A″、5B″构成弹性构件5″。在内径侧的板簧5A″两端部中的轴向一方侧使各前端部分朝内径侧折曲而形成接合部5a1″、5a2″。两接合部5a1″、5a2″沿周向以规定间隔相向，分别插入到保持器4″的开口部4b″。另外，在板簧5A″的两端部的轴向另一方侧分别将前端部分朝外径侧折曲形成接合部5b1″。该接合部5b1″接合外径侧的板簧5B″的两端部，起到限制板簧5B″的脱落和周向的相位偏移的作用。如图65所示，如使两接合部5b1″朝相互离开的方向进一步折曲，将倾斜角形成为锐角，则可进一步强化该限制功能。
在安装弹性构件5″的场合，如图66(a)所示那样(在图66(a)、(b)中，为了简化图面，省略了外径侧的板簧5B″的图示)，在沿周向将一对接合部5a1″、5a2″间的间隔推开的状态下，分别将接合部5a1″、5a2″插入到保持器4″的开口部4b″，分别将接合部5a1″、5a2″接合到开口部4b″的周向的侧面4b1″、4b2″。在两侧面4b1″、4b2″的外径侧配置设于静止侧构件14′的接合部14a2′，在该图(a)所示保持器4″的中立位置，弹性构件5″的接合部5a1″、5a2″都由该接合部14a2′接合。由以上的安装，通过弹性构件5″将保持器4″沿回转方向连接到静止侧构件14′上。
在从该状态如该图(b)所示那样使保持器4″例如相对静止侧构件朝顺时针方向相对回转的场合，弹性构件5″的接合部5a1″、5a2″中的位于顺时针方向(回转方向前方)的接合部5a1″由保持器4″的侧面4b1″推压而朝顺时针方向产生弹性位移。在该时刻，弹性构件5″的位于逆时针方向(回转方向后方)的接合部5a2″与静止构件14′的接合部14a2′接合。这样，弹性构件5″朝接合部5a1″、5a2″的间隔被推大的方向产生弹性挠曲，在弹性构件5″积蓄与该挠曲量相应的弹性力。之后，在解除作用于保持器4″的回转力的场合，由弹性构件5″的弹性力使保持器4″恢复到该图(a)所示中立位置。
在保持器4″从该图(a)所示状态朝逆时针方向回转的场合，弹性构件5″的逆时针方向的接合部5a2″由保持器4″的侧面4b2″推压而朝逆时针方向进行弹性位移，由与上述相反的动作在弹性构件5″积蓄弹性力。
如图66(b)所示那样，在使保持器4″回转的状态下，在弹性构件5″的全周应力分布不均匀化，存在保持器4″不规则地挠曲而受到不良影响的可能。为了防止这一问题的发生，如图67(a)、(b)所示那样，最好在板簧5A″、5B″的两端部近旁形成应力调整部5c″。应力调整部5c″局部地使弹簧刚性弱化，例如可如该图(a)所示那样在板簧5A″形成孔或如该图(b)所示那样通过切除板簧5B″的轴向两侧部而构成。在采用任一应力调整部5c″的场合，都是越接近板簧5A″、5B″的端部则板簧的轴向断面积越减少。
在图67(a)、(b)中，作为应力调整部5c″，在内径侧的板簧5A″形成孔，在外径侧的板簧5B″形成切除部，但也可与此相反，在内径侧的板簧5A″形成切除部，在外径侧的板簧5B″形成孔(参照图68(a)、(b))。在该场合，也可在双方的板簧5A″、5B″形成相同种类的应力调整部5c″(在双方形成孔，或在双方形成切除部)。但是，在将双方的应力调整部5c″形成孔的场合，通过该孔使弹性构件5″的内径侧与外径侧成为连通状态，导致密封性(异物在弹性构件5″内径侧的吹入等)下降，所以，最好作为至少任何一方(最好为外径侧)的板簧的应力调整部5c″采用切除部。应力调整部5c″如上述那样设置于双方的板簧5A″、5B″，此外，也可仅设于任一方的板簧。
作为弹性构件5″，当使用图64一图68所示有端环状的板簧5A″、5B″时，可在轴向使接合部5a1″、5a2″的位置对齐。为此，不在保持器4″作用力矩负荷，因此，可提高回转操作后的复位转矩，确实地进行朝外圈1′和操作杆的中立位置的复位。
为了确认以上的效果，对于图62所示离合装置和图54所示离合装置，分别测定在弹性构件5′、5″的单体的发生转矩和操作杆的复位力，运算摩擦损失量后可以确认，在后者，发生转矩为170(N·cm)，复位力为60(N·cm)，摩擦损失量为110(N·cm)，在前者，发生转矩为110(N·cm)，复位力为80(N·cm)，摩擦损失量为20(N·cm)，复位转矩的摩擦损失大幅度减小。
另外，在使用有端环状的板簧5A″、5B″作为弹性构件5″的场合，可使形成于保持器4″的开口部4b″为相同尺寸，所以，不在开口部4b″周边形成极薄部分，因此，可提高保持器4″的强度。
作为弹性构件5″的板簧的使用数量，可相应于所需的复位转矩确定。因此，除了如上述那样使用2片外，也可仅使用1片或将3片以上重叠使用。通过这样增减板簧的使用数量，复位转矩的调整也可容易地进行。
另外，作为输入侧构件的外圈1′与图54所示实施例同样，由第1薄壁构件1A′和第2薄壁构件1B′构成。在图54所示实施例中，两构件1A′、1B′的内径侧端部沿轴向紧密接触，但在该实施例中，如图62所示那样，将第2薄壁构件1B′的端部内周1Be′配置在第1薄壁构件1A′的外周，更为详细地说，配置在内径凸缘部1Ac′的外周，将两构件1A′、1B′的端面1Ag′、1Bg′沿径向配置在同一平面。另外，在垫圈28″和第1薄壁构件1A′的端面之间，设置由波形弹簧和碟簧构成的弹性体29″，从而对外圈1′施加轴向的预压力。这样，可消除离合部15′的初期间隙等导致的外圈1′的晃动，提高操作感。
另外，虽然省略了图示，但也可仅将第6实施形式的离合装置的输入侧部分以图49所示那样的形式构成为独立的离合装置。
可是，例如在图34所示第2离合部6(图22所示第4实施例的离合装置的第2离合部6)的中立位置，一对滚柱20中的一方的滚柱20接受从座位30侧输入到输出轴2的反输入扭矩(由座位30的自重和入座者的体重产生)，在凸轮面2b1和圆周面4c1双方以较大的接合力进行楔接合。为此，如该滚柱20由内圈3的柱部3c推压而从楔间隙脱离时(参照图35)的摩擦阻力大，则有可能使得朝使座位30的位置下降的方向对操作杆31a(13)进行操作时需要大的操作力(以下称该方向的操作为“压下操作”)，或从该滚柱20的接合部分产生振动和振动声。在这样的场合，作为封入到第2离合部6的润滑脂，通过使用基油粘度在750cSt以上的润滑脂，例如协同油脂公司制“马鲁腾普(マルテンプ)SH-Y”以基油：PAO、增稠剂：Li-Ohst、添加剂：PTFE+特殊固体润滑剂作为成分)，可消除其问题。
图69示出在第4实施例的离合装置的第2离合部6分别封入仅基油粘度不同的4种润滑脂(基油粘度100cSt、410cSt、750cST、1650cSt)、反复进行操作杆31a(13)的压下操作和复位动作测定的振动发生结果。横轴的1个刻度为5秒(sec)，纵轴为振动加速度。振动波形在解除滚柱20的楔接合的瞬间示出峰值。由该图所示结果可以确认，随着润滑脂的基油粘度增大，振动的能级值变小。
图70绘出各基油粘度的振动值(图69)的平均值，将基油粘度与振动值(加速度)的相关关系线图化。当对操作杆进行压下操作时，如即使产生一些振动和振动声，入座者也不能感受到，或不感受到不舒适感等，在进入到这样的容许范围内的场合，没有特别的问题。如该图所示那样，在封入基油粘度为750cSt以上的润滑脂的离合装置中，确认了振动值在容许范围内。
如对滚柱20的转动面、外圈4的圆周面4c1、及输出轴2的凸轮面2b1中的至少一个接触面进行减少摩擦的被膜处理例如磷酸盐被膜处理、磷酸锰被膜处理、固定润滑被膜处理等，则上述效果进一步显著。另外，上述润滑油脂不仅封入到第2离合部6，而且也封入到第1离合部5内部。
如图71所示，也可在第2离合部6的滚柱20的转动面形成鼓形面20a。这样，可抑制与滚柱20的转动面的接触部分的边缘载荷，促进由润滑脂进行的油膜形成。也可在第1离合部5的滚柱10的转动面设置鼓形面。
关于上述润滑脂和表面处理(包含鼓形面形成)的构成不仅对第4实施例，而且对上述所有实施例也同样适用。

Claims (60)

1.一种离合装置，具有输入转矩的输入侧构件、输出转矩的输出侧构件、处于上述输入侧构件与上述输出侧构件之间的转矩传递路径的控制构件、回转受到约束的静止侧构件、设于上述输入侧构件与上述控制构件之间的第1离合部、及设于上述静止侧构件与上述输出侧构件之间的第2离合部；
其中来自上述输入侧构件的输入转矩通过上述第1离合部和上述控制构件传递到上述输出侧构件，来自上述输出侧构件的反输入转矩通过第2离合部在与静止侧构件之间进行锁定。
2.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：上述第1离合部具有锁定装置和复位装置，该锁定装置相对来自上述输入侧构件的输入转矩对上述输入侧构件和上述控制构件进行锁定，该复位装置在释放上述输入侧构件时使上述输入侧构件复位到将输入转矩输入之前的中立位置。
3.根据权利要求2所述的离合装置，其特征在于：上述锁定装置具有设于上述输入侧构件的凸轮面、设于上述控制构件的圆周面、设于上述凸轮面与上述圆周面之间的接合件，上述复位装置具有保持上述接合件的保持器、将上述保持器沿回转方向连接于非回转构件的弹性构件。
4.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：上述非回转构件为上述静止侧构件。
5.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：上述静止侧构件具有用于限制上述输入侧构件的回转范围的止动部。
6.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：上述接合件、上述保持器、及上述弹性构件收容于上述输入侧构件的内部。
7.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：上述控制构件具有朝径向支承上述输出侧构件的径向轴承部。
8.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：上述第2离合部具有相对来自上述输出侧构件的反输入转矩锁定上述输出侧构件和上述静止侧构件的锁定装置、相对来自上述输入侧构件的输入转矩解除上述锁定装置的锁定状态的锁定解除装置、及当已解除上述锁定装置的锁定状态时在上述控制构件与上述输出侧构件之间传递输入转矩的转矩传递装置。
9.根据权利要求8所述的离合装置，其特征在于：上述锁定装置具有设于上述静止侧构件的圆周面、设于上述输出侧构件并在与上述圆周面之间沿正反两回转方向形成楔间隙的凸轮面、处于上述凸轮面与上述圆周面之间的一对接合件、及分别朝上述楔间隙的方向推压上述一对接合件的弹性构件；上述锁定解除装置具有选择其一地与上述一对接合件中的任一方接合并朝与上述楔间隙的方向相反方向对其进行推压的接合要素，上述转矩传递装置具有设于上述控制构件和上述输出侧构件的回转方向接合要素。
10.根据权利要求9所述的离合装置，其特征在于：上述锁定解除装置和上述转矩传递装置处于中立位置时的上述锁定解除装置的接合要素与上述接合件之间的回转方向间隙δ1与上述转矩传递装置的接合要素间的回转方向间隙δ2具有δ1＜δ2的关系。
11.根据权利要求9所述的离合装置，其特征在于：上述锁定解除装置设置于上述控制构件上。
12.根据权利要求9所述的离合装置，其特征在于：上述转矩传递装置由设于上述控制构件和上述输出侧构件中一方的凸部和设于另一方并与上述凸部相应的凹部构成。
13.根据权利要求12所述的离合装置，其特征在于：上述凸部为设于上述控制构件的销，上述凹部为设于上述输出侧构件的销孔。
14.根据权利要求13所述的离合装置，其特征在于：上述销和上述销孔设于离合器轴向。
15.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：还具有固定于上述静止侧构件的固定侧板。
16.根据权利要求15所述的离合装置，其特征在于：上述固定侧板具有沿径向支承上述输出侧构件的径向轴承部。
17.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：还具有相对上述输出侧构件施加回转方向的制动力的制动装置。
18.根据权利要求17所述的离合装置，其特征在于：上述制动装置安装到固定于上述静止侧构件的固定侧板或上述静止侧构件与上述输出侧构件之间。
19.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：上述第1离合部的弹性构件由卷绕多圈的受扭螺旋弹簧构成，在自然状态下的各卷绕中心朝与随着安装状态下的上述保持器的作动量的增大产生的各卷绕中心的转移方向相反的方向偏移。
20.根据权利要求19所述的离合装置，其特征在于：上述弹性构件的各卷绕中心在安装状态下的上述保持器的非作动时位于同心上。
21.根据权利要求19所述的离合装置，其特征在于：上述弹性构件为卷绕型。
22.根据权利要求19所述的离合装置，其特征在于：上述弹性构件的断面形状为矩形。
23.根据权利要求19所述的离合装置，其特征在于：上述弹性构件在线间设置间隙地卷绕。
24.根据权利要求15所述的离合装置，其特征在于：固定侧板卡紧固定在上述静止侧构件上。
25.根据权利要求24所述的离合装置，其特征在于：使形成于上述固定侧板的卡紧部折曲，从而卡紧固定于上述静止构件上。
26.根据权利要求25所述的离合装置，其特征在于：上述卡紧部朝上述静止侧构件的周向折曲。
27.根据权利要求26所述的离合装置，其特征在于：在上述静止侧构件的外周缘部形成切口部，将上述卡紧部接合于上述切口部。
28.根据权利要求27所述的离合装置，其特征在于：上述卡紧部具有一对爪部，上述一对爪部朝相反的方向折曲。
29.根据权利要求27所述的离合装置，其特征在于：上述切口部和上述卡紧部设于上述静止侧构件和上述固定侧板的各周向多个部位。
30.根据权利要求24所述的离合装置，其特征在于：上述静止侧构件由淬火钢形成，上述固定侧板由非淬火钢形成。
31.根据权利要求9所述的离合装置，其特征在于：上述第2离合部的弹性构件由具有2个弯曲部的板簧形成。
32.根据权利要求31所述的离合装置，其特征在于：上述板簧具有将2个弯曲部的一端相互连接的连接部和从两弯曲部的另一端部延伸的侧板部。
33.根据权利要求32所述的离合装置，其特征在于：设于上述输出侧构件的凸轮面在上述板簧的安装部为平坦面。
34.根据权利要求9所述的离合装置，其特征在于：上述输出侧构件的凸轮面由2个锥面形成为凸状。
35.根据权利要求34所述的离合装置，其特征在于：上述锥面的倾斜角为1°-5°。
36.根据权利要求35所述的离合装置，其特征在于：上述第2离合部的支承角为3°-4.5°。
37.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：上述第1离合部的弹性构件具有轴向位置相互错开的一对接合部，上述保持器具有上述弹性构件的接合部可分别接合的一对被接合部和保持上述接合件的凹部，而且，上述一对被接合部中的至少一方的被接合部的基端部在轴向上厚壁化。
38.根据权利要求37所述的离合装置，其特征在于：上述一对被接合部分别由切口部形成，形成一方的上述被接合部的切口部的底比形成另一方上述被接合部的切口部的底更靠近位于保持器端面侧。
39.根据权利要求38所述的离合装置，其特征在于：上述一方的被接合部与上述弹性构件的一对接合部中的位于保持器端面侧的接合部接合。
40.根据权利要求38所述的离合装置，其特征在于：在上述另一方的被接合部的基端部近旁省略凹部。
41.根据权利要求38所述的离合装置，其特征在于：在上述另一方的被接合部的基端部近旁缩小凹部的轴向尺寸。
42.根据权利要求40或41所述的离合装置，其特征在于：上述另一方的被接合部与上述弹性构件的一对接合部中的位于保持器中央侧的接合部接合。
43.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：上述输入侧构件不能相对回转地接合具有构成上述第1离合部的凸轮面的第1薄壁构件与安装有用于输入转矩的操作构件的第2薄壁构件。
44.根据权利要求43所述的离合装置，其特征在于：上述第1薄壁构件与第2薄壁构件中的至少任一方为压力成形件。
45.根据权利要求43所述的离合装置，其特征在于：上述第1薄壁构件和第2薄壁构件由凹凸配合构造接合。
46.根据权利要求45所述的离合装置，其特征在于：在上述第1薄壁构件和第2薄壁构件中的任一方形成配合爪，在另一方形成上述配合爪配合的槽部。
47.根据权利要求43所述的离合装置，其特征在于：在上述第1薄壁构件的至少凸轮面实施表面硬化处理。
48.根据权利要求3所述的离合装置，其特征在于：由有端环状的板簧形成上述第1离合部的弹性构件。
49.根据权利要求48所述的离合装置，其特征在于：在上述弹性构件的两端分别形成可与保持器和静止侧构件接合的接合部。
50.根据权利要求49所述的离合装置，其特征在于：在周向的相向位置设置上述弹性构件的一端的接合部和另一端的接合部。
51.根据权利要求49所述的离合装置，其特征在于：在上述保持器形成可与弹性构件的接合部进行接合而且将周围封闭的开口部。
52.根据权利要求49所述的离合装置，其特征在于：在上述弹性构件的两端近旁设置应力调整部。
53.根据权利要求48所述的离合装置，其特征在于：上述弹性构件重叠2个以上的板簧。
54.根据权利要求53所述的离合装置，其特征在于：将内径侧的上述板簧的两端折曲成锐角形成接合部，由上述接合部接合外径侧的上述板簧的两端。
55.根据权利要求8或9所述的离合装置，其特征在于：至少在上述第2离合部的包含上述锁定装置的内部封入润滑油脂，而且，该润滑脂的基油的粘度在750cSt以上。
56.根据权利要求55所述的离合装置，其特征在于：在上述润滑脂添加固定润滑剂。
57.根据权利要求56所述的离合装置，其特征在于：在上述润滑脂进一步添加极压添加剂。
58.根据权利要求1所述的离合装置，其特征在于：用于机动车的座位调整装置。
59.根据权利要求58所述的离合装置，其特征在于：上述输入侧构件接合于操作杆，上述输出侧构件连接于上述座位调整装置的回转构件。
60.根据权利要求59所述的离合装置，其特征在于：上述座位调装置为座位高度调整装置。
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