CN1326858A - 用于制备热敏模版的方法和装置以及热敏模版材料 - Google Patents

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Abstract

一种模版,利用通过供给能量加热的热源热形成排列于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼而制造。切断向热源输送能量,以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。

Description

用于制备热敏模版的方法 和装置以及热敏模版材料
本发明涉及用于通过热头(thermal head)或其类似物对热敏模版(Stencil)材料的热塑性树脂薄膜进行热穿孔制备模版的方法和装置，涉及热敏模版材料。本发明更特别涉及对孔眼形状、印刷质量和模版制备速度的改进。
制造热敏模版的方法大体分为如下两种，方法1：将热敏模版材料的树脂膜一面与其上有绘制于含碳材料中的图象的一原型轴承紧密接触，并将该树脂薄膜通过在红外线下成象曝光产生的热穿孔；方法2：通过用例如带有微型加热器元件的阵列的热头的装置对热敏模版材料的树脂膜一面进行二维扫描，对热敏模版材料的树脂膜进行成象穿孔。本说明书中将前一方法称为“模拟模版制造方法”，后一方法称为“数字模版制造方法”。目前，数字模版制造方法比模拟模版制造方法更流行，原因在于前者在原型中不需要碳，同时容易进行成象处理。
当模版通过数字模版制造方法制造时，优选孔眼被象素离散，并且形状和穿孔程度均匀，因此印刷图形的细线和/或边缘显示与原图边缘完全一致，印刷图形的实体部分具有足够的密度，并且转移至各印刷片的油墨量可很好地控制以不造成背面蹭脏(第一张印刷片表面上的油墨沾污重叠于第一张印刷片表面上的第二张印刷片背面这样的现象)。
另一方面，为满足目前对更高图象质量的要求，已将例如400dpi或600dpi的高精细或高分辨热头广泛用作热穿孔模版材料的热装置。这类高分辨热装置可提供的最高温度通常比低分辨热装置的低。因此，为了用高分辨热装置按给定尺寸穿孔模版材料，模版材料应比通过低分辨热装置穿孔时对穿孔更敏感。此外，由于孔眼(象素)数随分辨率升高而增加，因此优选应缩短形成每个孔所需的时间，换言之，每个孔眼应以更高的速度形成。因此，为满足这些要求已对树脂薄膜的物理性能、热头的结构和控制热头的方法进行了研究。
用于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜产生收缩应力并通过收缩穿孔。为改进热敏模版材料的穿孔敏感性，已提出例如公开于日本未审专利公开4(1992)-125190中的具有指定热收缩因子的热塑性树脂薄膜，或例如公开于日本未审专利公开7(1995)-52573和7(1995)-68964中的具有指定热收缩因子和指定热收缩应力的热塑性树脂薄膜。然而，在这些专利公开中，指定的热收缩因子或热收缩应力基于当将薄膜加热数分钟至数十分钟时测量的热收缩因子或热收缩应力，此加热时间比实际穿孔时加热薄膜的时间长得多。此外，该测量是静态的，并不反映实际穿孔。同时，尽管已报道通过例如TMA(热力学分析)在其中待加热的区域不低于数毫米(mm)和温度变化为10℃/min的宏观和准静态条件下测量的热收缩因子或热收缩应力，但是尚未报道在实际模版制造方法中在其中要通过热头或类似装置加热的区域为数十微米(μm)和温度变化为1℃/μs左右的微观和动态条件下穿孔的行为。因此，所报道的热收缩因子或热收缩应力均与实际穿孔不符。
此外，通常对模版制造方法中穿孔的讨论都不是基于穿孔期间的穿孔行为，而是基于孔眼的最终状态。在这样的讨论中，一般旨在控制孔眼的最终尺寸和形状而讨论树脂薄膜的物理性能、热头的结构和控制热头的方法，使用薄膜的TMA数据仅说明对穿孔的敏感性。因此，涉及孔眼被象素离散和稳定孔眼形状的程度的薄膜性能通常与薄膜穿孔敏感性和薄膜穿孔速度不一致。换言之，当薄膜可穿孔以致孔眼充分离散且形状均匀时，该薄膜穿孔敏感性低并且穿孔耗时长。反之亦然。因此，在实际设计的模版制造系统中，要制备多种热塑性树脂薄膜，各种薄膜的穿孔敏感性要通过反复实验或TMA测量确定，并从中选取一种最接近目标敏感性的薄膜。
有关热收缩因子和热收缩应力的通用数据不总是与在实际设计的针对例如孔眼离散性和形状均匀性、穿孔敏感性和穿孔速度的模版制造系统中获得的薄膜评估值一致。如上所述，这是因为TMA数据等是在宏观和半静态条件下获得的，而在实际模版制造方法中实际穿孔是在微观和动态条件下进行的。此外，除穿孔敏感性外，难以从TMA数据中，获得代表穿孔速度、孔眼形状稳定性等的薄膜性能。即使对于穿孔敏感性，也难以评估例如在TMA曲线中相互差别不大的薄膜样品之间的穿孔敏感性差别，原因在于实际上不可能制备彼此一个或多个特定因子如TMA曲线不同而其它因子保持相同的各种薄膜样品。因此，当要选取合适种类的树脂薄膜时，必须用各种薄膜样品实际制造模版，这样增加了开发成本。
如上所述，在模版制造实验中作为特征值获得的信息仅为穿孔完成时有关孔眼尺寸和形状的信息。因此，在无经验和感觉下，非常难以知道为了获得所需形式的孔眼应如何基于实验结果改变树脂薄膜的物理性能，这样就难以进行新产品开发和对产品性能进行改进。不令人满意的树脂薄膜性能设计会导致这样的情况：尽管孔眼离散和形状基本均匀，但是穿孔敏感性和穿孔速度太差以致于在实际条件下不能获得高分辨模版，或者尽管穿孔敏感性和穿孔速度满意，但是孔眼不离散和形状不均匀。
因此，基于获得的常规实验数据，不可能开发通过对热敏模版材料的热塑性树脂薄膜进行热穿孔制造模版的方法和装置，和其中孔眼形状均匀性、穿孔敏感性和穿孔速度要求都满足的用于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜。
基于以上观察和描述，本发明的主要目的是提供一种通过对热敏模版材料的热塑性树脂薄膜进行热穿孔制造模版的方法和装置，和其中孔眼可离散和形状均匀、且穿孔敏感性和穿孔速度都高的用于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜。
根据本发明第一方面，提供一种利用通过供给能量加热的热源热形成排列于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼而制造模版的方法，其中改进包括切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间(开始向热源供给能量的时刻与切断向热源供给能量的时刻之间的时间间隔)获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
“最大直径”是这样的直径，即该直径为在所有方向最大的直径。
在本发明第一方面方法的一个实施方案中，切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
在本发明第一方面方法的另一实施方案中，切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
在本发明第一方面方法的再一实施方案中，切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.08m/s但不大于0.023m/s。
优选切断向热源输送能量，以使在主扫描方向和次扫描方向“最终状态”的孔眼直径不低于相应方向中扫描间距的45％但不超过80％。
就面积而言，优选切断向热源输送能量，以使“最终状态”的孔眼面积不低于主扫描方向和次扫描方向扫描间距乘积的20％但不超过50％。
根据本发明第二方面，提供一种用于制造模版的装置，包括通过供给能量加热的热源，向热源供给能量的热源控制设备，和通过热源对热敏模版材料的热塑性树脂薄膜进行扫描以热成形排列于热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼的扫描设备，其中改进包括热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
在本发明第二方面的装置的一个实施方案中，热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
在本发明第二方面的装置的另一实施方案中，热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
在本发明第二方面的装置的再一实施方案中，热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.08m/s但不大于0.23m/s。
优选热源控制设备切断向热源输送能量，以使在主扫描方向和次扫描方向“最终状态”的孔眼直径不低于相应方向中扫描间距的45％但不超过80％。
就面积而言，热源控制设备优选切断向热源输送能量，以使“最终状态”的孔眼面积不低于主扫描方向和次扫描方向扫描间距乘积的20％但不超过50％。
根据本发明第三方面，提供一种用于模版材料的热塑性树脂薄膜，它通过向热源输送能量而加热的热源在主扫描方向和次扫描方向扫描并热形成排列于热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼，其中改进包括
热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
在根据本发明第三方面的用于模版材料的热塑性树脂薄膜的一个实施方案中，热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
在根据本发明第三方面的用于模版材料的热塑性树脂薄膜的另一实施方案中，热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
在根据本发明第三方面的用于模版材料的热塑性树脂薄膜的再一实施方案中，热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s。
参考图5，“孔眼直径”定义如下。即，在孔眼21中，孔眼21在给定方向的直径为孔眼21的边缘23(由热穿孔产生的环形变厚部分)的内圆周(由在通过光学显微镜获得的亮视野图象中边缘内斜面(将在下面描述)的暗区限定的边界)在与给定方向平行的直线24上的正射投影的长度25。
“孔眼面积”为被边缘内圆周包围的部分22(图5)的面积。
本发明人已发现了一种评估穿孔的新方法。这就是，我们观察到这样一种现象：通过使用能够在显微镜视野中以高速度μs形成μm数量级的图象的系统，形成小孔眼，且该孔眼在模版材料的热塑性树脂薄膜与热源如热头接触时变大。该结果在图6中给出。在图6中，纵座标表示孔眼直径，横坐标表示从向热源供给能量起始的时间(即供给能量的时间)。从图6中，我们发现孔眼出现在下面四个阶段。
在第一阶段，将热塑性树脂薄膜通过热头的加热器元件(热源)加热，该加热器元件的温度在其中心最高，接近边缘时降低。薄膜的温度在与加热器元件中心接触的部分最高，随着离与该加热器元件中心接触的部分的距离增大，薄膜温度降低。当薄膜温度超过薄膜开始收缩时的收缩起始温度时，产生收缩应力，该收缩应力趋于缩短薄膜上任何两个点之间的距离，因此，在温度不低于收缩起始温度的区域的任何点产生张力。张力的方向基本上垂直于(若热收缩是各向同性的，则刚好垂直于)薄膜上的等温线。另一方面，当薄膜的温度足够低时，不产生收缩应力。因此，薄膜的树脂从薄膜的最高温度点移开，好象向温度梯度下滑一样。
在第二阶段，在靠近薄膜的最高温度点产生初始小孔。
在第三阶段，初始小孔的外周被来自外面的张力向外拉动，如此孔眼增大(孔眼通过收缩应力增长)。孔眼的外周被向外拉动，其吸收树脂的体积在其路径上增大，由此形成边缘。
在第四阶段，加热器元件被切断能量，因此其温度降低。随着加热器元件温度降低，与该加热器元件接触的薄膜温度也降低，当薄膜温度变为低于收缩起始温度时，无张力作用于边缘上，孔眼的形状固定(穿孔结束)。以下将在本阶段测量的孔眼的直径或面积称为孔眼“在最终状态”的直径或面积。
因此，我们已发现上述不相容的要求，即孔眼的离散性、孔眼形状稳定性、模版材料的穿孔敏感性和高穿孔速度可通过设定切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商在一定范围内在由孔眼尺寸与能量时间曲线获得的各种参数中高水平地平衡。
换言之，上述不相容的要求可在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s时，通过切断向热源供给能量的方式高水平地平衡。当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商达到0.015m/s之前切断向热源供给能量时，穿孔敏感性降低并且不能以满意速度形成孔眼。另一方面，当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商超过0.23m/s之后切断向热源供给能量时，孔眼不能离散，同时孔眼形状变得不稳定。此外，在这种情况下，由于热源被加热至高温，因此热源容易损坏。
当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商为0.06m/s至0.075m/s时切断向热源供给能量时，可更好地确保孔眼离散性、孔眼形状可以更稳定并提高穿孔敏感性和穿孔速度。当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商达到0.06m/s之前切断向热源供给能量时，穿孔敏感性和穿孔速度都不令人满意，另一方面，当在商超过0.075m/s之后切断向热源供给能量时，对于孔眼离散性和孔眼形状稳定性不能达到高性能。因此，在本实施方案中，可在通常使用的印刷机中获得高通用性能，其中对孔眼离散性和孔眼形状稳定性的要求及对穿孔敏感性和穿孔速度的要求以高水平平衡。
当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商为0.015m/s至0.055m/s时切断向热源供给能量时，图像再现性高且质量高。更具体地，当商在该范围内时，穿孔速度低，因此，热塑性树脂薄膜可很好地遵循热源温度变化。换言之，薄膜中的孔眼形状真实地反映了热源上的温度对比，这样孔眼可具有均匀形状和尺寸，且通过模版转移的油墨量可恒定，如此获得高质量图像。因此，当需要特别高的图像时，该方法和装置特别有用。
当在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商为0.08m/s至0.23m/s时切断向热源供给能量时，可具有高穿孔敏感性和穿孔速度。更具体地，当商在此范围内时，穿孔速度高，因此，可通过缩短供给能量的时间和/或减少每单位时间供给热源的能量，降低为获得固定尺寸孔眼向热源供给的总能量。当供给热源的总能量降低时，在热源和/或热传导部件中累积的热可以减少，因此每单位时间获得的印迹数目可增加。
此外，当切断向热源供给能量，以使在主扫描方向和次扫描方向中“最终状态”的孔眼直径不低于相应扫描方向中扫描间距的45％但不超过80％时，通过所得模版转移的油墨量可以为这样的量，即可以在实体部分避免背面蹭脏，同时确保必须的密度，并且细字符部分可具有足够的宽度和密度。
依据孔眼面积，当切断向热源供给能量，以使“最终状态”的孔眼面积不低于在主扫描方向和次扫描方向中的扫描间距乘积的20％但不超过50％时，通过所得模版转移的油墨量可以为这样的量，即可以在实体部分避免背面蹭脏，同时确保必须的密度，并且细字符部分可具有足够的宽度和密度。
当用于模版材料的热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s时，孔眼可离散，孔眼的形状可稳定，并且穿孔敏感性和穿孔速度都令人满意。当平均增大速度低于0.015m/s时，穿孔敏感性降低并且不能以满意速度形成孔眼。另一方面，当平均增大速度大于0.23m/s时，孔眼不能离散，同时孔眼形状变得不稳定。此外，在这种情况下，由于热源被加热至高温，因此热源容易损坏。
当用于模版材料的热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.06m/s但不大于0.075m/s时，能更好地确保孔眼离散性，孔眼的形状可更稳定，并且穿孔敏感性和穿孔速度都提高。当平均增大速度低于0.06m/s时，穿孔敏感性和穿孔速度不令人满意，另一方面，当平均增大速度大于0.075m/s时，对于孔眼离散性和孔眼形状稳定性不能达到高性能。因此，在本实施方案中，可在通常使用的印刷机中获得高通用性能，其中对孔眼离散性和孔眼形状稳定性的要求及对穿孔敏感性和穿孔速度的要求以高水平平衡。
当用于模版材料的热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s时，图像再现性高且质量高。更具体地，当平均增大速度在该范围内时，穿孔速度低，因此，热塑性树脂薄膜可很好地跟随热源温度变化。换言之，薄膜中的孔眼形状真实地反映了热源上的温度对比，这样孔眼可具有均匀形状和尺寸，且通过模版转移的油墨量可恒定，如此获得高质量图像。因此，当需要特别高的图像时，该实施方案的薄膜特别有用。
当用于模版材料的热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s时，可具有高穿孔敏感性和穿孔速度。更具体地，当平均增大速度在此范围内时，穿孔速度高，因此，可通过缩短供给能量的时间和/或减少每单位时间供给热源的能量，降低为获得固定尺寸孔眼向热源供给的总能量。当供给热源的总能量降低时，在热源和/或热传导部件中累积的热可降低，由此可增大每单位时间获得的印迹数。
孔眼的直径和面积值不是对层压于多孔支撑片材(由此形成热敏模版)上的热塑性薄膜测量的，而是对热塑性薄膜本身测量的。这是因为很难观察孔眼状态，并且很难在其中热塑性薄膜本身层压于多孔支撑片材上的状态下测量孔眼的直径和/或面积。然而，对热塑性薄膜本身测量的孔眼状态(孔眼的直径和/或面积)与对层压于多孔支撑片材上的热塑性薄膜测量的孔眼状态具有高相关性。图7和图8给出了这种相关性。在图7中，纵坐标表示当热敏模版材料(层压在一起的热塑性薄膜和多孔支撑片材)在各种条件下穿孔时在最终状态中的孔眼直径，横坐标表示当与用于热敏模版材料相同的热塑性薄膜本身在相同条件下穿孔时在最终状态中的孔眼直径。图7中所示的图的相关系数为0.913。在图8中，纵坐标表示当热敏模版材料(层压在一起的热塑性薄膜和多孔支撑片材)在各种条件下穿孔时在最终状态中的孔眼面积，横坐标表示当与用于热敏模版材料相同的热塑性薄膜本身在相同条件下穿孔时在最终状态中的孔眼面积。图8中所示的图的相关系数为0.9319。因此可以理解，热塑性薄膜本身中的孔眼状态能够代表在包括与多孔支撑片材层压的热塑性薄膜的热敏模版材料中的孔眼状态。
图1为显示根据本发明一个实施方案制备热敏模版的装置的示意图，
图2为显示加热器元件的温度与施于加热器元件上的矩形脉冲之间的关系的视图，
图3为显示加热器元件的温度与施于加热器元件上的间歇脉冲之间的关系的视图，
图4A为显示热头的一个重要部分的片断平面图，
图4B为沿图4A中Y-Y线的横截面视图，
图4C为沿图4A中X-X线的横截面视图，
图5为显示一个孔眼的示意图，
图6为显示在孔眼成形期间孔眼直径变化的曲线图，
图7为显示对热塑性薄膜本身测量的孔眼直径与对层压于多孔支撑片材上的热塑性薄膜测量的孔眼直径的相关性的图，和
图8为显示对热塑性薄膜本身测量的孔眼面积与对层压于多孔支撑片材上的热塑性薄膜测量的孔眼面积的相关性的图。
在图1中，根据本发明一个实施方案的模版制造装置8包括具有多个加热器元件5(在图1中只能看到一个)的阵列的热头4和压纸卷筒辊3。当压纸卷筒辊3通过电动机(未示出)驱动时热敏模版材料1沿阵列A方向输送，并在压纸卷筒辊3与热头4之间通过，其中模版材料1的热塑性薄膜1a一侧面向热头4。这样，热头4的加热器元件5对模版材料1的热塑性薄膜1a进行挤压，并且热塑性薄膜1a被由头驱动电路6供能的加热器元件5穿孔。由头驱动电路6给该加热器元件供给的能量由控制器7控制。为提高穿孔速度，将加热器元件5分成多块，头驱动电路6一块一块地驱动加热器元件5。
在该模版制造装置8中，将动力(电压)以连续矩形波形式向加热器元件5输送，以穿开对应于一个象素的孔眼(如图2所示)。对输送的动力随时间积分即为供给的能量。当正在输送动力时，加热器元件5的表面温度升高，当切断动力输送时，加热器元件5的表面温度降低。图2为由红外辐射温度计测量的加热器元件5表面温度在其中心处变化的一个例子。当加热器元件5按如图2所示的模式加热时，模版材料的热塑性树脂薄膜部分通过热收缩穿孔。可对加热器元件5输送间断波形式的动力，如图3所示。在对加热器元件5输送间断波形式动力的情况下，认为最后一个脉冲终止的时间为切断向加热器元件5供给能量的时间。向加热器元件5供给的动力波形式不必限于具有恒定动力的矩形波，但可为例如模拟波形式。
如图4A至4C所示，热头4具有本特定实施方案中的全釉薄膜型热头的标准结构，虽然并不需要限制到这样的结构。例如，可使用部分釉薄膜型热头或厚膜型热头。在图4A至4C中，热头4包括按此顺序在金属加热散热器(未示)上形成的绝缘基材11(例如水泥基材)和釉层12。此外，多个电阻器条13(各自在箭头Y所示的次扫描方向延伸)设置于釉层12上，该釉层12排列于箭头X所示的主扫描方向，相互被隔离带16电隔离。此外，将通用电极15a和不连续电极15b相互相对设置于电阻器条13上，并在次扫描方向相互隔开。当在通用电极15a与不连续电极15b之间施加电压时，电流流过通用电极15a与不连续电极15b之间的电阻器条13，该电阻器条13产生焦耳热。换言之，在通用电极15a与不连续电极15b之间的电阻器条13部分形成加热器元件5。将热头4的表面用保护层17覆盖，并使加热器元件5(电阻器条13)与模版材料1的热塑性薄膜1a接触，其中保护层17插入其间。将模版材料1通过随热头4移动的加热器元件5进行二维扫描，热头4具有在主扫描方向中延伸的加热器元件阵列，相对于处于次扫描方向的模版材料1。
优选模版材料1的热塑性树脂薄膜1a的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s，更优选不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。根据该目的，在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s，更优选不低于0.015m/s但不大于0.045m/s。根据该目的，在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s，更优选不低于0.09m/s但不大于0.23m/s。
优选切断向加热器元件5输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间(开始向热源供给能量的时刻与切断向热源供给能量的时刻之间的时间间隔)获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s，更优选不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。根据该目的，该商优选不低于0.015m/s但不大于0.055m/s，更优选不低于0.015m/s但不大于0.045m/s。根据该目的，该商优选不低于0.08m/s但不大于0.23m/s，更优选不低于0.09m/s但不大于0.23m/s。控制器7控制头驱动电路6，如此按上述方式切断向加热器元件5输送动力。
对于热敏模版材料1的热塑性树脂薄膜1a，可使用聚酯系树脂如聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚烯烃系树脂如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等，卤化聚合物如聚偏二氯乙烯、聚偏二氟乙烯等，乙烯基聚合物如聚乙烯醇，和聚酰胺系树脂。其中，特别优选聚酯系树脂。
“聚酯系树脂”包括通过芳族二羧酸、脂族二羧酸、或脂环族二羧酸与二醇或羟基羧酸缩聚获得的所有聚合物。
对于酸组分，可使用对苯二甲酸、间苯二甲酸、2，6-萘二羧酸、己二酸、癸二酸、丁二酸、1，4-环己烷二羧酸等。可以使用这些羧酸中的一种或多种。此外，可共聚一部分羟基苯甲酸的含氧酸。
对于二醇组分，优选乙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、1，4-环己二甲醇等。可以使用这些二醇中的一种或多种。此外，可以使用乳酸和羟基羧酸的各种混合物。
对于用于聚酯薄膜的聚酯，优选使用聚对苯二甲酸乙二醇酯，对苯二甲酸乙二醇酯与间苯二甲酸乙二醇酯的共聚物，聚对苯二甲酸丁二醇酯，聚对苯二甲酸乙二醇酯与聚对苯二甲酸丁二醇酯的共混物，聚2，6-萘二酸乙二醇酯，聚对苯二甲酸己二醇酯，对苯二甲酸己二醇酯与1，-4环己烷二亚甲基、L-乳酸、D-乳酸等的共聚物。
优选热塑性树脂薄膜1a是双轴取向的。该双轴取向热塑性树脂薄膜可通过包括吹胀双轴同时取向法、拉幅机双轴同时取向法和拉幅机双轴顺序取向法的任一方法取向。
例如，双轴取向热塑性树脂薄膜可通过如下方法制备：通过T-模头挤出法将聚合物挤出到流延转鼓上制备未取向薄膜，通过一系列加热辊将该未取向薄膜在纵向取向，和将该纵向取向的薄膜在拉幅机或类似机械上按需要进行横向取向。对于双轴顺序取向，通常将薄膜首先在纵向取向，然后在横向取向。然而，也可将薄膜首先在横向取向，然后在纵向取向。未取向薄膜的厚度可通过调节盖(cap)的滑动宽度、排出的聚合物量和流延转鼓的旋转速度控制。将未取向薄膜通过调节加热辊的旋转速度和/或拉幅机的设定宽度按所需拉伸比取向。尽管不对某一方向进行限制，但拉伸比在纵向和横向优选都为1.5x至8x，更优选3x至8x。取向温度优选处于聚酯薄膜的玻璃转化温度(Tg)和冷结晶温度(Tc)之间。
尽管取决于模版材料所需的敏感性，但热塑性树脂薄膜的厚度通常为0.1至10μm，优选0.1至5μm，更优选0.1至3μm。当热塑性树脂薄膜厚度大于10μm时，薄膜会变得难以穿孔，当热塑性树脂薄膜厚度低于0.1μm时，某些时候不能使薄膜的成型稳定。
热塑性树脂薄膜1a优选在150至240℃，更优选160至230℃范围内具有一个或多个熔点。当熔点高于240℃时，不能获得高穿孔敏感性，另一方面当熔点低于150℃时，薄膜的热尺寸稳定性降低，并且在模版制造期间或模版贮存期间薄膜卷曲，因此印刷图像质量变得不令人满意。
通过对其表面进行粗糙化处理，对该热塑性树脂薄膜提供足够的滑移性能，以改进在制造薄膜期间薄膜的卷取步骤、在模版制造期间的涂布步骤、层压步骤和印刷步骤的可操作性。无机颗粒如粘土、云母、二氧化钛、碳酸钙、高岭土、滑石、湿或干二氧化硅、氧化铝、氧化锆等的颗粒，以及有机颗粒如包括丙烯酸、苯乙烯等作为组分的那些，可用于使树脂薄膜表面变粗糙。颗粒量优选为0.05至10重量份，更优选0.1至3重量份，按100重量份树脂计。平均颗粒尺寸优选为0.01至3μm，更优选0.1至2μm。可使用种类不同和平均颗粒尺寸不同的多种颗粒。
若必要，可在该热塑性树脂薄膜中加入阻燃剂、热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、颜料、染料、有机润滑剂如脂肪酸酯和石蜡、消泡剂如聚硅氧烷，等等。
对于多孔支撑片材，可使用任一已知的多孔支撑片材，只要其可渗透印刷油墨即可。例如可使用绢纸或由合成纤维(作为主要组分)与天然纤维共混制备的纸、由合成纤维制造的纸、非织造织物、织造织物、筛网薄纱等。对于天然纤维，通常可使用马尼拉麻、楮(kozo)、三桠(mitsumata)、纸浆等，对于合成纤维，通常可使用聚酯、维尼纶、尼龙、人造丝等。
热塑性树脂薄膜和多孔支撑片材可按任何方式层压，只要它们通常不相互分离且层压状态不妨碍形成孔眼或油墨通过模版即可。通常将热塑性树脂薄膜和多孔支撑片材用粘合剂粘结在一起。然而，当支撑片材为合成树脂片材时，薄膜和支撑片材可热熔接。对于粘合剂，通常可使用乙酸乙烯酯系粘合剂、丙烯酸系粘合剂、乙烯氯化物/乙酸乙烯酯共聚物系粘合剂、聚酯系粘合剂、聚氨酯系粘合剂等。还可使用紫外线固化粘合剂如光聚引发剂与聚酯系丙烯酸酯、氨基甲酸酯系丙烯酸酯、环氧系丙烯酸酯或多醇系丙烯酸酯的组合物。其中，尤其优选含有氨基甲酸酯系丙烯酸酯作为主要组分的粘合剂。考虑到印刷的清晰度，优选将热塑性树脂薄膜与多孔支撑片材通过热熔接而不使用粘合剂粘结在一起。对于热熔接，通常使用热压制粘结法，其中将薄膜和支撑片材在高温下相互相对压制。热压制粘结可以任何方式进行。然而，考虑到加工容易性，优选使用加热辊。可通过将热塑性聚合物的非织造织物多孔支撑片材在热塑性树脂薄膜制造期间与其热熔接，并对热该塑性树脂薄膜和支撑片材取向，制备模版材料。该方法的优点在于：树脂薄膜被支撑片材增强并防止破裂，这样稳定树脂薄膜形成。
优选在热塑性树脂薄膜表面上设置脱模层以防止在穿孔时粘附。脱模层可通过按任何方式涂布脱模剂形成。然而，优选将脱模剂用辊涂器、凹版印刷涂布器、反向辊涂器、棒涂布器或类似涂布器涂布。
对于脱模剂，可使用已知的脱模剂如包括硅油的那些脱模剂、硅氧烷系树脂、氟系树脂、表面活性剂。可将各种添加剂加入脱模剂中，所述添加剂包括抗静电剂、耐热剂、抗氧剂、有机颗粒、无机颗粒、颜料等。此外，为改进在水中的分散性，可在脱模剂涂布溶液中加入各种添加剂如分散剂、表面活性剂、防腐剂、消泡剂。考虑到热头的运转和/或污染热头，脱模层的厚度优选为0.01μm至0.4μm，更优选0.05μm至0.4μm。
为证明本发明的效果，下面进行实验(本发明的实施方案1至12及对比例1和2)。
在实验中，将各热塑性树脂薄膜本身穿孔并评估孔眼的形状。此外，将同样的薄膜与支撑片材粘结形成热敏模版材料并通过对该模版材料穿孔制备模版。然后评估模版中的孔眼形状并评估通过模版的印迹。将各热塑性树脂薄膜本身在下表1给出的条件下，在除了不设置压纸卷筒辊3之外与图1所示相同的模版制造装置中通过将热头的加热器元件一侧面对薄膜挤压穿孔。实验在室温下进行。
具体地，将热塑性树脂薄膜本身按如下方式穿孔，并按如下方式评估孔眼形状。
将很少量的硅油涂于热头的加热器元件表面上，并使热塑性树脂薄膜借助该硅油与加热器元件表面粘附。为在薄膜与加热器元件之间形成尽可能薄的硅油层，将薄膜面对加热器元件挤压，其中使刷帚与这些元件更紧密接触。然后将该系统置于光学显微镜下，将一高速摄像机借助图像增强器设置于显微镜筒(barrel)中。对于高速摄像机，采用EctaproHS运动分析仪4540(由Kodak制造)，设定速率40,500帧/秒(帧速率≈24.7μs)。对于图像增强器，使用高亮度高速栅②单元C6598-40(购自HAMAMATSU PHOTONICS Co.)，其中曝光时间设定为10μs。将热头驱动系统设定为仅对加热器元件提供一个脉冲。设定该高速摄像机与开始向加热器元件输送脉冲同步开始摄像。将光学显微镜按这样的方式设置：通过显微镜观察明亮视野图像，并选取物镜与筒镜片的组合以使对应于热头的一个加热器元件的孔眼整体图像尽可能大地被摄取。因此，对于不同分辨率的热头，采用物镜与筒镜片的不同组合。
当将脉冲在上述条件下施加于热头的加热器元件上时，摄像机与开始向加热器元件提供脉冲同步开始摄像。然后，通过个人计算机以图像抓取方式接收相应帧的静止图像。通过使用图像分析软件，基于校准刻度获得在主扫描方向的孔眼直径、在次扫描方向的孔眼直径、在其中直径最大的方向中的孔眼直径。对于图像分析软件，使用图像分析软件包MacSCOPE(Mitsuya CommericalCompany)。
参考图5，“孔眼直径”定义如下。即，在孔眼21中，孔眼21在给定方向的直径为孔眼21的边缘23(由热穿孔产生的环形变厚部分)的内圆周(由在通过光学显微镜获得的亮视野图象中边缘内斜面的暗区限定的边界)在与给定方向平行的直线24上的正射投影的长度25。
孔眼面积由接收的图像通过使用上述图像分析软件基于上述刻度获得。“孔眼面积”为被边缘内圆周包围部分的面积，此面积通过切掉边缘增强部分、进行二进制编码然后通过图像分析测定该部分的面积的方式获得。实施方案1
将20重量份其中含有2wt％平均颗粒尺寸1.0μm的二氧化硅的聚对苯二甲酸乙二醇酯、80重量份对苯二甲酸乙二醇酯一间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(共聚入17.5mol％间苯二甲酸)和0.1重量份蜡酸肉豆蔻基熔化、捏合并用双轴挤出机挤出，然后切割为共聚酯树脂原料(共聚入14mol％间苯二甲酸；粘度η＝0.60[Pa·s]，Tm＝225℃)。将该原料用旋转蒸发器在真空下在175℃下干燥3小时。将该原料用具有螺杆直径40mm和保持在270℃下的T-模头盖的挤出机挤出，并流延至直径300mm的冷却转鼓上，由此获得厚度13μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在90℃下在纵向取向至3.5倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在95℃下在横向进一步取向至3.5倍。将该片材进一步在拉幅机中在120℃下热处理10秒钟，由此制备厚度1.0μm的双轴取向薄膜。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔。
此外，将相同的薄膜与纸通过在其间涂布0.5g/m2的聚乙酸乙烯酯树脂层压，所述纸由平均纤维直径4μm的聚酯纤维(40wt％)和平均纤维直径15μm的马尼拉麻纤维(60wt％)共混制备。该纸重10g/m2、厚35μm。然后将硅油脱模剂以0.1g/m2的量涂于薄膜表面，由此获得热敏模版材料。
此外，通过使用如此获得的模版材料，在下表1给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案2
将100重量份其中含25mol％对苯二甲酸乙二醇酯单元的聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚物(其中含有0.4wt％平均颗粒尺寸1.5μm的二氧化硅)和0.1重量份蜡酸肉豆蔻基熔化、捏合并用双轴挤出机挤出，然后切割为共聚酯树脂原料(粘度η＝0.62[Pa·s]，Tm＝197℃)。将该原料用旋转蒸发器在真空下在150℃下干燥5小时。将该原料用具有螺杆直径40mm和保持在260℃下的T-模头盖的挤出机挤出，并流延至直径300mm的冷却转鼓上，由此获得厚度21μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在85℃下在纵向取向至3.5倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在90℃下在横向进一步取向至3.5倍。将该片材进一步在拉幅机中在100℃下热处理10秒钟，由此制备厚度1.7μm的双轴取向薄膜。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔。此外，通过使用如此获得的模版材料，在下表1给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案3
将80重量份L-乳酸和20重量份羟基己酸加入反应器中，并将该混合物在145℃、6000Pa下搅拌4小时以将水从混合物中蒸出。然后加入0.05重量份锡并将所得混合物进一步搅拌3小时，由此获得低聚物。接着在该低聚物中加入0.2重量份锡和200重量份二苯基醚，并将所得混合物在148℃、4400Pa下进行恒沸脱水，然后保持反应30小时，同时通过水分离器分离出蒸馏出的水和溶剂，仅将溶剂送回反应器中，由此获得L-乳酸聚合物溶液。然后将该溶液冷却至40℃并过滤出沉积物。将该沉积物用正己烷洗涤并在真空下干燥。在获得的粉末中加入15Kg 0.5N盐酸和15Kg乙醇，搅拌后过滤分离并干燥，由此获得L-乳酸聚合物。
将100重量份如此获得的L-乳酸聚合物与0.5重量份平均颗粒尺寸0.5μm的碳酸钙混合，并将所得混合物通过反向双轴挤出机在200℃下挤出和造粒。将获得的珠粒在50℃下在真空下处理，结晶和干燥。然后将该珠粒熔化并用螺杆直径40mm的挤出机在200℃下挤出，并流延至直径300mm的冷却转鼓上，由此获得厚度10μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在65℃下在纵向取向至3.5倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在70℃下在横向进一步取向至3.5倍。将该片材进一步在拉幅机中在80℃下热处理10秒钟，由此制备厚度0.8μm的双轴取向薄膜。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔。
此外，将相同的薄膜与纸通过在其间涂布0.5g/m2的聚乙酸乙烯酯树脂层压，所述纸由平均纤维直径4μm的聚酯纤维(40wt％)和平均纤维直径15μm的马尼拉麻纤维(60wt％)共混制备。该纸重10g/m2、厚35μm。然后将硅油脱模剂以0.1g/m2的量涂于薄膜表面，由此获得热敏模版材料。
此外，通过使用如此获得的模版材料，在下表1给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。实施方案4
将与实施方案3相同的聚酯树脂流延到冷却转鼓上，由此获得厚度20μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在65℃下在纵向取向至3.5倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在70℃下在横向进一步取向至3.5倍。将该片材进一步在拉幅机中在100℃下热处理10秒钟，由此制备厚度1.6μm的双轴取向薄膜。此外，按与实施方案1相同的方式获得热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案5
使用与实施方案2中所用的相同的薄膜和热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案6和7
使用与实施方案3中所用的相同的薄膜和热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案8和9
将与实施方案3相同的聚酯树脂流延到冷却转鼓上，由此获得厚度20μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在65℃下在纵向取向至3.5倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在70℃下在横向进一步取向至3.5倍。将该片材进一步在拉幅机中在80℃下热处理10秒钟，由此制备厚度1.6μm的双轴取向薄膜。此外，按与实施方案1相同的方式获得热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案10
将10重量份其中含有2wt％平均颗粒尺寸1.5μm的二氧化硅的聚对苯二甲酸乙二醇酯、90重量份对苯二甲酸乙二醇酯—间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(共聚入22.3mol％间苯二甲酸)和0.1重量份蜡酸肉豆蔻基熔化、捏合并用双轴挤出机挤出，然后切割为共聚酯树脂原料(共聚入20mol％间苯二甲酸；粘度η＝0.60[Pa·s]，Tm＝220℃)。将该原料用旋转蒸发器在真空下在175℃下干燥3小时。将该原料用具有螺杆直径40mm和保持在270℃下的T-模头盖的挤出机挤出，并流延至直径300mm的冷却转鼓上，由此获得厚度18μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在85℃下在纵向取向至3.2倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在90℃下在横向进一步取向至3.2倍。将该片材进一步在拉幅机中在100℃下热处理10秒钟，由此制备厚度1.7μm的双轴取向薄膜。
此外，按与实施方案1相同的方式获得热敏模版材料。将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔。此外，通过使用如此获得的模版材料，在下表1给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案11
使用与实施方案8中所用的相同的薄膜和热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
实施方案12
使用与实施方案4中所用的相同的薄膜和热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。比较例1
将与实施方案1相同的聚酯树脂流延到冷却转鼓上，由此获得厚度21μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在90℃下在纵向取向至3.2倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在95℃下在横向进一步取向至3.2倍。将该片材进一步在拉幅机中在140℃下热处理10秒钟，由此制备厚度2.0μm的双轴取向薄膜。此外，按与实施方案1相同的方式获得热敏模版材料。
将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。比较例2
将50重量份与实施方案1相同的聚酯树脂材料与50重量份含对苯二甲酸二甲酯和1，4-丁二醇作为主要组分(100mol％)的对苯二甲酸丁二醇酯混合。将所得混合物在250℃下挤出，并流延至直径300mm的冷却转鼓上，由此获得厚度24μm的未取向片材。然后将该未取向片材通过一组加热辊在65℃下在纵向取向至4.3倍，然后将该纵向取向的片材通过拉幅机横向拉伸机在70℃下在横向进一步取向至4.3倍。将该片材进一步在拉幅机中在90℃下热处理6秒钟，由此制备厚度1.5μm的双轴取向薄膜。
此外，按与实施方案1相同的方式获得热敏模版材料。将该薄膜本身在下表1中给出的条件下穿孔，通过使用如此获得的模版材料，在下表1中给出的条件下制备模版并用该模版进行印刷。
在下表2和3中给出实施方案1至12及比较例1和2中形成于热塑性树脂薄膜本身中的孔眼的形状的测量结果。
在下表2中，给出在主扫描方向和次扫描方向中的直径dx1和dy1、在切断向加热器元件输送能量的时间点t1时的孔眼最大直径L1和面积a1、在孔眼停止增大(最终状态)的时间点t2时在主扫描方向和次扫描方向的直径dx2和dy2及孔眼面积a2。此外，在时间点t1和t2，在相同的条件下测量孔眼形状。
在切断向加热器元件输送能量时的时间t1为向进行一个象素穿孔的加热器元件施加的电压波型或能量波型结束时的时间，供给能量的时间为开始向加热器元件供给动力的时刻与切断向加热器元件供给动力的时刻之间的时间间隔。当波型为间断的时，供给能量的时间包括静止时间。
在下表3中，给出在时间点t1的最大直径除以时间间隔t1的商，在时间点t2在主扫描方向和次扫描方向的直径dx2和dy2与在相应方向的扫描间距px和py之比，和在时间点t2的孔眼面积a2与在主扫描方向和次扫描方向的扫描间距乘积px·py之比。
按如下方式评估在实施方案1至12及比较例1和2中在热敏模版材料中形成的孔眼的形状并将结果在下表4中给出。
使用在实施方案1至12及比较例1和2中获得的热敏模版材料，由不同的热头(这些热头其分辨率与用于模版印刷机RISOGRAPH GR377(RISOKAGAKU CORPORATION)中的相同或不同)在表1中给出的条件下制备模版。各模版包括10mm×10mm(■)的黑色实体部分和由一个或两个点形成的细字符。
通过光学显微镜观察在如此获得的模版的黑色实体部分中的孔眼，基于如下标准评估热敏模版材料的(1)穿孔性能和(2)穿孔敏感性。
(1)热敏模版材料的穿孔性能
◎：孔眼为目标尺寸的孔眼且尺寸均匀。
○：尽管孔眼基本上为目标尺寸的孔眼，但孔眼尺寸有些波动。
●：尽管孔眼尺寸部分不足，但模版实际上可以接受。
×：大部分孔眼尺寸不令人满意，该模版实际上不可接受。
(2)热敏模版材料的穿孔敏感性
◎：用非常小的能量获得目标尺寸的孔眼。
○：用相当小的能量获得目标尺寸的孔眼。
●：获得目标尺寸的孔眼需要相当大的能量，但实际上是可以接受的。
×：获得目标尺寸需要很大的能量，且某些时候不能获得目标尺寸的孔眼。
使用实施方案1至12及比较例1和2获得的模版，进行印刷并评估获得的印迹。
用手将模版安装在模版印刷机RISOGRAPH GR377(RISO KAGAKUCORPORATION)的印刷转鼓上，并在室温下用RISOGRAPH INK GR-HD在RISOGRAPH GR377的标准条件下(打开电源)进行印刷。将获得的印迹按如下标准对(3)实体部分的质量、(4)细字符中的模糊、(5)细字符中的饱和度和(6)背面蹭脏进行评估。结果在下表4中给出。
(3)实体部分的质量
基于如下标准主观评估因在平均密度和孔眼形状的波动导致的密度波动程度(部分)(循环中显微镜部分不大于约1mm)。
◎：密度足够，感觉无密度波动
○：密度轻微波动，但密度可接受。文本原件中的实体部分的再现性和图形原件的色调的再现性都可接受。
△：尽管文本原件中的实体部分的再现性可接受，但图形原件的阴影部分的色调的再现性不足。
×：密度波动显著，文本原件中的实体部分的再现性和图形原件的色调的再现性都不可接受。
(4)细字符中的模糊。
基于如下标准主观评估因孔眼形状波动导致在细字符中的模糊程度(连续图案的中断)
◎：感觉无模糊
○：尽管感觉轻微模糊，文本原件中的细字符的再现性(在白色背景下的黑色字符)和图形原件的强光线部分的色调的再现性都可接受。
△：尽管文本原件中的细字符的再现性(在白色背景下的黑色字符)可接受，但图形原件的强光线部分的色调的再现性差。
×：模糊显著，文本原件中的细字符的再现性(在白色背景下的黑色字符)和图形原件的强光线部分的色调的再现性都不可接受。
(5)细字符中的饱和度。
基于如下标准主观评估因孔眼形状波动导致在细字符中的饱和程度(在两个连接图案之间的白色背景损失)
◎：未感觉到饱和
○：尽管感觉轻微饱和，但文本原件中的细字符的再现性(白色背景上的黑色字符)和图形原件的阴影部分的色调的再现性都可接受。
△：尽管文本原件中的细字符的再现性(白色背景上的黑色字符)可接受，但图形原件的阴影部分的色调的再现性差。
×：饱和显著，文本原件中的细字符的再现性(白色背景上的黑色字符)和图形原件的阴影部分的色调的再现性都不可接受。
(6)背面蹭脏
基于如下标准主观评估背面蹭脏程度(印刷片材的背面被在先印刷片材表面上的油墨污染)
◎：感觉无背面蹭脏
○：尽管感觉轻微背面蹭脏，但背面蹭脏处于这样的程度，即甚至在实体部分大且大量的油墨转移至印迹上的原件中亦没有问题。印迹对于正式用途可接受。
△：背面蹭脏为这样的程度，即在如细字符部分(白色背景上的黑色字符)或其中转移至印迹中的油墨量小的强光部分未出现问题，但在例如其中转移至印迹上的油墨量大的大实体部分中污染显著。
×：背面蹭脏在原件的几乎整个区域都显著。印迹对于正式和非正式用途都不能接受。
如表3所示，在实施方案1至12中，通过在时间点t1的最大直径除以时间间隔t1获得的商(L1/t1)为0.015m/s至0.23m/s。从表4可以看出，对实施方案1至12的模版材料的穿孔性能和穿孔敏感性的评估都令人满意。此外，对使用由实施方案1至12的模版材料制得的模版印刷的印迹在实体部分的质量方面进行评估，在细字符中的模糊情况，细字符中的饱和度及背面蹭脏方面都令人满意。
此外，实施方案1、3、4、7和9中穿孔敏感性优良。这就证明，当L1/t1为0.080m/s至0.23s/m(更优选0.090m/s至0.23s/m)时，可获得更好的穿孔敏感性。
在实施方案5和8中，当L1/t1为0.06m/s至0.075m/s时，对穿孔性能和穿孔敏感性的评估不是最佳的。但实施方案5和8与其它实施方案相比在最差的评估中较高。这证明，当L1/t1为0.06m/s至0.075m/s时，通常可改进性能。
在实施方案10、11和12中，穿孔性能评估优良，可理解这些实施方案对于获得高图像质量是优选的。这证明，当L1/t1为0.015m/s至0.055m/s，更优选0.015m/s至0.045s/m时，可改进穿孔性能。这适用于高于600dpi的高分辨系统。
相反，如表3所示，比较例1和2中，通过在时间点t1的最大直径除以时间间隔t1获得的商(L1/t1)分别为0.014m/s和0.241m/s。从表4中可以理解，对比例1和2的模版材料的穿孔性能和穿孔敏感性评估都不令人满意。
基于如上所述的对热塑性薄膜本身测量的穿孔状态与对层压于多孔支撑片材上的热塑性薄膜测量的穿孔状态高度相关这样的事实，上述实验结果证明，当热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s(更优选不低于0.06m/s但不大于0.075m/s)时，可确保孔眼的离散性，孔眼的形状可稳定和穿孔敏感性优良。
当热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使该平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s(更优选不低于0.015m/s但不大于0.045m/s)时，可获得高图像质量。
此外，当热塑性树脂薄膜的可热收缩性能使该平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s(更优选不低于0.09m/s但不大于0.23m/s)时，可改进穿孔敏感性和穿孔速度。
此外，当在主扫描方向和次扫描方向的在最终状态的孔眼直径设定为不小于相应方向的扫描间距的45％但不大于80％时，或孔眼在最终状态的面积设定为不小于主扫描方向和次扫描方向的扫描间距乘积的20％但不大于50％时，通过获得的模版转移的油墨量可为这样的量，即该量可在实体部分避免背面蹭脏，同时确保必要的密度，细字符部分其宽度和密度足够。
尽管在上述实施方案1至12中，模版材料包括多孔支撑片材和与支撑片材层压的热塑性树脂薄膜，但该模版材料可仅包括热塑性薄膜树脂。
                                                        表1
实施方案1 实施方案2 实施方案3 实施方案4 实施方案5 实施方案6 实施方案7
薄膜 聚合物     A     C     D     D     C     D     D
热处理     ℃     120     100     80     100     100     80     80
厚度     μm     1.0     1.7     0.8     1.6     1.7     0.8     0.8
热头 分辨率(主)     Dpi     400     400     400     400     600     600     600
分辨率(次)     Dpi     400     400     400     400     600     600     600
扫描间距(主)px     μm     63.5     63.5     63.5     63.5     42.3     42.3     42.3
扫描间距(次)py     μm     63.5     63.5     63.5     63.5     42.3     42.3     42.3
元件尺寸(主)     μm     30     30     30     30     20     20     20
元件尺寸(次)     μm     40     40     40     40     25     25     25
平均动力     mW     120     85.2     139     1.39     107.2     41.0     44.0
供能时间     μs     350     560     150     200     340     240     170
供给的能量 μj 42.0 47.7 20.8 27.8 36.4 9.8 7.5
实施方案8 实施方案9 实施方案10 实施方案11 实施方案12  比较例1  比较例2
薄膜 聚合物     D     D     B     D     D     A     E
热处理     ℃     80     80     100     80     100     140     80
厚度     μm     1.6     1.6     1.7     1.6     1.6     2.0     1.5
热头 分辨率(主)     Dpi     600     600     800     800     800     600     400
分辨率(次)     Dpi     600     600     800     800     800     600     400
扫描间距(主)Px     μm     42.3     42.3     31.8     31.8     31.8     42.3     63.5
扫描间距(次)Py     μm     42.3     42.3     31.8     31.8     31.8     42.3     63.5
元件尺寸(主)     μm     20     20     15     15     15     20     20
元件尺寸(次)     μm     25     25     19     19     19     25     25
平均动力     mW     54.0     65.0     35.0     44.0     49.0     60.8     150
供能时间     μs     340     240     700     500     350     680     170
供给的能量 μj 18.2 15.6 24.7 22.1 17.3 41.3 25.5
A：对苯二甲酸乙二醇酯-间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(共聚入14mol％间苯二甲酸)B：对苯二甲酸乙二醇酯-间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(共聚入20mol％间苯二甲酸)C：对苯二甲酸乙二醇酯-间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(共聚入25mol％间苯二甲酸)D：L-乳酸聚合物E：50∶50聚合物A和聚对苯二甲酸乙二醇酯的共混物
                                                         表2
实施方案1 实施方案2 实施方案3 实施方案4 实施方案5 实施方案6 实施方案7
    t1     μs     350     560     150     200     340     240     170
    dx1     μm     29.1     29.7     29.5     31.0     24.0     20.0     22.5
    dy1     μm     25.2     29.7     30.5     34.0     19.2     18.5     21.5
    L1     μm     29.3     31.8     31.8     36.0     22.1     19.0     21.5
    a1     μm2     614.2     739.2     753.5     882.7     387.2     309.9     405.1
    dx2     μm     34.0     36.3     33.0     40.0     28.8     23.0     26.0
    dy2     μm     30.1     34.7     35.0     37.5     27.2     20.0     23.0
    a2     μm2     856.2     1054.1     967.3     1256.3     658.2     385.3     500.8
实施方案8 实施方案9 实施方案10 实施方案11 实施方案12   比较例1   比较例2
    t1     μs     340     240     700     500     350     680     170
    dx1     μm     25.0     24.0     13.0     20.0     17.0     9.0     40.0
    dy1     μm     22.0     23.0     11.5     17.5     15.0     9.0     38.5
    L1     μm     24.5     23.5     13.5     20.5     17.5     9.5     41.0
    a1     μm2     460.6     462.3     125.2     293.1     213.6     67.8     1289.8
    dx2     μm     28.0     28.0     16.4     23.0     21.0     15.5     42.2
    dy2     μm     25.0     24.5     14.8     19.0     16.5     14.5     39.6
    a2     μm2     586.3     574.5     203.3     366.0     290.2     188.2     1399.6
                                                            表3
 实施方案1  实施方案2 实施方案3 实施方案4 实施方案5 实施方案6 实施方案7
  L1/t1     m/s     0.084     0.057     0.212     0.180     0.065     0.079     0.127
  dx2/px     ％     53.5     57.2     52.0     63.0     68.1     54.4     61.5
  dy2/py     ％     47.4     54.6     55.1     59.7     64.3     47.3     54.4
  a2/px·py     ％     21.2     26.1     24.0     31.2     36.8     21.5     28.0
  实施方案8   实施方案9 实施方案10  实施方案11 实施方案12    比较例1     比较例2
  L1/t1     m/s     0.072     0.098     0.019     0.041     0.050     0.014     0.241
  dx2/px     ％     66.2     66.2     51.6     72.3     66.0     36.6     66.5
  dy2/py     ％     59.1     57.9     46.5     59.7     51.9     34.3     62.4
  a2/px·py     ％     32.8     32.1     20.1     36.2     28.7     10.5     34.7
                                                  表4
实施方案1 实施方案2  实施方案3 实施方案4 实施方案5 实施方案6 实施方案7
    形状；性能     ●     ○     ●     ●     ○     ●     ●
    敏感性     ◎     ●     ◎     ◎     ○     ○     ◎
    印迹；实体质量     ○     ○     ○     ◎     ◎     ○     ◎
    模糊     ○     ○     ○     ◎     ◎     ○     ◎
    饱和度     ◎     ○     ◎     ○     ○     ◎     ○
    背面蹭脏     ○     ○     ◎     ○     ○     ◎     ○
实施方案8 实施方案9 实施方案10 实施方案11 实施方案12   比较例1   比较例2
    形状；性能     ○     ●     ◎     ◎     ○     △     ×
    敏感性     ○     ◎     ●     ●     ●     ×     ◎
    印迹；实体质量     ◎     ◎     ○     ◎     ◎     ×     △
    模糊     ◎     ◎     ○     ◎     ◎     ×     ◎
    饱和度     ○     ○     ◎     ○     ○     ◎     ×
    背面蹭脏     ○     ○     ◎     ○     ○     ○     ×

Claims (22)

1.一种利用通过供给能量加热的热源热成形排列于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼而制造模版的方法，其中改进包括切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
2.根据权利要求1的方法，其中切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
3.根据权利要求1的方法，其中切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
4.根据权利要求1的方法，其中切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.08m/s但不大于0.023m/s。
5.根据权利要求1的方法，其中切断向热源输送能量，以使在主扫描方向和次扫描方向的孔眼在最终状态的直径不低于相应方向中扫描间距的45％但不超过80％。
6.根据权利要求1的方法，其中切断向热源输送能量，以使孔眼在最终状态的面积不低于主扫描方向和次扫描方向中扫描间距乘积的20％但不超过50％。
7.一种用于制造模版的装置，包括通过供给能量加热的热源，向热源供给能量的热源控制设备，和通过热源对热敏模版材料的热塑性树脂薄膜进行扫描以热形成排列于热塑性树脂薄膜中主扫描方向和次扫描方向的孔眼的扫描设备，其中改进包括热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
8.根据权利要求7的装置，其中热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
9.根据权利要求7的装置，其中热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
10.根据权利要求7的装置，其中热源控制设备切断向热源输送能量，以使在切断向热源供给能量时的孔眼最大直径除以供给能量的时间获得的商不低于0.08m/s但不大于0.23m/s。
11.根据权利要求7的装置，其中热源控制设备切断向热源输送能量，以使在主扫描方向和次扫描方向最终状态的孔眼直径不低于相应方向中扫描间距的45％但不超过80％。
12.根据权利要求7的装置，其中热源控制设备切断向热源输送能量，以使最终状态的孔眼面积不低于主扫描方向和次扫描方向扫描间距乘积的20％但不超过50％。
13.一种用于热敏模版材料的热塑性树脂薄膜，它通过输送能量的热源加热并热形成孔眼，其中改进包括
热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
14.根据权利要求13的热塑性树脂薄膜，其中热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
15.根据权利要求13的热塑性树脂薄膜，其中热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
16.根据权利要求13的热塑性树脂薄膜，其中热塑性树脂薄膜的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s。
17.一种热敏模版材料，包括层压在一起的热塑性树脂薄膜和多孔支撑片材，它通过供给能量的热源而加热以热形成孔眼，其中改进包括
模版材料的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.23m/s。
18.根据权利要求17的热敏模版材料，其中模版材料的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.06m/s但不大于0.075m/s。
19.根据权利要求17的热敏模版材料，其中模版材料的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.015m/s但不大于0.055m/s。
20.根据权利要求17的热敏模版材料，其中模版材料的可热收缩性能应使在供给能量时间内，在其中孔眼直径在切断向热源输送能量时在所有方向都最大的方向中孔眼直径平均增大速度不低于0.08m/s但不大于0.23m/s。
21.根据权利要求17的热敏模版材料，其中多孔支撑片材为由合成纤维与天然纤维共混制备的纸。
22.根据权利要求17的热敏模版材料，其中多孔支撑片材和热塑性树脂薄膜通过粘合剂层压。
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