CN1314875C - 具有堆装起重机的无托板台架型停车系统 - Google Patents

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    • E04H6/186—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions using comb-type transfer means without transverse movement of the car after leaving the transfer means

Abstract

具有堆装起重机的无托板台架型停车系统包括：多个台架，每个台架具有多个格子形式的停车位，并以规则间隔彼此隔开地布置在支撑表面上；多个存放叉架杆，每个存放叉架杆均包括从其下部表面预定部分伸出以具有预定高度的第一突出接头，并通过第一突出接头以规则间隔水平地安装在第一支撑梁上表面上以与该支撑梁垂直交叉，其中该存放叉架杆中至少一端以梁形式从该台架的支撑梁伸出较长；运送叉架，该运送叉架包括多个运送叉架杆，该多个运送叉架杆中每个均具有从其下部表面预定部分伸出具有预定高度的第二突出接头，该运送叉架还具有与该存放叉架垂直交叉并用于支撑面对其下部表面的第二突出接头的第二支撑梁；以及堆装起重机，该堆装起重机安装在两个相邻台架之间并可利用安装在其上的运送叉架杆在向左、向右、向上和向下的超过两个轴线方向操作，从而能够使该运送叉架在最小允许间隙内向上或者向下移动，在该最小间隙内，该车辆与该运送叉架的运送叉架杆或者存放叉架杆不发生干涉。

Description

具有堆装起重机的无托板台架型停车系统
技术领域
本发明通常涉及一种用于在有限区域存放多个车辆的停车系统，更具体地说，本发明涉及一种无托板台架型停车系统，该停车系统用于利用可在超过两个轴线方向操作的堆装起重机而迅速、准确和安全地把车辆放入到该停车场系统和/或把车辆从停车场系统中取出，同时本发明涉及一种没有单独车辆装载托板的具有多个停车位的台架单元。
背景技术
近年来，车辆快速增加出现了停车位绝对不足现象，这样就变成了停车困难增加的严重社会问题，继之以交通拥塞和环境污染。具体地说，由于有限的停车位导致停车位的问题在特别繁华市中心区变得更加严重，因此导致频繁的非法停车，这就阻断了交通流，导致可怕的交通阻塞。
为了解决非法停车以及在繁华城市停车位不足的问题，已经尝试各种解决方案，例如，强化停车规则和制定强制业主在他们的建筑物中或者在建筑物周围建立停车位的条例。然而，由于在繁华城市中固定土地的困难导致不得不限制停车位的扩展。
因此，在有限区域有效地停放许多车辆的最佳解决方案探求中，已经研究出各种方案。通过这种研究，已经提出若干停车系统，并广泛地用于在利用机械传动单元的停车场中地板上存放车辆。
这种传统的停车系统根据驱动系统通常区分为若干类型，例如循环型系统、迷宫型系统、升降机型系统等等。每一循环型和迷宫型系统必须把车辆存放在它的在其上限定停车位的唯一停放托板上，并在把一个车辆装载到停车位或者从停车位卸载该车辆同时跟随多个车辆运动，这样目前对这种系统的需要减少。代替该循环型和迷惑型系统，升降机型停车系统已经最广泛地得到使用。这种系统仅仅把车辆送入到指定停车位或者从其中取出。
在0271061号韩国专利中公开了传统升降机型停车系统的实例，该升降机型停车系统包括升降机和牵引单元，其中该升降机用于把装载在托板上的车辆运载到形成在地板上台架的空停车位的位置上，而牵引单元用于在水平方向上把车辆从该升降机中移动到该空停车位内，以存放该车辆。当然，以与放入车辆相反次序来把车辆从该停车位中取出。
然而，由于除该升降机外还需要另外的托板和执行单元，从而该停车系统必须具有复杂的结构。在该系统操作期间，由于托板具有一定重量，该系统的负载也增加，因此不希望的是，需要许多能量和大量时间来运输车辆。
特别是，在把该车辆装载到台架的指定停车位后，如果一些没有车辆或者空的托板位于该停车位上的话，则升降机移到该空停车位，以从其中抽出该空托板，然后在转入备用的承载(carrying-in)位置为另一个停放操作做准备。在备用期间，根据交付控制信号，该升降机运送该在其中装有的空托板，放在另一个没有托板的停车位上，然后再次从备用位置移动到目标停车位，以存放另一个车辆。结果，利用这种移动托板的停车系统需要相对较长的时间来把车辆装载到台架的停车位或者从停车位卸载车辆，这是不希望的。
为了克服各种各样的问题，已经提出这样一种无托板台架型停车系统，该无托板台架型停车系统在不需要另外的托板情况下用于把车辆装载到多层台架的停车位或者从停车位中卸载车辆。无托板台架型停车系统的实例参见名称为“垂直存放设备及其控制方法”的WO87/02405号国际专利公开文件和名称为“堆装起重机型多层停车库”的Heisei 5-52058号日本专利公开文件。
在WO 87/02405号中公开的该垂直存放设备包括一个台架单元，该台架单元包括提升空间和设置在该提升空间的左侧、右侧、前侧和后侧中至少一侧的多层存放架。该台架包括通常布置在每层上的多个存放叉架，以形成彼此以规则间隔分开的两排。限定在该存放空间之间的提升空间包括一对提升叉架，该叉架安装成可在其中上下移动，以在垂直方向上运载车辆。通过驱动单元(未示出)，根据该台架的水平引导梁的引导，以在朝向或者离开提升叉架的叉架杆上面或者下面的位置移动的方式，该存放叉架在存放空间和提升空间之间往复运动。该提升叉架包括一对彼此对着的提升叉架，其中该提升叉架和的叉架杆经由存放叉架的叉架杆之间而垂直地穿过，以位于提升空间内装载/卸载位置，而不与该存放叉架的叉架杆发生干涉。
在存放操作中，在其叉架杆上装载车辆的提升叉架首先在提升空间向上移动到比目标空存放叉架更高的希望位置上。借助于该驱动单元，该目标空存放叉架水平地向内移动到该提升空间内，到达该提升叉架的叉架杆下面的装载位置。该提升叉架向下移动，与该存放叉架的叉架杆交叉，以把该车辆装载到该存放叉架上。借助于该驱动单元，该存放叉架返回到它的原始位置，从而车辆进入到该台架的存放空间内。
然而，没有托板的垂直存放设备具有这样的问题，即必须设置该驱动单元，以独立地操作每个存放叉架，同时由于在装载或者卸载操作期间，该提升叉架穿过该存放叉架或者与之交叉，从而该提升叉架的移动距离相对地较长。
此外，该目标存放叉架必须水平地移到在提升叉架2下面或者上面的装载或者卸载位置，而在该车辆和该存放和提升叉架中任何一个之间不产生任何干涉。为此，该提升叉架的实际行程为把操作允许间隙加到该存放叉架和该提升叉架两个高度之和，这样就使车辆的存放和交付需要相对较长时间，这样该垂直存放设备限制了对在装载或者卸载操作期间花费时间的减少。
在Heisei 5-52058号日本专利公开文件中描述的、用于堆装起重机型多层停车库的装载结构包括：彼此以一定间隔隔开的安装在支撑表面上的两个台架和安装在该台架之间以使装着车辆的提升叉架上下移动的堆装起重机(未示出)。多个悬臂支撑杆设置在每个台架的右方和左方支架元件上，以在该水平支撑梁内形成存放空间。该提升叉架包括多个设置在该堆装起重机主体两侧上的臂杆，该多个臂杆在被提升或者下降期间，在伸出状态下，在没有任何干涉情况下与该支撑杆交叉。
在装载操作中，装载车辆的该提升叉架首先在提升空间内向上移动到比该支撑杆较高的希望位置上，然后水平地进入到该台架的目标空存放空间内。此后，该提升叉架向下移动以与该台架的支撑杆交叉。在该提升叉架向下运动期间，该臂杆在没有任何干涉情况下穿过该支撑杆之间的空间，以把该车辆装载到该支撑杆内。此后，该提升叉架在移到另一个车辆加载到该提升叉架的备用位置前，从该支撑杆下面的位置侧向移动到在提升空间内部的位置。
然而，该装载结构设计成该提升叉架从它的上部上方穿过该支撑杆6，到达它的下部，从而返回到其起始位置，这样由于具有相对较长行程距离而在把车辆装载到存放空间内或者从该存放空间取出该车辆上限制了时间的减少。因此，该提升叉架的实际行程为进入该台架/从该台架退出的允许间隙加上该支撑叉架和该提升叉架两个高度之和。这样限制了该提升叉架垂直移动距离的缩短。
发明内容
根据本发明，为了解决各种各样的问题，本发明的目的是提供无托板台架型停车系统，该停车系统用于利用可在超过两个轴线方向操作的堆装起重机而迅速、准确和安全地把车辆放入到该停车场系统和/或把车辆从停车场系统中取出，同时本发明涉及一种没有单独车辆装载托板的具有多个停车位的台架单元。
为了达到本发明的目的，一种无托板台架型停车系统包括：多个多层台架，每个台架具有多个格子形式的停车位，并以规则间隔彼此隔开布置在支撑面上以在它们之间形成垂直空间；
多个存放叉架杆，每个存放叉架杆均包括从其下部表面预定部分伸出以具有预定高度的第一突出接头，并通过第一突出接头以规则间隔水平地安装在第一支撑梁上表面上以与该支撑梁垂直交叉，其中该存放叉架杆的至少一端以悬臂梁形式从该台架的支撑梁伸出较长；
运送叉架，该运送叉架包括多个运送叉架杆，每个运送叉架杆具有从其下部表面预定部分伸出具有预定高度的第二突出接头，其中该运送叉架杆不高于存放叉架杆，同时该运送叉架杆以规则间隔彼此平行交替布置在存放叉架杆之间，并且该运送叉架还包括与该存放叉架杆垂直交叉并用于支撑面对它的下部表面的第二突出接头的第二支撑梁；以及
堆装起重机，该堆装起重机安装在两个相邻台架之间的每个垂直空间内并可利用安装在其上的运送叉架杆在向左、向右、向上和向下的超过两个轴线方向操作，其中该运送叉架从侧面接近该存放叉架杆，并且该运送叉架杆进入、上下移动该存放叉架并从其中退出，同时交替地交叠在该存放叉架杆之间。
根据本发明，优选的是，当该运送叉架从侧面接近该存放叉架杆或从该存放叉架杆退出时，该运送叉架杆的上表面设置得比该存放叉架杆上表面高或低预定程度，它们之间不会发生任何干涉。
更优选的是，该存放叉架杆和该运送叉架杆的高度彼此相等，并且它们的第一和第二突出接头的高度彼此相等，当该运送叉架从侧面接近该存放叉架杆或者从该存放叉架杆中退出时，该突出接头的高度确定成至少比运送叉架和存放叉架杆的上表面之间形成的高度差大。
因此，当该运送叉架接近该存放叉杆或者从其中退出时，本发明能使叉杆中任何之一相对于另外一个提升到至少最小允许间隙。对于车辆则能迅速和安全地放入到停车位或者从其中取出，同时在叉架及其相对叉架之间不产生任何干涉，并也排除了对独立托板的使用。
附图说明
从以下结合附图的详细说明中，本发明的上述及其他目的、特征及其他优点将更清楚地得到理解，其中：
图1为示意性示出了根据本发明的利用堆装起重机的无托板台架型停车系统的正视图；
图2为示出了图1中无托板台架型停车系统的平面图；
图3为示出了沿着图2中线III-III的无托板台架型停车系统的侧视图；
图4为示出了根据本发明的无托板台架型停车系统台架的部分放大透视图；
图5为示出了停放车辆的图4中台架的侧视图；
图6为示出了根据本发明的该无托板台架型停车系统运送叉架的平面图；
图7为示出了在如图6中箭头VII所示方向观察的该运送叉架的侧视图，其中如虚线所示车辆装载在该运送叉架上；
图8为示出了沿着图6的VIII-VIII线的运送叉架的剖面图；
图9为示出了根据本发明的该无托板台架型停车系统的存放叉架杆和运送叉架的侧视图；
图10为示出了根据本发明的用于放入和交付车辆的该无托板台架型停车系统备用状态的平面示意图；
图11a、11b、11c和11d为示出了根据本发明的该无托板台架型停车系统顺次停放过程的侧视图；
图12a、12b、12c和12d为示出了根据本发明的该无托板台架型停车系统顺次交付过程的侧视图；
图13为沿着图11b中线VIII-VIII的剖面图；以及
图14和15分别为示意性示出了根据本发明另一个实施例的利用堆装起重机的无托板台架型停车系统重要元件的侧视图。
具体实施方式
下面将参考附图，其中贯穿不同的附图，相同的参考数字用来表示相同或者类似的部件。
参见图1到5，根据本发明的第一实施例，利用堆装起重机的无托板台架型停车系统包括：多个台架10，该多个台架10布置成格子形状，彼此规则间隔隔开布置，从而具有多个停车位14；多个存放叉架杆20，该存放叉架杆20安装在台架10的每一停车位14上，以把车辆C支撑在其中；以及运送叉架30，该运送叉架30用来在其从侧面接近该存放叉架杆20或者从其中退出时把车辆C放入该存放叉架杆20内或者从其中取出，同时堆装起重机40在至少两个轴线方向，例如前后、左右、上下的三个轴线方向来移动该运送叉架30。
每个台架10基本上包括多个立柱11和多个水平支撑梁12以及13，其中立柱11布置成以相互之间规则间隔分开的两排，而水平支撑梁12和13在相邻柱11之间成直角平放。该水平支撑梁12和13沿着该柱11的纵向部分安装在每个规定高度上，以在该台架10上以规则垂直间隔形成多个停车位14。
该存放叉架杆20为具有预定厚度和宽度的长板形状，其中该存放叉架杆20笔直地并沿横向安装在纵向第一水平支撑梁13的上表面上，以与之成直角。多个存放叉架杆20沿着该水平支撑梁13的纵向布置，以比其厚度更大的间隔彼此隔开布置。
该存放叉架杆20的至少一端为悬臂梁的形式，该悬臂梁从该水平支撑梁13水平地伸出较长，以使该运送叉架30从侧面接近该存放叉架杆20或者从其中退出，同时该运送叉架30的叉架杆32可选择地重叠在该存放叉架杆20之间。因此，该存放叉架杆20整体形成如叉子状结构。
每个存放叉架杆20包括两个具有预定高度的第二突出接头21，该接头整体地设置在存放叉架杆20的下部表面上，彼此以一定间隔隔开。该存放叉架20水平地通过该第一突出接头21安装在该台架10的第一水平支撑梁13的上表面上。
在这里，需要注意的是，该存放叉架杆20可贯穿该台架10的停车位14完全地安装在支撑梁13上，但优选的是，该存放叉架杆20包括彼此隔开、用来支撑仅放置车辆C部件的前叉架杆组22和后叉架杆23，该部件例如前轮Wf和后轮Wr。
另一方面，在该车辆C在前后轮之间的距离根据车辆型号而不同。有鉴于此，如5图所示，有必要使后叉架杆组23设计成具有比前叉架杆组22宽度“s1”相对更宽的宽度“s2”。
在前后叉架杆组22和23之间的间隔确定成比在市场上车辆中最短前后轮距大。后叉架杆组23的宽度“s2”确定成比在市场上车辆中最长前后轮距和最短前后轮距之间距离差大。当然，考虑本发明停车系统设计的车辆被限制在可停放在系统中而不产生任何问题的车辆上。
优选的是，该前叉架杆组22的宽度“s1”确定成比轮胎最大外径大。象该前叉架杆组22那样设计的该存放叉架杆20彼此具有不同高度，以对应于该前轮Wf的圆胎面。
因此，该前叉架杆组22形成与该前轮弧形胎面吻合的弧形凹陷。该前叉架杆组22的弧形凹陷作为定位基部用来阻止停放在该存放叉架杆20上车辆C的不希望运动。
需要注意的是，该台架10和该存放叉架杆20可根据该台架的安装位置具有稍微不同的结构。
也就是说，在边缘台架10a位于多个台架10最远侧情况下，由于该运送叉架30仅仅在一个方向从该存放叉架杆20a的左侧和右侧接近和退回，该存放叉架杆20a仅仅从该台架10a一侧伸出，从而允许车辆C在该边缘台架10a的一排存放。
为了使该运送叉架30的叉架杆从侧面和平稳地接近该存放叉架杆20a或者从该存放叉架杆20a退出，其中该存放叉架杆20a水平地彼此交替布置，则需要使该存放叉架杆20a的端部从该支撑梁13充分地伸出，其中该支撑梁13布置在接近该边缘台架10a的该运送叉架上。然而，如果该存放叉架杆20a以正常方式布置在该支撑梁13中间部分，则该端部台架10a必须具有用于该存放杆20a的端部从其中伸出的未用空间，这样增加了系统的安装区域。为此，该台架10a的宽度可降低以避开该未用空间。在那种情况下，对于该台架10a的结构安全是非常不利的。
因此，优选的是，使该存放杆20a从该边缘台架10a伸出预定长度，以使该运送叉架30进入到该存放杆20a内或者从其中退出，借此该长水平支撑梁13两端安装到两个短水平支撑梁12的每个上，以朝与该运送叉架靠近侧相对的该边缘台架10a的最外侧柱11向内倾斜。为此，该存放叉架杆20a包括形成在与该运送叉架靠近侧相对的一端以及靠近其中间部分位置上的第一突出接头。该存放叉架杆20a形成希望的悬臂梁，该悬臂梁使该运送叉架30从该运送叉架靠近侧从侧面以及平稳地接近它们。
该支撑梁13布置在每个边缘台架10a的运送叉架靠近侧，同时该支撑梁13因此从与该运送叉架靠近侧相对的每个存放叉架杆20a中间部分向内偏心地设置，以使该运送叉架30在水平方向完全接近该存放叉架杆20a。在那种情况下，该端点台架10a的支撑梁13偏心量确定成至少比该运送叉架30的支撑梁31的宽度大。在这里，该运送叉架30的支撑梁31随后可偶尔称为第二支撑梁，以便把它与第一支撑梁13区别开。因此，允许车辆C几乎完全装填到该台架10a的停车位14中，而在该台架10a中没有留下大的未用空间，并实现了该台架10a的希望的结构稳定性。
中间台架10b安装在该最外侧台架10a之间，车辆C以两排从该最外侧台架10a两侧带入到该存放叉架杆20b中或者从其中取出。该中间台架10b的该存放叉架杆20b具有是该端部台架10a的存放叉架20a长度两倍的长度。该存放叉架杆20b以直角横跨两个纵向水平支撑梁13，使它们的两端从彼此相对的两个支撑梁13中每个向外伸出，从而形成等臂梁结构。该中间台架10b的存放叉架杆20b包括两个下部伸出接头21，其中该接头21从彼此相对的存放叉架杆20b的中间部分形成在以恒定间隔隔开的两个位置上。
为了实现运送叉架30相对于该中间台架10b的存放叉架杆20b完全侧向靠近，该支撑梁13从每个运送叉架杆20b两端向内设置超过该运送叉架杆32长度和该第一和第二支撑梁13、31宽度之和的至少1/2。
如图6和7所示，该运送叉架30包括以规定线路布置的多个运送叉架杆32，其中该存放叉架杆20和支撑梁31整体地安装在该运送叉架杆32的下部中间表面上，以与该运送叉架杆32垂直交叉，从而支撑该运送叉架杆32。
该运送叉架杆32以与该存放叉架杆20同样方法形成为具有预定厚度和宽度的长条状。该运送叉架杆32安装在第二支撑梁31的上表面上，同时被横向地升高，其中该第二支撑梁31以比该存放叉架杆20厚度大的间隔隔开，以从侧面并平稳地叠置在该存放叉架杆20之间。
如图8和9所示，该运送叉架杆32包括突出接头33，该突出接头33具有整体形成在其下部中间表面上的预定高度。该运送叉架杆32通过该下部突出接头33安装在该支撑梁31上。该运送叉架杆32的下部突出接头33可偶尔称为第二下部突出接头，以便把它们与第一下部突出接头21分开。
此外，该运送叉架杆32可完全地安装在第二支撑梁31上，但优选的是，该运送叉架杆32分为前叉架杆组34和后叉架杆组35，以便分别地以与该存放叉架杆20同样方式支撑车辆C的前轮Wf和后轮Wr。
在该前后叉架杆组34和35之间的间隔、该前后叉架杆组34和35的每个宽度以及该前叉架杆组34的形状与该存放叉架杆20中的同样方式设计，为了避免重复，其中的详细解释省略。
该存放叉架杆20的高度“a”等于该运送叉架杆32的高度“b”，而该第一下部突出接头21的高度“c”等于该第二下部突出接头33的高度“d”。第一和第二下部突出接头21和33的每一高度“c”和“d”确定成至少比操作允许间隙“g1”或者“g2”大，其中该操作允许间隙“g1”或者“g2”限定在该运送叉架杆32和该存放叉架杆20的上表面之间，以便当该运送叉架杆32从侧面接近该存放叉架杆20或者从其中退出以装载或者卸载该车辆时避免与该车辆C发生任何干涉。
例如，当装载有车辆C的该运送叉架30从侧面接近该存放叉架杆20时，需要把该运送叉架32的上表面定位在比该存放叉架杆20上表面高允许间隙“g1”的高度上，以避免在车辆C和存放叉架杆32上表面之间发生任何干涉。
相反，当该运送叉架30在把该车辆C装到该存放叉架杆20上后从该存放叉架杆20退出时，需要把该运送叉架杆32的上表面定位在比存放叉架杆20上表面低允许间隙“g2”的平面上，以免在该车辆C和运送叉架杆32之间发生干任何干涉。当然，该车辆C从目标停车位的该存放叉架杆20中交付与车辆存放过程相反过程进行。
因此，在该运送叉架30进退期间，该存放叉架杆20必须与该运送叉架30的支撑梁31没有干涉，同时该运送叉架杆32必须与该存放叉架杆20的该支撑梁13没有干涉。该第一和第二突出接头21和33的每一高度“c”和“d”因此确定成至少比每一操作允许间隙“g1”和“g2”大。
该上下操作间隙“g1”和“g2”设定在这样的最小间隙内，其中该间隙使该存放和运送叉架杆20或者32与该车辆C不发生干涉，而其中的车辆C通过该运送叉架30被运送或者装载在该存放叉架杆20上。
堆装起重机40安装在台架10之间的垂直空间内，以沿着纵向地安装在系统顶蓬和地板上的轨道50向前和向后移动。托架42沿着支柱41向上和向下移动。代替传统的侧向移动连接叉架的该运送叉架30安装在该托架42上，以通过在其中的驱动单元43向左和向右移动该运送叉架30。
该驱动单元43可以是各种形式，只是要具有两级滑动结构，该结构同时迅速地把车辆C装载到该存放叉架杆20上或者把它从该存放叉架杆20中卸载。
例如，如图8所示，滑动件44安装在该托架42上，以使齿条45与两个小齿轮46啮合。由电机47驱动的链条48安装在该滑动件44上，以使该小齿轮46旋转。支架49设置在该链条48的适当位置上，以把该运送叉架30安装在其中。
为了把该车辆C装载在该运送叉架30上，或者把从该台架10存放叉架杆20中取出的该车辆C交付，必须在系统的出口/入口设置进入/交付设备，其中该设备可以是任何形式。
如图10所示，该图示出了该进入/交付设备的实例。形成在一个边缘台架10最前面位置的停车位14指定为进入/交付车辆C的备用车位15，该车位与覆盖台架10的外壳(未示出)出口/入口连通。在那种情况下，优选的是，在该备用车位15，地板16位于没有该备用车位15中存放叉架杆20的区域上，其中该备用车位与该存放叉架杆20齐平。该地板16形成驾驶员通道，该通道允许驾驶员轻易地和安全地穿过该备用车位15。如果必要的话，在外壳上为驾驶员设置出口或者入口门。在每层具有两排停车位14的中间台架10b的情况下，一个最前面的停车位14可指定为备用车位15，而其他最前面停车位14可用作驾驶员的通道。
在下面将参考图11a到11d、图12a到12d以及图13，描述根据本发明的具有堆装起重机的无托板台架型停车系统的操作。
如图10所示，当在台架10指定停车位14停放车辆C时，该车辆C移动到该台架10的备用车位15内，直到该车辆C的前后轮Wf以及Wr完全安置在该前后叉架杆组22和23的存放叉架杆20上。
此后，停车系统在控制单元(未示出)控制下，从该台架10的垂直空间从侧面移动该堆装起重机40到该运送叉架30安装在其中的备用车位15内。该车辆C因此穿过该运送叉架30装载到该备用车位15的存放叉架杆20上。接着，在这里随后将描述与该车辆交付相同的该运送叉架杆20的随后操作。
当装载车辆C的该运送叉架30从该备用车位15退出时，该堆装起重机40沿着该轨道50移动，同时该托架42沿着该支柱41向上或者向下移动到该台架10的与备用车位15最短距离的空停车位14上。如图11a所示，此时，当该堆装起重机40在传感器(未示出)控制下进行操作，则该运送叉架30停止在指定停车位14周围的位置上，其中在该位置，该运送叉架杆32的上表面升高到比该存放叉架杆20上表面高上允许间隙“g1”的高度上。
如图11b所示，根据安装在该托架42上该驱动单元43的操作，该运送叉架30从侧面接近该存放叉架杆20，迫使该运送叉架杆32交替地位于该存放叉架杆20之间。在那时，由于该运送叉架杆32包括形成在其下部中间表面上并具有比上允许间隙“g1”大的预定高度的突出接头33，理想的是，该支撑梁31仅靠近位于该存放叉架杆20运送叉架靠近侧的支撑梁13周围的位置，同时与该存放叉架杆20的上表面不发生干涉。
同时，在该运送叉架靠近侧的该支撑梁13位于内部而朝该运送叉架接近侧相反方向倾斜一个距离，其中该距离至少比该存放叉架杆20长度和该第一和第二支撑梁13、31宽度之和的1/2大，不因为具有上述情况，而该运送叉架杆32完全前进到该存放叉架杆20内。
此后，如图11c所示，该堆装起重机40的托架42向下移动相当于上下操作允许间隙“g1”和“g2”之和的高度。这样使该运送叉架杆32的上表面位于比该存放叉架杆20上表面低允许间隙“g2”的高度上，从而能够使车辆C从该运送叉架杆32装载到该存放叉架杆20上。
由于该存放叉架杆20的下部突出接头21的高度“c”确定成至少比该下允许间隙“g2”大，从而该情况还不会在该运送叉架杆32和该存放叉架杆20的支撑梁13之间产生任何干涉。
如图11d所示，在车辆C装载到该存放叉架杆20上之后，该堆装起重机40的驱动单元43返回到该提升空间的起始位置，从而该运送叉架30从侧面从该存放叉架杆20退出，从而完成在该存放叉架杆20上存放车辆C的装载操作。
相反地，如图12a所示，在把该车辆C从台架10指定停车位14取出情况下，该空运送叉架30通过该堆装起重机40的托架42移动到装载要交付车辆C的指定停车位14上。在那时，与在装载操作时所处位置相反，该运送叉架杆32的上表面位于比该存放叉架杆20上表面低下允许间隙“g2”的平面上。
如图12b所示，该运送叉架30从侧面接近该存放叉架杆20，以可选择地认为具有该存放叉架杆20。然后，如图12c所示，该运送叉架30向上移动等于该上下允许间隙“g1”和“g2”之和的高度，从而把该运送叉架杆32的上表面定位在比该存放叉架杆20上表面高有上允许间隙“g1”的平面上。这能使车辆C从该存放叉架杆20装载到该运送叉架杆32上。
如图12d所示，在如上所述完成把该车辆C装载到该运送叉架30上后，通过该驱动单元43，该运送叉架30返回到它的在提升空间的起始位置，然后通过该堆装起重机40移到该台架10的备用车位15。当装载车辆C的运送叉架30到达该备用车位15周围的位置时，该运送叉架30从侧面接近该备用车位15的存放叉架杆20，以与装载操作相同方式把该车辆C装载到该存放叉架杆20上。
如上所述，根据本发明的第一实施例，该无托板台架型停车系统能够在几乎与该存放叉架杆20相同的平面上使该运送叉架30从侧面接近该存放叉架杆20或者从其中退出，并向上和向下移动该运送叉架20至少该上下允许间隙“g1”和“g2”之和的距离，从而装载或者卸载车辆C。这简化了停车系统的结构并使进入和交付车辆C而花费的时间最少。
图14示出了根据本发明第二实施例的具有堆装起重机的无托板台架型停车系统。
根据第二实施例，运送叉架70的运送叉架杆72高度“b”须小于存放叉架杆60的高度“a”。突出接头73设置在每个运送叉架杆72的下部表面上，以具有预定高度“d1”。
在该存放叉架杆60和该运送叉架杆72之间的高度差确定成比上或者下操作允许间隙“g1”或者“g2”大。该突出接头73的高度“d1”确定成比该上下操作允许间隙之和大，即d1＞g1+g2，这是该运送叉架70平稳地把车辆C装载到该存放叉架杆60上或者从该存放叉架杆60上卸载车辆C所需要的。
在那种情况下，该运送叉架杆72加上该下部突出接头“d1”的整个高度“d1+b”要比每个存放叉架杆60高度“a”大至少该上允许间隙“g1”。因此，尽管该运送叉架70从侧面接近该存放叉架杆60，其中该运送叉架杆72的上表面位于比该存放叉架杆60的上表面高上允许间隙“g1”的平面上，但该运送叉架70的支撑梁71也可有效地避免由于该接头73而与该存放叉架杆60端部发生任何干涉。
此外，该存放叉架杆60的高度“a”比该运送叉架杆72的高度“b”大至少该允许间隙“g2”。
因此，在完全接近该存放叉架杆60后，该运送叉架70相对于该存放叉架杆60在垂直方向平稳地下降，使该运送叉架杆72的上表面定位于比该存放叉架杆60上表面低下部允许间隙“g2”的平面上。该运送叉架70因此有效地把该车辆C装载到该存放叉架杆60上，同时在该运送叉架杆72和该存放叉架杆60的支撑梁13之间没有产生任何干涉。
具体地说，在第二实施例中，该前存放杆22可在他们的位置上具有不同高度，但优选的是，该存放叉架杆22彼此具有相同的高度，并分别包括连接接头(未示出)，该连接接头在其下部上以从中心到两个外侧的不同高度安装，从而它的整体形状形成为弧形横截面。在那种情况下，该运送叉架杆72还具有高度为“d1”的突出接头73，其中该高度从中心朝两个外侧增加。
图15示出了根据本发明第三实施例的具有堆装起重机的无托板台架型停车系统。
根据第三实施例，该无托板台架型停车系统设计成与运送叉架90的运送叉架杆92和存放叉架杆80与第二实施例的那些相反。也就是说，该存放叉架杆80的高度“a”设置成比运送叉架杆92的高度“b”小至少操作允许间隙“g1”或者“g2”。此外，下部突出接头81以预定高度“c1设置在该存放叉架杆80上，而该存放叉架杆80通过该下部突出接头81安装到该台架10的支撑梁13上。
该存放叉架杆80的下部突出接头81的高度“c1”确定成比该上下允许间隙“g1”和“g2”之和大，这是使该运送叉架90能够平稳地把车辆C装载到该存放叉架杆80上或者从该存放叉架杆80卸载而需要的。该停车系统的操作以与第二实施例类似的方式进行，因此不必要进行更进一步的解释。
工业适用性
如上所述，根据本发明，当该运送叉架在水平方向完全接近该存放叉架杆时，无托板台架型停车系统能够在最小允许间隙内向上或者向下移动移动，其中车辆与该运送叉架杆没有发生干涉，或者该运送叉架的存放叉架杆与该存放叉架杆水平地交替，从而把该车辆装载到该存放叉架杆或者把该车辆从该存放叉架杆中卸载。因此，该停车系统迅速地把车辆装载到该台架的停车位上或者从该停车位卸载。
此外，当把该车辆装载到该台架的存放叉架杆或者从该台架的存放叉架杆卸载车辆时，该运送叉架把该车辆直接支撑在它的运送叉架杆上。它不需要单独的托板。
因此，本发明具有的优点是，可实现车辆从停车位迅速和准确装载或者从停车位卸载，同时显著地提高了操作可靠性。
尽管用于说明性目的已经公开了本发明的优选实施例，在本领域的那些技术人员将理解的是，在没有脱离如附加权利要求公开的发明范围和精神情况下，各种改型、添加和替换是可能。

Claims (23)

1.一种具有堆装起重机的无托板台架型停车系统，包括：
多个多层台架，每个台架具有多个格子形式的停车位，并以规则间隔彼此隔开布置在支撑面上以在它们之间形成垂直空间；
多个存放叉架杆，每个存放叉架杆均包括从其下部表面预定部分伸出以具有预定高度的第一突出接头，并通过第一突出接头以规则间隔水平地安装在第一支撑梁上表面上以与支撑梁垂直交叉，其中存放叉架杆的至少一端以悬臂梁形式从台架的支撑梁伸出较长；
运送叉架，运送叉架包括多个运送叉架杆，运送叉架杆具有从其下部表面预定部分伸出具有预定高度的第二突出接头，其中运送叉架杆不高于存放叉架杆，同时运送叉架杆以规则间隔彼此平行交替布置在存放叉架杆之间，并且运送叉架还包括与存放叉架杆垂直交叉并用于支撑面对它的下部表面的第二突出接头的第二支撑梁；以及
堆装起重机，堆装起重机安装在两个相邻台架之间的每个垂直空间内并可利用安装在其上的运送叉架杆在向左、向右、向上和向下的超过两个轴线方向操作，其中运送叉架从侧面接近存放叉架杆，并且运送叉架杆进入、上下移动存放叉架并从其中退出，可交替地交叠在存放叉架杆之间。
2.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，当运送叉架从侧面接近存放叉架杆或从存放叉架杆退出时，运送叉架杆的上表面设置在比存放叉架杆上表面高或低预定允许间隙的平面上，以避免与车辆或者存放叉架杆发生任何干涉。
3.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，存放叉架杆的高度等于运送叉架杆的高度，而第一突出接头的高度等于第二下部突出接头的高度。
4.根据权利要求2的无托板台架型停车系统，其中，当运送叉架从侧面接近存放叉架杆或者从存放叉架杆退出时，第一和第二下部突出接头的高度确定成比在运送叉架杆和存放叉架杆的上表面之间保持的最小高度大。
5.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，支撑存放叉架杆的第一支撑梁的位置设计成从存放叉架杆中间部分朝与运送叉架靠近侧相对的方向倾斜。
6.根据权利要求5的无托板台架型停车系统，其中，第一支撑梁的偏心量确定成比运送叉架的第二支撑梁的最小宽度大。
7.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，存放叉架杆和运送叉架杆分别分为前叉架杆组和后叉架杆组，所述前叉架杆组和所述后叉架杆组以一定间隔彼此隔开，以分别支撑车辆的前轮和后轮。
8.根据权利要求7的无托板台架型停车系统，其中，后叉架杆组具有比前叉架杆组宽度大的宽度。
9.根据权利要求8的无托板台架型停车系统，其中，前叉架杆组具有相互不同的高度，以与车辆前轮对应，其整体形状为弧形横截面。
10.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，存放叉架杆具有以间隔彼此隔开的两个第一下部突出接头，并通过两个第一下部突出接头安装到两个第一水平支撑梁的上表面上。
11.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，在台架最外侧的边缘台架包括用于支撑存放叉架杆的第一支撑梁，其中第一支撑梁在它的两端安装在两个短水平支撑梁中的每个上，以朝与运送叉架靠近侧相对的边缘台架最外的柱子向内倾斜，存放叉架杆形成为悬臂梁结构，以使存放叉架杆突出，用于在运送叉架靠近侧运送叉架接近存放叉架杆。
12.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，存放叉架杆设置在最外侧台架之间的中间台架停车位上，其中存放叉架杆两端从第一支撑梁中心朝运送叉架靠近侧伸出这样的长度，长度为存放叉架杆长度和第一和第二支撑梁宽度之和的至少1/2。
13.根据权利要求1的无托板台架型停车系统，其中，形成在一个边缘台架最前面位置的任何一个停车位被指定为用于进入/交付车辆的备用车位，以与覆盖台架的外壳的出口/入口连通。
14.根据权利要求13的无托板台架型停车系统，其中，地板放置在备用车位中没有存放叉架杆的区域上，以与存放叉架杆齐平。
15.一种具有堆装起重机的无托板台架型停车系统，包括：
多个多层台架，每个台架具有多个格子形式的停车位，并彼此隔开布置在支撑表面上；
多个存放叉架杆，存放叉架杆彼此以间隔隔开地安装在位于台架的长边缘上的水平支撑梁上，垂直交叉于支撑梁，存放叉架杆的至少一端以悬臂梁形式从水平支撑梁伸出；
运送叉架，运送叉架包括多个运送叉架杆，运送叉架杆具有小于存放叉架杆的高度，并以规则间隔设置为与存放叉架杆平行，其中运送叉架杆包括从其下部表面一部分伸出以具有预定高度的第二突出接头，它的总高度比存放叉架杆和第二支撑梁的高度大，其中第二支撑梁与存放叉架杆垂直交叉，用于支撑面对其下面表面的第二突出接头；以及
堆装起重机，堆装起重机安装在两个相邻台架之间的每个垂直空间内并可利用安装在其上的运送叉架杆在向左、向右、向上和向下的超过两个轴线方向操作，其中运送叉架从侧面接近存放叉架杆，并且运送叉架杆进入、上下移动存放叉架并从其中退出，可交替地交叠在存放叉架杆之间。
16.根据权利要求15的无托板台架型停车系统，其中，存放叉架杆和运送叉架杆分别分为前叉架杆组和后叉架杆组，所述前叉架杆组和所述后叉架杆组以一定间隔彼此隔开，以分别支撑车辆的前轮和后轮。
17.根据权利要求16的无托板台架型停车系统，其中，后存放和运送叉架杆的宽度比前存放和运送叉架杆的宽度大。
18.根据权利要求17的无托板台架型停车系统，其中，前存放和运送叉架杆具有相互不同的高度，以与车辆前轮对应，其整体形状为弧形横截面。
19.根据权利要求18的无托板台架型停车系统，其中，前存放叉架杆具有彼此相同的高度，并分别包括在它的下部以彼此不同的高度从中心朝两个外侧增加而安装的连接接头，其整体形状形成为弧形横截面。
20.一种具有堆装起重机的无托板台架型停车系统，包括，
多个多层台架，每个台架具有多个格子形式的停车位，并彼此隔开布置在支撑表面上；
多个存放叉架杆，存放叉架杆包括在其下部表面上的第一突出接头并通过第一突出接头彼此以间隔隔开地安装在水平支撑梁上，垂直交叉于支撑梁，存放叉架杆的至少一端以悬臂梁形式从水平支撑梁伸出；
运送叉架，运送叉架包括多个运送叉架杆，运送叉架杆的高度比存放叉架杆加上第一突出接头的高度小同时比存放叉架杆的高度大，并以规则间隔布置为与存放叉架杆平行，以及运送叉架还包括与存放叉架杆成垂直交叉并用于支撑面对它的下部表面的第二突出接头的第二支撑梁；以及
堆装起重机，堆装起重机安装在两个相邻台架之间的每个垂直空间内并可利用安装在其上的运送叉架杆在向左、向右、向上和向下的超过两个轴线方向操作，其中运送叉架从侧面接近存放叉架杆，以及运送叉架杆进入、上下移动存放叉架并从其中退出，同时可交替地交叠在存放叉架杆之间。
21.根据权利要求20的无托板台架型停车系统，其中，运送和存放叉架杆分别分为前叉架杆组和后叉架杆组，所述前叉架杆组和所述后叉架杆组以一定间隔彼此隔开，以分别支撑车辆的前轮和后轮。
22.根据权利要求21的无托板台架型停车系统，其中，后存放和运送叉架杆的宽度比前存放和运送叉架杆的宽度大。
23.根据权利要求22的无托板台架型停车系统，其中，前存放和运送叉架杆彼此具有不同的高度，以与车辆前轮对应，其整体形状为弧形横截面。
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