CN103299099A

CN103299099A - 不可逆转的旋转变速器系统的解锁控制器

Info

Publication number: CN103299099A
Application number: CN2012800049498A
Authority: CN
Inventors: 森宪一; 金子丰
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2011-04-27
Filing date: 2012-02-22
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2032-02-22
Also published as: WO2012147399A1; US8886428B2; JP2012229764A; MX2013003579A; CN103299099B; EP2703678A1; RU2552771C1; JP5776309B2; US20140039771A1

Abstract

在曲柄轴沿与载荷扭矩的方向相同的方向向后旋转的情况下，所述解锁需要更高的解锁扭矩。这里，说明当曲柄轴的旋转角θ跟踪附图所示的曲柄轴旋转角指令值tθ时的情况。在从解锁控制器开始时间t1到结束时间t2的时间中，在没有将用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm作为马达扭矩的情况下，仅设定解锁扭矩TLoff；当达到t2时，随着TLoff等于0，仅将用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm设定为马达扭矩。当没有使用这一措施时，由于Tm和TLoff之间的相互干扰，如粗虚线所示，解锁被延迟。但是，通过在t1至t2的时间段期间将马达扭矩设定为等于Tm，可以避免由于解锁延迟导致的问题。

Description

不可逆转的旋转变速器系统的解锁控制器

技术领域

本发明涉及一种用于控制旋转位置的不可逆转的旋转变速器系统的解锁控制器。

背景技术

用于执行旋转位置控制的旋转变速器系统如下工作：该系统将扭矩从致动器传送至控制目标，当控制目标到达目标旋转位置时，该控制目标将致动器保持在停止状态，该控制目标保持目标旋转位置。

但是，根据该控制目标，当应当将控制目标保持在目标旋转位置的致动器被保持在停止状态时，沿着规定方向的反作用力（装载扭矩）会可逆转地输入至致动器。

在这种情况下，为了将本应将控制目标保持在目标旋转位置的致动器保持在停止状态，有必要保持施加驱动控制到致动器，使得输出一个扭矩，抵消具有与沿规定方向的反作用力（载荷扭矩）相同幅值的逆向输入力。这是不希望的。另外，该控制操作变得复杂，这也是不希望的。

作为解决与逆向地输入至致动器的反作用力（载荷扭矩）相关的问题的措施，在现有技术中，如专利文档1所述，在非线性反作用力（载荷扭矩）上执行控制，其通过与随后检测的控制目标的旋转位置（旋转角度）相对应的致动器扭矩的前馈补偿、而对应于控制目标的每个旋转位置（旋转角）进行改变。因此，该控制操作对于处理这些问题的技术来说是复杂的。

另一方面，作为解决上述问题的策略，为了增加致动器的驱动能量，已经提出下述策略：控制系统形成在不可逆转的旋转变速器系统中；也就是，插入不可逆转的旋转变速器元件，不可逆转的旋转变速器元件如下所述工作：在变速器关闭状态，当扭矩没有从致动器传递至控制目标时，变速器假定用于该控制目标的反作用力（载荷扭矩）的锁定状态，使得致动器的反作用力（载荷扭矩）的传递被抑制，将被逆向地输入至致动器的反作用力（载荷扭矩）不能进入致动器。因此，没有必要保持在致动器上施加驱动控制。

但是，在这种策略中，当该控制将扭矩从致动器传递至控制目标时，首先沿着致动器的旋转方向的解锁操作应当施加在不可逆转的旋转变速器元件上，使得不可逆转的旋转变速器元件通过致动器的该驱动控制而假定锁定释放状态，然后致动器的扭矩可以经由不可逆转的旋转变速元件传递至控制目标。

在这种情况下，为了减小解锁扭矩，在现有技术中，如专利文档2所述，已经提出下述技术，通过施加高频率振动，减小用于形成锁定状态的摩擦力。

现有技术文档

专利文档

专利文档1：日本未审公开专利申请No.2001-003773

专利文档2：日本未审公开专利申请No.2007-002934

发明内容

本发明实现的目的

当不可逆转旋转变速器系统通过插入不可逆转旋转变速器元件而构成时，对于从致动器到控制目标的控制系统，专利文档1和2中描述的构造会产生下述问题。

也就是，当旋转位置受到控制时，如上所述，首先，沿着致动器旋转方向的解锁扭矩应当施加在不可逆转的旋转变速器元件上从而将不可逆转旋转变速器元件设定在锁定释放状态。

但是，在解锁尚未完成并且不可逆转旋转变速器元件尚未被锁定时的期间，如果采用专利文档1中描述的构造，那么即使当前馈补偿作用在从逆转输入的控制目标到致动器的反作用力（载荷扭矩），随着反作用力（载荷扭矩）尚未达到致动器，专利文档1中所述的效果不能实现。

另外，在不可逆转旋转变速器元件尚未处于锁定状态期间，根据专利文档1描述的构造，扭矩补偿可以沿着与解锁扭矩相反的方向执行，反馈补偿器的输出被保持从而等待解锁扭矩的到达，使得在产生响应时产生延迟；随着反馈补偿器的输出被保持，解锁之后的响应恶化。这是不希望的。

另一方面，当采用用于减小解锁扭矩的专利文档2的构造，随着高频振动施加从而减小保持锁定状态的摩擦力，不能实现预期的效果。

也就是，当控制目标的反作用力（载荷扭矩）高时，不可逆转旋转变速器元件中的锁定机构中的啮合部件被强迫地彼此啮合，当致动器沿着与反作用力（载荷扭矩）控制旋转位置的相同方向驱动时，如果仅仅高频振动施加在根据专利文档2的构造的不可逆转旋转变速器元件的锁定机构上，解锁扭矩不能明显地降低，使得不可逆转旋转变速器元件不能快速地释放锁定；因此，产生明显的响应延迟。这是不希望的。

本发明的目的是解决专利文档1和2中描述的现有技术的先前描述的问题，设置不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中不可逆转旋转变速器元件上的解锁扭矩的幅值对应于当相对于反作用力（载荷扭矩）的方向从控制目标释放锁定时的致动器旋转方向进行改变，使得甚至当致动器沿着造成延迟解锁响应的问题的方向旋转时，解锁响应仍然可以按照预期而保持。

实现该目标的装置

为了实现上述目的，本发明提供一种具有下述构造的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器：

首先，作为预先条件，应当解释不可逆转旋转变速器系统；这里，该不可逆转旋转变速器系统具有下述部件：

从致动器输入扭矩的输入轴；

从所述输入轴输出扭矩的输出轴；

以及具有下述特征的不可逆转旋转变速器元件：所述不可逆转旋转变速器元件布置在所述输入轴与所述输出轴之间；所述不可逆转旋转变速器元件执行所述致动器的驱动控制，使得，当扭矩从所述输入轴传递至所述输出轴时，所述扭矩变得大于解锁扭矩，使得所述不可逆转旋转变速器元件处于允许所述扭矩传递的锁定释放状态；另一方面，在所述扭矩没有从所述输入轴传递至所述输出轴的传递关闭状态下，所述不可逆转旋转变速器元件由所述输出轴的载荷扭矩锁定，使得所述载荷扭矩从所述输出轴到所述输入轴的传递被抑制。

根据本发明，作为结构的特性特征，对于上述不可逆转旋转变速器系统，当锁定被释放并且布置有解锁扭矩设定装置时输入轴旋转方向确定装置具有下述特征。

前部分是，即，当锁定被释放时，所述输入轴旋转方向确定装置确定输入轴旋转方向是否相同或者相反于所述输出轴的载荷扭矩的方向。

后部分是，即，当锁定被释放时，所述解锁扭矩设定装置响应于所述输入轴旋转方向确定装置的确定的结果；当锁定被释放时，所述输入轴旋转方向与所述输出轴载荷扭矩方向相同，所述解锁扭矩高于当它们彼此相对时。

本发明的效果

对于本发明的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器来说，当锁定被释放时的输入轴转动方向的解锁控制器与输出轴载荷扭矩的方向相同，并且高于当方向彼此相反的情况。因此，可以实现下述操作和效果。

当锁定被释放时的输入轴旋转方向与输出轴载荷扭矩的方向相同并且锁定沿着与施加在输出轴上的载荷扭矩相同的方向释放时，啮合部件，沿着解锁方向被压制从而释放不可逆转旋转变速器元件的锁定，该啮合部件具有在施加在输出轴上的高载荷扭矩的影响下的不可逆转旋转变速器元件的更高的啮合握持力。

根据本发明，在这种情况下，因为解锁扭矩更高，即使致动器沿着用于处理由于解锁响应的延迟造成的问题的方向旋转，更高的解锁扭矩可以按照预期保持解锁响应，使得可以防止与上述解锁响应相关的问题。

附图说明

图1是从具有驱动力分配器1的四轮驱动车辆的动力系的车辆上方观看的示意性平面图，其包含与本发明的实例1相关的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，作为变速器单元。

图2是图1所示的驱动力分配器的竖直侧面横截面剖视图。

图3是示出图2所示的驱动力分配器中采用的曲柄轴的竖直前横截面剖视图。

图4示出图2所示的变速器的操作。图4（a）是示出第一辊和第二辊彼此分离同时曲柄轴转动角处于0°作为参考点的操作状态的示意图。图4（b）是示出第一辊和第二辊彼此接触同时曲柄轴旋转角为90°的操作状态的示意图。图4（c）是示出第一辊和第二辊彼此接触同时曲柄轴旋转角为180°的操作状态的示意图。

图5是示出图2所示的曲柄轴驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）相对于驱动力分配器的曲柄轴旋转角的变化的特性的线状图。

图6是沿着从输出轴侧的轴向方向观看的图2所示的驱动力分配器中的扭矩二极管的端部侧视图。

图7是示出图4所示的扭矩二极管的竖直侧面视图。

图8示出图6和图7所示的扭矩二极管的操作。图8（a）是示出处于没有控制驱动力分配的输入扭矩的状态的扭矩二极管的不可逆转旋转变速器操作的示意图。图8（b）是示出正在用于控制驱动力分配的输入扭矩的产生之后的状态的示意图。图8（c）是示出用于控制驱动力输入扭矩分配至输出轴的传递开始时的状态的示意图。

图9是示出图1所示的变速器控制器的功能的方框图。

图10是示出图2所示的驱动力分配器的曲柄轴驱动反作用力扭矩与用于释放扭矩二极管克服曲柄轴驱动反作用力扭矩的锁定所需的解锁扭矩之间的关系的线状视图。

图11是通过图9所示的解锁扭矩计算部分计算解锁扭矩而执行的控制程序的流程图。

图12是示出当通过解锁扭矩的初始设定值解锁扭矩二极管尚未结束时由图11所示的控制程序进行的解锁扭矩的增加的主要特征的时间图。

图13是示出当曲柄轴在图9所示的变速器控制器的控制下进行向前旋转时的操作的时间图。

图14是示出当曲柄轴在图9所示的变速器控制器的控制下进行向后旋转时的操作的时间图。

图15是示出对应于图11的控制程序的流程图。图15示出在本发明的实例2中的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器。

图16是示出当通过解锁扭矩的初始设定值解锁扭矩二极管没有结束时，当解锁扭矩由图15所示的控制程序增加时的主要特征的时间图。

附图标记的说明

1 驱动力分配器 2 变速器单元 3 变速器单元

4 后推进器轴 5 后最终驱动单元

6L、6R 左/右后轮（主驱动轮）

7 前推进器轴 8 前最终驱动单元

9L、9R 左/右前轮（副驱动轮）

11 壳体 12 主轴 13 副轴

20 曲柄轴转速计算部分 23、25 配对支撑件

30 曲柄轴旋转角指令值计算部分

31 第一辊 32 第二辊 40 解锁扭矩计算部分

45 辊间压制力控制马达 50 旋转位置控制马达控制输入计算部分

51L、51R 曲柄轴 51La、51Ra 中心孔

51Lb、51Rb 离心外周部分 51Lc、51Rc 后齿轮

55L、55R 曲柄轴驱动小齿轮 56 小齿轮轴

60 马达控制输入最终驱动部分

61 扭矩二极管（不可逆转旋转变速器元件）

62 定位壳 63 输入轴 63a 驱动销

63L、63R 辊保持钩 64 输出轴 64a 六边形放大端部

64b 盲孔 65、66 轴承 67L、67R 握持辊

68 弹簧 111 变速器控制器

112 油门位置传感器 113 后轮速度传感器

114 横摇率传感器 115 马达电流传感器

116 曲柄轴旋转角传感器

具体实施方式

在下文中，将参照附图说明本发明的实例。

实例1

<构造>

图1是从车辆上方观看的示意性平面图，示出具有驱动力分配器1的四轮驱动车辆的动力系，其包含涉及本发明的实例1的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，作为变速器单元。

如后文所述，根据本实例，不可逆转旋转变速器系统采用作为驱动力分配器1的驱动力分配控制系统。

图1所示的四轮驱动车辆是基于后轮驱动车辆的车辆，其中，在发动机2的旋转的速度被变速器单元3改变之后，旋转通过后推进器轴4和后最终驱动单元5顺序地进行，并且传递至左/右后轮6L和6R。

通过驱动力分配器1，到达左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的一部分扭矩顺序地通过前推进器7和前最终驱动单元8发送至左/右前轮（副驱动轮）9L和9R，使得车辆可以以四驱动模式操作。

通过将到达左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的一部分扭矩分配并且输出至左/右前轮（副驱动轮）9L和9R，驱动力分配器1确定左/右后轮6L和6R（主驱动轮）与左/右前轮（副驱动轮）9L和9R之间的驱动力分配比。根据本实例，该驱动力分配器1具有图2所示的结构。

如图2所示，11表示壳体。在该壳体11中，主轴12和副轴13布置成其旋转轴O₁和O₂彼此平行，它们采用自由可转动的方式侧向地受到支撑。

主轴12的两端分别从壳体11分别向外伸出。如图2所示，主轴12的左端啮合变速器3的输出轴（参见图1），主轴的右端经由后推进器轴4啮合后最终驱动单元5（参见图1）.

在沿着主轴12的轴向方向的中间部分，第一辊31整体地形成为同心结构。在沿着副轴13的轴向方向的中间部分，第二辊32整体地形成为同心结构。这些第一辊31和第二辊32布置在垂直于该轴线的共同平面中。

副轴13经由沿着第一辊31的轴向方向悬挂在两侧上的轴承支撑件23和25以自由可旋转的方式间接地支撑在壳体11上，使得它们可以相对于主轴12进行相对旋转，采用下述构造。

在该构造中，布置在整体地形成在沿副轴13的轴向方向的中间部分的第二辊32的轴向方向的两侧上的中空曲柄轴51L和51R分别松弛地装配在副轴13的两端部分上。

在曲柄轴51L和51R的中心孔51La和51Ra（半径Ri示出在图中）与副轴13的两端部之间的松弛配合部分中，副轴13经由轴承52L和52R支撑在曲柄轴51L和51R的中心孔51La和51Ra中，使得副轴可以围绕其中心轴线O₂自由地旋转。

如图3所示，在曲柄轴51L和51R上，外周部分51Lb和51Rb（具有该图所示的半径Ro）相对于中心孔51La和51Ra（中心轴线O₂）设定。这些离心外周部分51Lb和51Rb的中心轴线O₃以二者之间的离心率ε偏离自中心孔51La和51Ra的中心轴线O₂（第二辊32的旋转轴线）。

如图2所示，曲柄轴51L和51R的离心外周部分51Lb和51Rb经由轴承53L和53R采用自由可旋转的方式在对应侧上支撑在轴承支撑件23和25中。

曲柄轴51L和副轴13分别从图2所示的左端上从壳体11伸出。从壳体11伸出的曲柄轴51L的左端经由前推进器7（参见图1）和前最终驱动单元8啮合左/右前轮9L和9R。

如图2所示，在彼此面对的曲柄轴51L和51R的相邻端上，具有相同规格的环形齿轮51Lc和51Rc布置成分别与离心外周部分51Lb和51Rb形成整体和同心。这些环形齿轮51Lc和51Rc啮合通用曲柄轴驱动小齿轮55。

对于该啮合，在曲柄轴51L和51R设定在旋转位置并且其离心外周部分51Lb和51Rb沿着周向方向彼此对齐的状态下，曲柄轴驱动小齿轮55啮合环形齿轮51Lc和51Rc。

曲柄轴驱动小齿轮55啮合小齿轮轴56，小齿轮轴56的两端分别采用自由可旋转的方式经由轴承56a和56b支撑在壳体11上。

图2的右手侧上的小齿轮轴56的右端穿过壳体11并且从壳体向外伸出。

小齿轮轴56的露出端部啮合用于经由作为不可逆转旋转变速器元件的扭矩二极管61采用辊间压制力控制马达45的马达轴45a进行驱动。

当辊间压制力控制马达45经由扭矩二极管61、曲柄轴驱动小齿轮55和环形齿轮51Lc和51Rc控制曲柄轴51L和51R的旋转位置时，副轴13和第二辊13的旋转轴线O₂沿着由图3所示的虚线示出的轨迹圆α旋转。

由于沿着图3所示的轨迹圆α（第二辊32）的旋转轴线O₂的旋转，第二辊32沿着如图4（a）至4（c）所示的径向方向接近第一辊31。随着曲柄轴51L和51R的旋转角θ增加，第一辊31与第二辊32之间的辊间轴线距离L1（也参见图2）可以变得小于第一辊31的半径和第二辊32的半径的和。

随着辊间轴线距离L1减小，沿着第二辊32的径向方向在第一辊31上的压制力（辊间变速器扭矩容量）增加，并且可以任意地沿着与辊间轴线距离L1中的减小程度相对应的径向方向（辊间变速器扭矩大小）进行辊间压制力的控制。

如图4（a）所示，根据本实例，在第二辊的旋转轴线O₂定位在曲柄轴的旋转轴线O₃的正下方以及第一辊31和第二辊32的辊轴线之间距离L1变成最大的下死点处的辊轴线之间距离L1，大于第一辊31的半径与第二辊32的半径之和。

在曲柄轴的旋转角θ为0°的下死点，第一辊31和第二辊32没有沿着径向方向朝向彼此压制，并且可实现牵引变速器大小等于0而不执行辊31与32之间的牵引变速器的状态。

牵引变速器容量可以控制为下死点处的值0与上死点（θ=180°）获得的最大值之间的任何值，如图4（c）所示。

在下文中，本实例将解释当曲柄轴51L和51R的旋转角参考点处于曲柄轴的旋转角θ为0°的下死点时。

如下文详细说明，在传递机构1的构造中，图5所示的驱动反作用力扭矩Tcr作用在对应于曲柄轴的旋转角θ的曲柄轴51L和51R上。

<扭矩二极管>

如图2所示，对于包括在马达轴45a与小齿轮轴56之间的啮合部分中的扭矩二极管61，无关于辊间压制力控制马达45（马达轴45a）的旋转操作力的方向，辊间压制力控制马达45（马达轴45a）到小齿轮轴56的传递可以自由地执行，同时小齿轮轴56到辊间压制力控制马达45（马达轴45a）的逆向传递不能被小齿轮轴56的双路旋转锁定执行。在下文中，上述不可逆转旋转变速器元件的构造将参照图6至8说明。

这里，对于扭矩二极管61，柱状壳体62连接并且定位在壳体11中，如图2所示。

如图6和图7所示，输入轴63从一侧沿着定位壳62的轴向方向进入，输出轴64从外侧沿着轴向方向进入定位壳62，使得它们共轴地布置。

输入轴63相对于定位壳62通过轴承65以自由可旋转的方式支撑，输出轴64相对于定位壳62通过轴承66以自由可旋转的方式支撑。

如图8所示，定位壳62中的输出轴64的输入端部变为沿着轴向方向观看的六边形放大端部64a。

在作为六边形放大端部64a的边缘的外周平表面与定位壳62的柱状内周表面之间，作为一组的一对握持辊67L和67R包括在内，它们与输入轴63和输出轴64的轴线平行布置。

如图6和图8所示，弹簧68包括在这些握持辊67L和67R之间，使得握持辊67L和67R彼此受到作用力而分离。

因此，如图6和图8（a）所示，握持辊67L和67R握持进入与六边形放大端部64a对应的外周平表面与定位壳62的柱状内周表面之间的间隙，该间隙沿着周向方向逐渐减小。

如图6和图8（a）所示，在定位壳62中的输入轴63的进入端部，随着辊保持钩63L和63R布置为辊保持器并且定位在六边形放大端部64a与定位壳62的柱状内周表面的各个角部之间的最小间隙中，作为一组的一对握持辊67L和67R沿辊布置方向从两侧夹置。

但是，如图6（a）中的α所示，间隙正常地存在于辊保持钩63L和63R与和其相邻的握持辊67L和67R之间。

如图7和图8（a）所示，在定位壳62中的输入轴63的进入端部处，布置多个驱动销63a，沿着轴向方向朝向六边形放大端部64a向外伸出。

在六边形放大端部64a的端部表面上，形成盲孔64b，用于松弛地沿着径向方向以规定间隙β装配各种驱动销63a（β>α）。

如图2所示，对于采用上述结构的扭矩二极管61，定位壳62定位在壳体11上；输入轴63啮合辊间压制力控制马达45的马达轴45a；输出轴64啮合小齿轮轴56；采用该结构以实际地应用驱动力分配器1。

<扭矩二极管的不可逆转旋转变速器操作>

在下文中，扭矩二极管61的操作将参照图8（a）、图8（b）和图8（c）进行说明。

图8（a）示出没有扭矩从马达45输入至输入轴63同时图2所示的马达45关闭的状态。

在这种情况下，输入轴63的辊保持钩63L和63R分别布置在中心部分，其以间隙α与相邻的握持辊67L和67R分离开，输入轴63的驱动销53a定位在布置在输出轴64上的盲孔64b的中心部分处（六边形放大端部64a）。

在这种状态下，即使当存在上述载荷扭矩的逆向输入时，如图5所示，从输出轴64（六边形放大端部64a），输出轴64（六边形放大端部64a）可以停止旋转，如下。

当输出轴64的逆向输入（六边形放大端部64a）是如图8（a）所示的顺时针方向的扭矩时，六边形放大端部64a的扭矩方向的延迟侧上的角部部分工作以使得辊67L进一步握持在它们与定位壳62的内周表面之间，使得由逆向输入导致的输出轴64（六边形放大端部64a）的旋转被停止。

当输出轴64的逆向输入（六边形放大端部64a）是如图8（a）所示的逆时针方向的扭矩时，六边形放大端部64a的扭矩方向的延迟村上的角部部分工作以使得辊67L进一步握持在它们与定位壳62的内周表面之间，使得由逆向输入导致的输出轴64（六边形放大端部64a）的旋转被停止。

因此，在扭矩由于马达45没有工作而没有输入至输入轴63的时间段期间，如图2所示，输出轴64（六边形放大端部64a）不会沿上述任何方向被载荷扭矩的逆向输入而旋转，该输出轴可以保持在当前旋转位置，使得曲柄轴51L和51R可以保持在当前旋转位置。由于这种不可逆转的旋转变速器操作，沿着径向方向的在辊31与32之间的（辊间变速器扭矩容量）由于不可逆转的旋转变速器操作的压制力，也就是，当前驱动力分配比，可以保持其值。

但是，如图2所示，当马达45用于将扭矩输入至输入轴63时，该扭矩被传递至六边形放大端部64a（输出轴64），使得扭矩传递至六边形放大端部64a（输出轴64）以及驱动力分配控制系统，使得扭矩二极管61假定如下所述的状态。

在下文中，将说明关于从马达45到输入轴63的扭矩沿着图8（b）和图8（c）所示的箭头所示的方向的情况。

在输入轴63的旋转方向的延迟侧上的辊保持钩63L以间隙α旋转之后，如图8（b）所示，辊保持钩碰撞并且接触对应辊67L，该辊67L被压制从而沿着接近辊67R的方向克服弹簧68进行移动；如图8（c）所示，沿着增加六边形放大端部64a的对应外周平表面与定位壳62的柱状内周表面之间的间隙的方向作出位移。

辊67R通过这种位移释放六边形放大端部64a（输出轴64）相对于定位壳62的旋转锁定。

当旋转锁定被释放时，如图8（c）所示，输入轴63的驱动销63a通过间隙β的旋转啮合盲孔64b的内周表面；经由驱动销63a与盲孔64b之间的啮合，输入轴63具有传递至六边形放大端部64a（输出轴64）的扭矩；通过调节扭矩（通过控制马达45的扭矩），可任意地控制辊31与32之间的沿径向方向的压制力（辊间变速器扭矩容量），也就是，驱动力分配比。

对于从马达45到输入轴63的扭矩，即使当扭矩处于由图8（b）和图8（c）中的箭头所示的逆向方向时，在沿着输入轴63的旋转方向在延迟侧上的辊保持钩63R以间隙α旋转之后，辊保持钩碰撞并且接触对应的辊67R，使得辊67R被压制产生移动，旋转锁定被释放。

在这种情况下，扭矩经由输入轴63的驱动销63a与盲孔64b的啮合而传递至六边形放大端部64a（输出轴64），使得在辊31与32之间的沿径向方向的压制力（辊间变速器扭矩容量），也就是，驱动力分配比，可以通过调节规定的扭矩而任意地受到控制。

<驱动力分配操作>

在下文中，如上所述的传递单元1的驱动力分配操作将参照图1至图4进行说明。

一方面，从变速器单元3到达传递单元1的主轴12的扭矩（参见图1）从主轴12通过后推进器轴4和后最终驱动单元5（参见图1）传递至左/右后轮6L和6R（主驱动轮）。

另一方面，对于传递单元1，通过马达45，曲柄轴51L和51R经由曲柄轴驱动小齿轮55和环形齿轮51Lc和51Rc控制用于旋转位置；当辊轴线之间距离L1小于第一辊31与第二辊32的半径的和时，由于这些辊31和32在其间具有与沿径向方向的压制力相对应的辊间变速器扭矩容量，根据该扭矩容量，施加至左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的一部分扭矩从第一辊31经由第二辊32发送至副轴13，使得左/右前轮9L和9R（副驱动轮）也可被驱动。

因此，车辆可以采用四轮驱动模式操作，因为所有的左/右后轮6L和6R（主驱动轮）和左/右前轮9L和9R（副驱动轮）都能够驱动。

在变速期间在第一辊31与第二辊32之间的沿径向方向的压制反作用力Ft由轴承支撑件23和25容纳且停止，作为共用于它们的旋转支撑板，压制反作用力不能到达壳体11。

当曲柄轴的旋转角θ处于0°至90°的范围内时，沿径向方向的压制反作用力Ft为0；当曲柄轴的旋转角θ处于90°至180°的范围内时，随着θ增加，压制反作用力随后增加，当曲柄轴的旋转角θ为180°时，压制反作用力变成最大值。

由于在曲柄轴51L和51R上沿径向方向的这种压制反作用力Ft，由下述公式表示的驱动反作用力扭矩Tcr（载荷扭矩）发生作用。

Tcr=Ft×R0×sinθ

如从该公式可见，驱动反作用力扭矩Tcr（载荷扭矩）展现相对于曲柄轴的旋转角θ的非线性特性，如图5所示。

如图4（b）所示，在四轮驱动模式期间，当曲柄轴51L和51R的旋转角θ为参考位置的90°，第一辊31和第二辊32在它们压制在一起时通过对应于该情况下的偏移量OS的沿径向方向的压制力彼此摩擦接触，

动力以对应于辊间的偏移量OS的牵引变速器容量而被传递到左/右前轮9L和9R（副驱动轮）。

随着从图4（b）所示的参考点对于曲柄轴51L和51R执行旋转操作，为了增加曲柄轴的旋转角θ朝向图4（c）所示的等于180°的θ的上死点，辊轴线之间距离L1减小，第一辊31与第二辊32之间的重叠量OL增加。因此，沿着径向方向在第一辊31与第二辊32之间的压制力增加，使得可以增加这些辊之间的牵引变速器容量。

当曲柄轴51L和51R达到图4（c）所示的上死点位置时，在对应于最大重叠量OL的径向方向的最大压制力下，第一辊31和第二辊32沿着径向方向彼此压制，使得可以最大化其间的牵引变速器容量。

该最大重叠量OL是第二辊的旋转轴线O₂与曲柄轴的旋转轴线O₃之间的离心率与辊之间的偏移量OS的和，如图4（b）所示。

如从上述解释可见，曲柄轴51L和51R从对应于曲柄轴的旋转角θ等于0°的旋转位置旋转操作至对应于曲柄轴的旋转角θ等于180°的旋转位置，随着曲柄轴的旋转角θ增加，可以连续地改变辊间牵引变速器容量从0到最大值。

相反地，通过曲柄轴51L和51R从对应于曲柄轴的旋转角θ等于0°的旋转位置旋转操作至对应于曲柄轴的旋转角θ等于180°的旋转位置，随着曲柄轴的旋转角θ减小，可以连续地改变辊间牵引变速器容量从最大值到0。因此，该辊间牵引变速器容量可以通过执行用于曲柄轴51L和51R的旋转的操作而任意地控制。

<牵引变速器容量控制>

在四轮驱动模式期间，对于传递单元1，如上所述，发送给左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的一部分扭矩被分配至左/右前轮9L和9R（副驱动轮）并且被输出。因此，第一辊31与第二辊32之间的牵引变速器容量应当对应于目标前轮驱动力，该目标前轮驱动力应当被分配至左/右前轮9L和9R（副驱动轮）并且根据左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的驱动力和用于前轮/后轮的目标驱动力分配比确定。

在该实例中，为了控制牵引变速器容量来满足这种需求，如图1所示，传递控制器111被布置；通过该传递控制器，可执行马达45的旋转控制（曲柄轴的旋转角θ的控制）。

为此目的，下述信号被输入至传递控制器111；

来自于油门位置传感器112的信号，该传感器检测油门踏板的下踏量（油门位置）AP0，用于调节发动机2的输出；

来自于后轮速度传感器113的信号，该传感器检测左/右后轮6L和6R（主驱动轮）的旋转外周速度Vwr；

来自于横摇率传感器114的信号，该传感器检测通过车辆重心的竖直轴线的外周上的横摇率

来自于马达电流传感器115的信号，该传感器检测从传递控制器111到马达45的电流i；

以及来自于曲柄轴旋转角传感器116的信号，该传感器检测布置在壳体11中的曲柄轴51L和51R的旋转角θ，如图2所示。

传递控制器111具有图9所示的结构，功能块图，该传递控制器用于控制牵引变速器容量。

该传递控制器具有曲柄轴转速计算部分20；曲柄轴旋转角指令值计算部分30；作为本发明的主要部分的解锁扭矩计算部分40；用于控制旋转位置的马达控制输入计算部分50；以及马达控制输入最终确定部分60。

曲柄轴转速计算部分20根据由曲柄轴旋转角传感器116检测到的曲柄轴的旋转角θ计算曲柄轴转速ω。

该计算操作可使用任何已知的方法执行，诸如曲柄轴的当前次检测旋转角θ与一个控制周期之前检测到的曲柄轴的旋转角之间的差被控制周期除，从而确定曲柄轴转速ω的方法，或者曲柄轴的检测旋转角θ通过带通过滤器馈送以确定曲柄轴转速ω的方法。

曲柄轴旋转角指令值计算部分30通过由油门位置传感器112检测到的油门位置AP0、由后轮速传感器113检测到的后轮速Vwr和由横摇率传感器114检测到的横摇率

根据公知的策略确定曲柄轴旋转角指令值θ。

下述是一个实例：

（1）确定前轮/后轮目标驱动力分配比和当前左后轮/右后轮驱动力；

（2）根据前轮/后轮目标驱动力分配比和当前左轮/右轮驱动力，应当分配至左/右前轮9L和9R（副驱动轮）的目标前轮驱动力Tf被计算；

（3）通过第一辊31和第二辊32传递目标前轮驱动力Tf所需的沿径向方向的辊间压制力Ft通过图谱搜索等确定；然后，

（4）根据示出沿径向方向的辊间压制力Fr与作为马达45的控制输出操作量的曲柄轴的旋转角θ之间的关系的马达操作特性图，从对应于上述目标前轮驱动力Tf的沿径向方向的辊间压制力Fr，确定得到能够传递目标前轮驱动力Tf的牵引变速器容量所需的曲柄轴旋转角指令值tθ。

解锁扭矩计算部分40具有曲柄轴的旋转角θ，曲柄轴转速ω，和输入至解锁扭矩计算部分的曲柄轴旋转角指令值tθ，以及解锁扭矩计算部分计算上述扭矩二极管61的解锁扭矩TLoff，如下所述。

在该计算中，通过比较曲柄轴的检测到的当前旋转角θ与曲柄轴旋转角指令值tθ，可以确定马达45应当旋转所沿着的方向；根据图10所示的图，作为实例并且涉及扭矩二极管61的锁定释放所需的解锁扭矩TLoff，按实验方式预先确定并且按照需要进行随后所述的学习控制，解锁扭矩TLoff根据马达45的旋转方向和曲柄轴的旋转角θ进行确定。

如图10所示，如上所述，解锁扭矩TLoff具有与马达45的旋转方向和曲柄轴的旋转角度θ相对应的不同值；

解锁扭矩TLoff，当马达沿着减小曲柄轴的旋转角θ的方向（沿着向后方向）旋转时，也就是，当马达沿着与驱动反作用力扭矩Tcr（载荷扭矩）相同的方向做向后旋转时，被设定得高于当马达沿着增加曲柄轴的旋转角度θ的方向（向前方向）旋转时的扭矩，也就是，当马达沿着与驱动反作用力扭矩Tcr（载荷扭矩）相对的方向作出向前旋转时。

另外，根据曲柄轴转速ω是否大于解锁结束确定率（例如，1rad/s），解锁扭矩计算部分40确定扭矩二极管61是否处于锁定释放状态；当解锁扭矩计算部分确定解锁结束时，解锁扭矩计算部分确定解锁扭矩TLoff的输入结束的正时（TLoff=0）.

用于控制旋转位置的马达控制输入计算部分50具有由曲柄轴旋转角度传感器116检测到的曲柄轴的旋转角θ和由曲柄轴旋转角指令值计算部分30确定的曲柄轴旋转角指令值tθ，如上所述输入至马达控制输入计算部分；马达控制输入计算部分通过对应于具有0.1秒的时间常量的低通过滤器和曲柄轴旋转角误差（tθ-θ）的PID控制或非线性反作用力补偿等、确定马达45的目标扭矩（用于旋转位置控制的目标马达扭矩）Tm，需要该扭矩来以规定的响应（例如，以0.1秒的时间常量）跟踪曲柄轴旋转角指令值tθ。

马达控制输入最终确定部分60具有解锁扭矩计算部分40的解锁扭矩TLoff和马达控制输入计算部分50的用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm，其被输入至马达控制输入最终确定部分；

在释放扭矩二极管61的状态下的正常控制期间，仅将用于控制旋转位置本身的目标马达扭矩T作为马达扭矩指令值；

但是，在释放扭矩二极管61之前，对应于解锁方向（马达45的旋转方向），确定解锁扭矩TLoff和用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm的和是否作为马达扭矩指令值或者是否解锁扭矩TLoff本身作为马达扭矩指令值；

实现最终确定马达扭矩指令值所需的马达驱动电流作为马达电流指令值I馈送至马达45。

当马达控制输入最终确定部分60进行上述确定时，

当解锁方向（马达45的旋转方向）为与用于曲柄轴51L和51R的反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相反的向前旋转时，解锁扭矩TLoff和用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm的和作为马达扭矩指令值；

当解锁方向（马达45的旋转方向）为沿着与用于曲柄轴51L和51R的反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相同的方向向后旋转时，解锁扭矩TLoff单独作为马达扭矩指令值。

马达45以规定响应由马达驱动电流i驱动至上述马达电流指令值I。

当马达45由这种电流i以规定的响应被驱动时，曲柄轴51L和51R的旋转角θ作为曲柄轴旋转角指令值tθ；采用对应的力，第一辊31和第二辊32沿径向压力被压制从而彼此接触，辊31和32之间的牵引变速器容量被控制为牵引变速器容量，使得上述目标前轮驱动力Tf达到左/右前轮9L和9R（副驱动轮）。

<解锁扭矩的计算>

在下文中，将参照图11说明通过图9所示的解锁扭矩计算部分40确定解锁扭矩TLoff的主要内容。

首先，在步骤S1，读取由曲柄轴旋转角传感器116检测到的曲柄轴的旋转角θ。

然后，在步骤S2，读取于步骤S1的曲柄轴的旋转角θ用于计算曲柄轴转速ω。

在操作的这一计算步骤中，可以采用下述策略其中的任何。根据一项策略，曲柄轴的旋转角θ的当前次读取值与一个控制周期之前读取的曲柄轴的旋转角之间的差除以该控制时间段从而确定曲柄轴转速ω。根据另一策略，曲柄轴的旋转角θ馈送通过带通过率其从而确定曲柄轴转速ω。

在步骤S3，确定曲柄轴的旋转角θ是否不与曲柄轴旋转角指令值tθ一致；因此，马达45应当开启从而驱动曲柄轴的旋转角θ朝向曲柄轴旋转角指令值tθ。

如果由于θ等于tθ而不需要开启马达45，那么不需要施加用于扭矩二极管61的锁定释放，使得，在步骤S5，解锁扭矩TLoff被设定为0。

另一方面，如果确定θ不等于tθ（以及，因此，有必要开启马达45），那么步骤S3前进至步骤S4，确定曲柄轴转速ω是否低于确定锁定是否已经相应于扭矩二极管61释放的规定值（例如，1rad/s）（没有达到锁定释放状态）。

因此，步骤S4对应于根据本发明的解锁结束确定装置的操作。

如果在步骤S3确定马达应当打开，也确定在步骤S4中曲柄轴转速ω大于上述规定值（解锁结束确定值）（锁定释放状态），随着扭矩二极管61处于锁定释放状态，没有必要执行用于扭矩二极管61的锁定释放的操作，步骤S5是下一步骤，解锁扭矩TLoff设定为0。

在步骤S4，如果因为确定曲柄轴转速ω所以该状态没有达到锁定释放状态，那么曲柄轴转速ω<规定值（1rad/s），步骤S6是下一步骤，确定这种确定是否是用于第一次，也就是，这是不是初始次要求锁定状态下的扭矩二极管61进行锁定释放（解锁控制器的开始）。

如果该状态被发现为开始解锁控制器，那么步骤S7是下一个步骤，曲柄轴的旋转角θ的幅值和曲柄轴旋转角指令值tθ的幅值彼此比较；然后，确定曲柄轴51L和51R的旋转方向，以及由此得到扭矩二极管61的解锁方向。

在该确定过程中，如果曲柄轴的旋转角θ被发现为大于曲柄轴旋转角指令值tθ，那么曲柄轴51L和51R被发现为处于向后旋转状态，使得确定存在沿与曲柄轴驱动反作用力扭矩相同方向进行锁定释放的要求。

另一方面，如果曲柄轴的旋转角θ被发现为小于曲柄轴旋转角指令值θ，那么曲柄轴51L和51R被确定为进行向前旋转，使得确定存在沿与曲柄轴驱动反作用力扭矩相反的方向进行锁定释放的要求。

因此，步骤S7对应于根据本发明的解锁中的输入轴旋转方向确定装置的操作。

在步骤S7，如果确定θ>tθ（即，曲柄轴51L和51R向后旋转，沿着与曲柄轴驱动反作用力扭矩相同的方向执行解锁）。

在对应于根据本发明的解锁扭矩设定装置的操作的步骤S8中，根据由上述图10中的实线表示的图谱，向后旋转扭矩根据曲柄轴的旋转角θ确定，将结果作为解锁扭矩TLoff，如图12所示，示出当TLoff（1）在解锁控制器开始时间t1时被确定的情况作为实例。

另一方面，当在步骤S7确定θ<tθ（即，曲柄轴51L和51R向前旋转，同时沿着与曲柄轴驱动反作用力扭矩相反的方向执行解锁）时，

步骤S9是下一步骤；根据由上述图10中的虚线表示的图谱，向前旋转解锁扭矩根据曲柄轴的旋转角θ确定，向前旋转解锁扭矩作为解锁扭矩TLoff。

在步骤S8或S9，当通过如上所述设定的初始次的解锁扭矩TLoff进行的扭矩二极管61的解锁不能结束时，以及扭矩二极管61的解锁不能结束这一事实在下一次确定于步骤S4中，也就是，当解锁没有结束的状态继续前进，在步骤S6，执行控制前进至步骤S10，之后，解锁扭矩TLoff按照随后的操作增加。

首先，在步骤S10，确定规定时间Δt（例如，100ms）已经从解锁扭矩TLoff的设定的最后一次起经过。

直到规定时间Δt已经经过，在步骤S12，解锁扭矩TLoff保持在最后一次的值。一旦规定时间Δt已经经过，步骤S11是下一步骤，解锁扭矩TLoff分段地以ΔTLoff的规定量从最后一次的值增加。

因此，步骤S11对应于根据本发明的解锁扭矩设定装置的操作。

在下文中，将说明在曲柄轴51L和51R进行向后旋转时的情况下在操作S10至S12的步骤下增加解锁扭矩TLoff的策略。这里，对于解锁扭矩TLoff来说，

在从解锁控制器开始时间t1起的规定时间Δt期间，扭矩保持在设定在步骤S8中的初始次值TLoff（1）；

在规定时间Δt已经经过的时间点t2，扭矩值从TLoff（1）以规定量ΔTLoff从TLoff（1）增加；

在规定时间Δt已经再次经过时从时间点t2至时间点t3的期间，扭矩保持在TLoff（1）+ΔTLoff；

在时间点t3，扭矩以规定时间ΔTLoff从TLoff（1）+ΔTLoff进一步增加。

当扭矩二极管61的解锁通过上述设定的解锁扭矩TLoff而结束时，在根据步骤S4所做的确定选择的步骤S13中，通过当进行解锁时的解锁扭矩TLoff，由图10中的虚线或实线表示的图谱通过学习而更新；根据更新的数据，在下一次，解锁扭矩TLoff在步骤S8或步骤S9中确定。

因此，步骤S3对应于根据本发明的解锁扭矩设定装置的操作。

<操作和效果>

在下文中，上述实例1的操作和效果将在下文参照图13和图14进行详细说明。

图13示出在沿着与用于曲柄轴51L和51R的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相对的方向向前旋转的情况下的时间图（马达扭矩随着时间的变化，曲柄轴的旋转角θ，以及曲柄轴转速ω）。

图14示出在沿着与用于曲柄轴51L和51R的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相同的方向向后旋转的情况下的时间图（马达扭矩随着时间的变化，曲柄轴的旋转角θ，以及曲柄轴转速ω）。

在下文中，将说明当曲柄轴旋转角指令值tθ在时间点t1以图13所示的向前旋转如虚线所示进行分段式改变时的情况。

如图9所示，马达控制输入最终确定部分60采用、用于控制由示出在相同图中的旋转位置控制马达控制输入计算部分50确定的旋转位置的目标马达扭矩Tm、与根据作为马达45的指令值的曲柄轴的当前旋转角θ由示出在相同图（图11中的步骤S9）中的解锁扭矩计算部分40确定的沿向前方向（参见图10所示的虚线）的解锁扭矩的和，马达扭矩在时间点t1至t2的时间段急剧地增加，如图13所示。

因此，对于扭矩二极管61释放锁定。因此，在曲柄轴转速ω变得大于规定值并且释放锁定时的时间点t2，在图11所示的步骤S4，确定解锁结束，使得步骤S5为下一个步骤，解锁扭矩TLoff在该控制下设定为0。

因此，在图13所示的时间点t2之后，图9所示的马达控制输入最终确定部分60仅采用用于控制旋转位置并且作为马达45的指令值的目标马达扭矩Tm；马达扭矩在图13所示的时间点t2之后随着时间改变，同时曲柄轴的旋转角θ可以被控制从而以图13所示的响应跟踪曲柄轴旋转角指令值tθ.

在图14所示的向后旋转中，在时间点t1，曲柄轴旋转角指令值tθ如细虚线所示分段地改变。在下文中，将说明这种情况。在这种情况，如果实例1的措施被采用，那么产生下述问题。

也就是，当采用实例1的措施时，如图14中的粗虚线所示，用于控制旋转位置的目标马达扭矩和解锁扭矩彼此干涉，不可能立刻执行解锁。因此，反馈补偿器的输出停留在那里，等到达到解锁扭矩。因此，响应发生延迟；随着反馈补偿器的输出停留在那里，解锁之后的响应性也下降。这是不需要的。

另一方面，根据实例1，当曲柄轴旋转角指令值tθ按照在时间点t1的细虚线所示进行分段改变时，

图9所示的马达控制输入最终确定部分60仅采用向后旋转的解锁扭矩TLoff作为马达45的指令值，该解锁扭矩通过示出在相同附图中的解锁扭矩计算部分40（图11中的步骤S8）根据曲柄轴的旋转角θ确定，马达扭矩随着时间改变，如实线所示，在从时间点t1至t2的时间段中，如图14所示。

通过上述向后旋转的解锁扭矩TLoff，扭矩二极管61释放该锁定。因此，当曲柄轴转速ω在时间点t2变得大于规定值，作为解锁的结束，图11所示的步骤S4是下一个步骤，确定解锁结束，使得步骤S5是下一个步骤，解锁扭矩TLoff在该控制下设定为0。

因此，在图14所示的时间点t2之后，图9所示的马达控制输入最终确定部分60仅采用用于控制旋转位置的目标马达扭矩Tm作为马达45的指令值，马达扭矩随着时间发生变化，如时间点t2之后的实线所示，如图14所示。因此，可以执行控制，使得曲柄轴的旋转角θ能够以图14中的实线所示的高响应性跟踪曲柄轴旋转角指令值tθ。

根据上述本实例，当扭矩二极管61锁定被释放时，当曲柄轴51L和51R（马达45）的旋转方向与用于曲柄轴51L和51R的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相同时的向后旋转的解锁扭矩TLoff（图10所示的实线）的幅值、大于当曲柄轴51L和51R（马达45）的旋转方向相对于用于曲柄轴51L和51R的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向时的向前旋转的解锁扭矩TLoff（图10中的虚线）。因此，可以实现下述操作和效果。

当释放锁定时的曲柄轴51L和51R的旋转方向与曲柄轴51L和51R的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的方向相同时，沿与施加在曲柄轴51L和51R上的驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）相同的方向对于扭矩二极管61执行解锁，

辊67L或辊67R，在施加在扭矩二极管61中的辊67L和67R之间的曲柄轴51L和51R上的高驱动反作用力扭矩（载荷扭矩）的影响下具有更大的啮合握持力，沿着解锁方向被压制，使得对于扭矩二极管61释放该锁定。

根据实例1，如上所述，在这种情况下，解锁扭矩TLoff更高。因此，即使在解锁响应的延迟变成上述问题的方向上进行向后旋转的情况下，仍然可以借助上述更高的解锁扭矩TLoff保持规定的解锁响应，这样可以解决相关于解锁响应性的问题。

另外，根据实例1，当解锁扭矩TLoff设定为向后旋转，具有足够大以解锁并且预先获得的幅值的扭矩值，如图10中的实线所示作为实例，被采用作为解锁扭矩TLoff。因此，可以通过在初始次通过图11所示的确定在步骤S8中的向后旋转的解锁扭矩TLoff结束扭矩二极管61的解锁，没有必要增加如图12所示的步骤S11中的向后旋转的解锁扭矩TLoff，使得扭矩二极管61的解锁可以更快地执行；额外地，在曲柄轴51L和51R的旋转位置中的控制的响应性可以在那之后改善，并且同时，解锁扭矩二极管61所需的动力消耗可以减小。

另外，根据实例1，在初始次示出在图11中的步骤S8中确定的向后旋转的解锁扭矩TLoff被保持在步骤S4中增加，直到解锁的结束根据曲柄轴转速ω相应于扭矩二极管61而确定。因此，可以可靠地结束用于扭矩二极管61的解锁。

另一方面，当不可能通过设定在初始次的向后旋转的解锁扭矩TLoff来结束扭矩二极管61的解锁，

在图11所示的步骤S4，这一事实根据曲柄轴转速ω确定，向后旋转的解锁扭矩TLoff如图12所示在相同附图中所示的步骤S11中逐渐地增加，直到已经确定解锁结束；

因此，即使当由于外部扰动或解锁扭矩TLoff的分散而不可能通过设定在初始次的向后旋转的解锁扭矩TLoff结束扭矩二极管61的解锁时，可以仍然保证解锁，使得可靠性得以改善。

另外，在这种情况下，在图11所示的步骤S13中，可以最终结束扭矩二极管61的解锁的向后旋转的解锁扭矩TLoff通过更新图10中实线表示的向后旋转的解锁扭矩TLoff的图而被学习并且存储；在下一次，向后旋转的更新和存储的解锁扭矩TLoff被置入初始使用，使得

在下一次以及之后，在相同状态下，可通过相应于初始次的图11所示的步骤S8确定的向后旋转的解锁扭矩TLoff来结束扭矩二极管61的解锁，使得扭矩二极管61的解锁可以快速地执行，在那之后用于曲柄轴51L和51R的旋转位置的控制的响应可以改善；同时，可以切断扭矩二极管61的解锁的动力消耗。

实例2

<构造>

图15是示出涉及本发明的实例2的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器的示意图。图15示出涉及解锁扭矩计算过程的控制程序。

根据本实例，基本的结构与上述参照图1至图11所述的实例1相同。但是，本实例区别于实例1的地方在于，图9所示的解锁扭矩计算部分40执行图15所示的控制程序从而计算解锁扭矩TLoff，代替图11所示的控制程序。

在图15，步骤S1至S9的过程与图11中的操作S1至S9的步骤相同。另一方面，在图15，步骤S1至S27的过程代替图11所示的步骤S10至S13的过程。

在步骤S8或S9，当不能通过初始次的解锁扭矩TLoff结束扭矩二极管61的解锁时，并且这一事实在下一次确定于步骤S4中，也就是，当没有通过初始次的解锁扭矩TLoff结束解锁的状态继续持续时，在步骤S6，执行控制从而到达步骤S21，之后，解锁扭矩TLoff如下增加。

首先，在步骤S21，确定规定时间Δt1（当TLoff≠0时的时间，例如，100毫秒）或者规定时间Δt2（当TLoff=0时的时间，短于100毫秒的非常短的时间）已经从解锁扭矩TLoff的设定的最后次经过。

对于第一次，由于TLoff不等于0，所以步骤S21是下一步，确定固定时间Δt1是否已经经过。直到规定时间Δt1经过，在步骤S26中，最后次的值被保持用于解锁扭矩TLoff。

当在步骤S21确定已经经过规定时间Δt1时，步骤S22是下一步，确定解锁扭矩TLoff的最后次的值是否为0。如果该值不是0，那么在步骤S23，最后次中的解锁扭矩TLoff的值设定为TLoff（OLD），步骤S24是下一步骤，解锁扭矩TLoff被重设为0。

在步骤S21，确定规定时间Δt2是否已经从解锁扭矩TLoff重设为0的时间经过。直到经过规定时间Δt2，在步骤S26，解锁扭矩TLoff保持在0，作为最后次的值。

当在步骤S21确定规定时间Δt2已经经过时，步骤S22是下一步骤，确定最后次的解锁扭矩TLoff的值是否为0。现在，由于最后次的解锁扭矩TLoff的值为0，步骤S25是下一步骤，解锁扭矩TLoff设定为值（TLoff（OLD）+ΔTLoff），也就是，该值比正好重设存储在步骤S23中的解锁扭矩TLoff之前的值TLoff（OLD）大规定值ΔTLoff。

在步骤S21，确定规定时间Δt1是否已经从设定TLoff=（TLoff（OLD）+ΔTLoff）的时间起经过。直到规定时间Δt1已经经过，在步骤S26中解锁扭矩TLoff保持在最后次的值（TLoff（OLD）+ΔTLoff）。

当在步骤S21中确定规定时间Δt1已经经过时，选择步骤S22至S24的环路。在步骤S23，在最后次中的解锁扭矩TLoff的值设定为TLoff（OLD），然后在步骤S24，解锁扭矩TLoff重设为0。

通过重复地执行上述控制，解锁扭矩TLoff仅通过规定时间Δt1而保持在初始次的设定值，锁定扭矩然后以规定时间Δt2重设在0。然后，锁定扭矩逐渐地增加，使得比正在重设之前的值大规定值ΔTLoff的那一值仅保持规定时间Δt1。

因此，步骤S21至S26的过程对应于本发明的解锁扭矩设定装置的操作。

在下文中，参照图16，将在曲柄轴51L和51R的向后旋转的情况下解释执行在步骤S21至S26的过程中的解锁扭矩TLoff的增加的状态。

在从图16所示的解锁控制开始时间t1起的规定时间Δt1期间，解锁扭矩TLoff的值被保持在设定在步骤S8的初始次的值TLoff（1）。

在从起自解锁控制开始时间t1经过规定时间Δt1之后的时间点t2、到经过规定时间Δt2之后的时间点t3的时间段期间，解锁扭矩TLoff重设为0。

在从时间点t3到经过规定时间Δt1的时间点t4的期间，解锁扭矩TLoff设定为大于比正在重设时间点t2之前的值大规定量ΔTLoff的值。

在从时间点t4到经过规定时间Δt2之后的时间点t5的期间，解锁扭矩TLoff重设为0。

在从时间点t5到经过规定时间Δt1之后的时间点t6的期间，解锁扭矩TLoff设定为以一规定量ΔTLoff大于正在重设时间点t4之前的值。

通过如上所述设定的解锁扭矩TLoff，当解锁扭矩二极管61结束时，该事实确定在步骤S4，S27是下一步骤；通过可以执行解锁时的解锁扭矩TLoff（OLD），由图10中的虚线和实线所示的图谱被学习和更新。在下一次，根据更新的数据，解锁扭矩TLoff确定于步骤S8或步骤S9。

因此，步骤S27对应于本发明的解锁扭矩设定装置的操作。

<操作和效果>

在上述实例2中，操作与实例1相同，除了图15所示的步骤S21至S27，也就是，当通过初始次解锁扭矩TLoff（1）进行的扭矩二极管61解锁没有结束时，解锁扭矩TLoff的增加根据图16执行，而不是图12。因此，与实例1相同的操作和效果可以实现在该实例中。

根据实例2，通过增加图16所示的解锁扭矩TLoff，也就是，当即使以在设定在最后次的用于解锁扭矩TLoff（OLD）的规定时间Δt1延长之后解锁还没有结束时，解锁扭矩TLoff首先设定为0，然后解锁扭矩重设为解锁扭矩（TLoff（OLD）+ΔTLoff）的更大值。采用这种方式，解锁扭矩TLoff增加。在这种情况下，不同于不增加解锁扭矩TLoff的值，采用更大的解锁扭矩（TLoff（OLD）+ΔTLoff），使得速度部分的动态能量作为解锁能量添加至扭矩二极管61，使得可以更可靠地结束扭矩二极管61的解锁，即使采用相同量的解锁扭矩。

其他实例

在上述实例中，已经解释当不可逆转的旋转变速器系统为驱动力分配控制器1的曲柄轴旋转位置控制系统时的情况。但是，本发明的构思并不局限于这里所述的实例。本发明也可采用在其他不可逆转的旋转变速器系统中。

在上述实例中，图2和图6-图8所示的扭矩二极管61作为不可逆转的旋转变速器元件。但是该不可逆转的旋转变速器元件并不局限于这种扭矩二极管。

Claims

1.一种不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，所述不可逆转旋转变速器系统包括：

从致动器输入扭矩的输入轴，从所述输入轴输出扭矩的输出轴，以及具有下述特征的不可逆转旋转变速器元件：所述不可逆转旋转变速器元件布置在所述输入轴与所述输出轴之间；所述不可逆转旋转变速器元件执行所述致动器的驱动控制，使得，当扭矩从所述输入轴传递至所述输出轴时，所述扭矩变得大于解锁扭矩，使得所述不可逆转旋转变速器元件处于允许所述扭矩传递的锁定释放状态；另一方面，在所述扭矩没有从所述输入轴传递至所述输出轴的传递关闭状态下，所述不可逆转旋转变速器元件由所述输出轴的载荷扭矩锁定，使得所述载荷扭矩从所述输出轴到所述输入轴的传递被抑制；

所述解锁控制器包括输入轴旋转方向确定装置，确定输入轴旋转方向是否相同或者相反于所述输出轴的载荷扭矩的方向；以及

解锁扭矩设定装置，所述解锁扭矩设定装置根据所述输入轴旋转方向确定装置的确定结果，将当所述输入轴旋转方向和所述输出轴的载荷扭矩的方向与所述锁定释放时相同时的解锁扭矩设定为、高于当所述输入轴旋转方向相反于所述输出轴的载荷扭矩的方向时的解锁扭矩。

2.根据权利要求1所述的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中，

所述解锁扭矩设定装置使用预设扭矩值，所述预设扭矩值的幅值是作为所述解锁扭矩进行解锁所需的。

3.根据权利要求1或2所述的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中，

所述致动器受到控制从而，当通过所述解锁结束确定装置确定所述锁定释放状态存在时，结束所述解锁扭矩控制，

所述解锁结束确定装置当所述输出轴转速大于规定转速时确定所述锁定释放状态是否存在，以及

所述解锁扭矩被保持施加在所述输入轴上，直到确定所述解锁结束。

4.根据前述权利要求1-3任一项所述的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中，

当所述解锁在施加所述规定解锁扭矩的规定时间内没有结束时，所述解锁扭矩设定装置逐渐地增加所述解锁扭矩。

5.根据前述权利要求1-3任一项所述的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中，

所述解锁设定装置执行控制，使得当所述解锁在施加所述规定解锁扭矩的规定时间已经经过时没有结束时，所述解锁扭矩设定为0，然后重设更高的解锁扭矩。

6.根据权利要求4或5所述的不可逆转旋转变速器系统的解锁控制器，其中，

所述解锁设定装置执行控制，使得当所述解锁在施加所述规定解锁扭矩的规定时间已经经过时没有结束时，最终能够结束所述解锁的所述解锁扭矩得以存储，在下一次，所存储的解锁扭矩被初始地采用。