CN116834157B - 一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，属于耐磨浇注料生产技术领域，该高强度耐磨浇注料的自动配料装置包括配制筒；混合机构，混合机构包括第一输送槽、转动筒、混合板、混合搅动块和混合槽，第一输送槽开设于配制筒内，转动筒转动连接于第一输送槽内，混合槽开设于第一输送槽的圆周内壁，混合板固定连接于转动筒的圆周表面，混合搅动块固定连接于混合板的一侧端和混合槽的一侧内壁；粉碎机构，粉碎机构包括第二输送槽、固定杆、粉碎板。该技术在耐磨浇注材料进行混合配制的同时可对结块的物料通过粉碎板的推力和粉碎碾压块的绞力进行碾压粉碎，保证各个结块物料变为粉末状得以充分混合，确保耐磨浇注材料配制完成后的质量和性能。

Description

一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置

技术领域

本发明属于耐磨浇注料生产技术领域，具体涉及一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置。

背景技术

耐磨浇注料常用于冶金、煤炭、火电、化工、水泥等行业的冲渣沟、矿槽、卸煤槽、下料斗、料筒仓的内衬抗磨层和水利水电、港口码头等工程的泄洪闸、卸料斗的抗磨层，起到保护基础混凝土或钢筒仓的作用。耐磨浇注料一般由高强度的骨料和矾土等多种物料混合配制组成，并在浇筑现场加水搅拌使用。

现有技术中，授权公告号为“CN106494835B”的中国专利中公开了一种自动配料装置，包括进料仓、混合仓和反应仓，进料仓和反应仓之间通过混合仓相连通，进料仓内部横向设置有传动轴，进料仓左侧开设有传动通孔，进料仓右侧开设有传动盲孔，进料仓左侧壁上固定连接有低速高扭电机。该装置，通过单侧电机带动位于进料仓内部的传动轴，利用在传动轴两侧固定角度不同的螺旋叶片来同步将两侧原料向中央传输，同时利用纵置从动轴配合增速齿轮来带动进料仓顶部的涡轮风扇从两侧向进料仓内部吹风，从而大大提升原料的输送效率和设备的功能性，同时提升混合效果。

上述发明利用纵置从动轴配合增速齿轮来带动进料仓顶部的涡轮风扇从两侧向进料仓内部吹风，从而大大提升原料的输送效率和原料的混合效果。但耐磨浇注料配制料在放置时物料内的粉末可能因受潮导致结块，使用上述发明对耐磨浇注料等粉末状材料进行配制时，不能有效对粉末状材料内的结块进行充分粉碎，会影响多种物料的混合结果，降低耐磨浇注料配制完成后的质量和性能，导致工程质量降低、成本及工期增加及其他后果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，旨在解决现有技术中耐磨浇注料配制料在放置时物料内的粉末可能因受潮导致结块，若配制时不能对结块物料进行充分粉碎，则会影响配置料的混合结果，降低耐磨浇注料配制完成后质量及性能的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，包括：

配制筒；

混合机构，所述混合机构包括第一输送槽、转动筒、混合板、混合搅动块和混合槽，所述第一输送槽开设于配制筒内，所述转动筒转动连接于第一输送槽内，所述混合槽开设于第一输送槽的圆周内壁，所述混合板固定连接于转动筒的圆周表面，所述混合搅动块固定连接于混合板的一侧端和混合槽的一侧内壁；

粉碎机构，所述粉碎机构包括第二输送槽、固定杆、粉碎板、粉碎碾压块和粉碎槽，所述第二输送槽开设于转动筒内，所述固定杆转动连接于第二输送槽内，所述粉碎槽开设于第二输送槽的圆周内壁，所述粉碎板固定连接于固定杆的圆周表面，所述粉碎碾压块固定连接于粉碎板的一侧端和粉碎槽的一侧内壁。

作为本发明一种优选的方案，所述混合板内开设有连接槽，所述连接槽与粉碎槽相连通，所述连接槽的一侧内壁开设有连接孔，所述连接孔与混合槽相连通。

作为本发明一种优选的方案，所述固定杆的圆周表面和配制筒的一侧内壁固定连接有支撑块。

作为本发明一种优选的方案，所述第二输送槽的一侧内壁和第一输送槽的一侧内壁均开设有输送孔，两个所述输送孔内固定连接有连接管。

作为本发明一种优选的方案，所述第一输送槽的上内壁开设有入料孔，所述入料孔的上端固定连接有进料管，所述第一输送槽的下内壁开设有出料管。

作为本发明一种优选的方案，所述配制筒的一侧端固定连接有电机固定座，所述电机固定座内固定连接有驱动电机，所述转动筒的一侧端贯穿配制筒的一侧内壁与驱动电机的输出端相连接。

作为本发明一种优选的方案，所述第一输送槽的两侧内壁均固定连接有支撑套筒，所述转动筒在两个支撑套筒内转动。

作为本发明一种优选的方案，所述混合槽的内壁与混合板上端的间距为4cm，两个所述混合搅动块的间距为2cm。

作为本发明一种优选的方案，所述粉碎槽的内壁与粉碎板的最大间距为2cm，最小间距为0.5cm。

作为本发明一种优选的方案，所述配制筒的一侧端固定连接有振动电机和缓冲筒，所述缓冲筒的输出端固定连接有连接杆，所述连接杆的一侧端设于振动电机内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过本装置，使得混合机构在对粉状物料进行混合配制时，已结块的物料无法通过混合机构的连接通道从而被挤入粉碎机构内，使得待混合的配制料不会存在已结块物料导致耐磨浇注料的性能受到影响。

2、通过本装置，结块物料在粉碎机构内得以充分粉碎成粉末状后，再被连接管重新输送至混合机构的最前端以进行混合，保证全部物料能够在全部粉碎后得到充分混合，保证耐磨浇注料配制完成后的强度和性能。

3、通过本装置，在进行混料配制的同时启动缓冲筒带动连接杆进行振动，并海绵传导将减弱后的振幅传导至配制筒内，通过轻微振动来振下附着在混合槽和粉碎槽内壁的物料，避免物料在输送时发生堵塞来帮助物料运输。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构纵向剖视图；

图3为本发明中固定杆和粉碎板的结构示意图；

图4为本发明中转动筒和混合板的结构示意图；

图5为本发明的结构俯视图；

图6为本发明的剖视结构爆炸图；

图7为本发明图2中A处的放大示意图；

图8为本发明图2中B处的放大示意图；

图9为本发明图6中C处的放大示意图；

图10为本发明图6中D处的放大示意图。

图中：1、配制筒；2、第一输送槽；3、转动筒；4、混合板；5、第二输送槽；6、固定杆；7、粉碎板；8、混合搅动块；9、粉碎碾压块；10、混合槽；11、粉碎槽；12、连接孔；14、电机固定座；15、驱动电机；16、进料管；17、出料管；18、支撑块；19、输送孔；20、连接管；21、连接槽；22、支撑套筒；23、入料孔；24、振动电机；25、连接杆；26、缓冲筒。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图10，本发明提供以下技术方案：

一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，包括：

配制筒1；

混合机构，混合机构包括第一输送槽2、转动筒3、混合板4、混合搅动块8和混合槽10，第一输送槽2开设于配制筒1内，转动筒3转动连接于第一输送槽2内，混合槽10开设于第一输送槽2的圆周内壁，混合板4固定连接于转动筒3的圆周表面，混合搅动块8固定连接于混合板4的一侧端和混合槽10的一侧内壁；

粉碎机构，粉碎机构包括第二输送槽5、固定杆6、粉碎板7、粉碎碾压块9和粉碎槽11，第二输送槽5开设于转动筒3内，固定杆6转动连接于第二输送槽5内，粉碎槽11开设于第二输送槽5的圆周内壁，粉碎板7固定连接于固定杆6的圆周表面，粉碎碾压块9固定连接于粉碎板7的一侧端和粉碎槽11的一侧内壁。

在本发明的具体实施例中，耐磨浇注料倒入配制筒1内进行混合配制，转动筒3在第一输送槽2内转动，混合槽10的内壁与混合板4的外表面形状相匹配，混合搅动块8设于混合板4和混合槽10内壁一侧的相靠近端用于对物料进行混合，混合机构和粉碎机构之间设有连接机构使二者相同，当物料倒入配制筒1内需要进行混合配制时通过转动筒3的转动来带动混合板4在混合槽10内转动，通过混合板4的转动来推动第一输送槽2内物料向另一侧进行移动，物料在移动时通过混合板4侧端和混合槽10内壁设有的混合搅动块8通过混合板4的转动，在输送物料的同时通过混合搅动块8来对第一输送槽2内混合的物料进行搅拌，多种物料进行充分混合来完成对耐磨浇注材料的配制工作，当物料中有受潮结块的物料时因无法通过多个混合搅动块8之间形成的通道被挤压进连接组件落至粉碎机构内，固定杆6被固定在配制筒1的一侧内壁不进行转动，当转动筒3转动时带动落至第二输送槽5内的结块物料进行转动，并通过转动筒3和粉碎板7之间的转动来被粉碎板7推动向第二输送槽5的一侧移动，粉碎碾压块9固定在粉碎板7和粉碎槽11内壁的相靠近端，顶端尖锐用于粉碎物料，落入第二输送槽5内的结块物料被转动筒3转动和被粉碎板7推动的同时，通过粉碎碾压块9对结块物料进行搅碎，直到被输送至第二输送槽5的底端使第二输送槽5内物料被粉碎碾压块9碾为粉末状，再输送至第一输送槽2内进行混合，使得本装置通过螺旋供料，在耐磨浇注材料进行混合配制的同时可对结块物料通过粉碎板7的推力和粉碎碾压块9的绞力进行碾压粉碎，保证全部物料变为粉末状得以被充分混合，确保耐磨浇注材料配制完成后的质量和性能。

具体的，请参阅图1-图10，混合板4内开设有连接槽21，连接槽21与粉碎槽11相连通，连接槽21的一侧内壁开设有连接孔12，连接孔12与混合槽10相连通。

本实施例中：连接槽21开设于粉碎槽11的内壁和混合板4内，当结块物料被推动至多个混合搅动块8的相靠近端无法通过时，被挤入混合搅动块8上端的连接孔12内，而粉状材料落入多个混合搅动块8内先进行混合；结块材料通过连接槽21掉入第二输送槽5内，并随着转动筒3的转动被粉碎板7和粉碎碾压块9挤压碾碎成粉末，得以在输入第一输送槽2内进行混合配制。

具体的，请参阅图1-图10，固定杆6的圆周表面和配制筒1的一侧内壁固定连接有支撑块18。

本实施例中：支撑块18固定在固定杆6的圆周表面并固定在配制筒1的内壁来与配制筒1固定连接，通过支撑块18对固定杆6进行支撑，并在转动筒3转动时，固定杆6和粉碎板7固定不动，转动筒3和粉碎板7之间相对转动，来对第二输送槽5内物料进行推动。

具体的，请参阅图1-图10，第二输送槽5的一侧内壁和第一输送槽2的一侧内壁均开设有输送孔19，两个输送孔19内固定连接有连接管20。

本实施例中：输送孔19分别开设在第二输送槽5的内壁和第一输送槽2的内壁，连接管20设于输送孔19没用以连通第二输送槽5和第一输送槽2，在被粉碎后推入第二输送槽5顶端的结块物料粉末被粉碎板7和转动筒3的相对转动推动进连接管20并最后挤入第一输送槽2的最侧端，得以再次进行混合，保证之前没有被搅拌混合的结块物料被粉碎后再次得以混合，保证耐磨浇注料在配制完成后的性能和质量。

具体的，请参阅图1-图10，第一输送槽2的上内壁开设有入料孔23，入料孔23的上端固定连接有进料管16，第一输送槽2的下内壁开设有出料管17。

本实施例中：入料孔23开设在连接管20的一侧用于进料，并从粉碎机构的输出口来对物料进行输送混合，进料管16固定在配制筒1的上端有多个进料孔来混合进料，使多种物料进入第一输送槽2内进行混合配制，配制完成的物料从出料管17被挤出进行使用或者包装运输。

具体的，请参阅图1-图10，配制筒1的一侧端固定连接有电机固定座14，电机固定座14内固定连接有驱动电机15，转动筒3的一侧端贯穿配制筒1的一侧内壁与驱动电机15的输出端相连接。

本实施例中：转动筒3的一侧端贯穿配制筒1的一侧内壁，电机固定座14用于对驱动电机15进行固定，驱动电机15的输出端与转动筒3贯穿的一侧端进行连接，当需要对耐磨浇注料混合物料进行混合配制时，启动驱动电机15带动转动筒3进行转动来使转动筒3和第一输送槽2、第二输送槽5之间相对转动，来带动第一输送槽2和第二输送槽5内的物料进行移动粉碎和混合。

具体的，请参阅图1-图10，第一输送槽2的两侧内壁均固定连接有支撑套筒22，转动筒3在两个支撑套筒22内转动。

本实施例中：支撑套筒22固定在第一输送槽2的两侧内壁，转动筒3在支撑套筒22内转动来对转动筒3进行支撑和限位，使转动筒3在被驱动电机15带动转动时不会发生偏移，保证粉碎机构和混合机构之间的间距始终相等。

具体的请参阅图1-图10，混合槽10的内壁与混合板4上端的间距为4cm，两个混合搅动块8的间距为2cm。

本实施例中：混合槽10与混合板4上端的间距为4cm为和物料的通过提供空间，混合搅动块8设于混合板4和混合槽10相靠近端在对物料进行混合的同时阻挡结块物料继续输送，被混合搅动块8挡住的结块物料被挤入连接孔12内进入粉碎机构来进行粉碎。

具体的，请参阅图1-图10，粉碎槽11的内壁与粉碎板7的最大间距为2cm，最小间距为0.5cm。

本实施例中：粉碎槽11和粉碎板7之间的间距从右到左越来越小，大块结块物料从左边向右边输送时被粉碎板7挤压的同时被粉碎碾压块9碾碎，被粉碎后再继续输送，而没被粉碎的物料被粉碎板7和粉碎槽11之间的最小间距阻挡，得以被粉碎碾压块9进行反复粉碎，直到结块物料被碾碎至可以通过粉碎板7和粉碎槽11的最小间距，保证从连接管20输送至混合机构中的物料为粉末状并可被充分混合。

具体的，请参阅图1-图10，配制筒1的一侧端固定连接有振动电机24和缓冲筒26，缓冲筒26的输出端固定连接有连接杆25，连接杆25的一侧端设于振动电机24内。

本实施例中：连接杆25固定在缓冲筒26的输出端，振动电机24内塞满海绵，连接杆25设于振动电机24一端并插入海绵内，在进行混料配制的同时启动缓冲筒26带动连接杆25进行振动，海绵将振幅减弱后传导至配制筒1内，通过振动来震下附着在混合槽10和粉碎槽11内壁的物料，以避免物料在输送时发生堵塞来提高物料运输及配置效率，提高物料使用率。

需要进行说明的是，本装置中所使用的驱动电机15和缓冲筒26均为现有技术，在此不做过多赘述。

本发明的工作原理及使用流程：耐磨浇注料倒入配制筒1内进行混合配制，转动筒3在第一输送槽2内转动，混合槽10的内壁与混合板4的外表面形状相匹配，混合搅动块8设于混合板4和混合槽10内壁一侧的相近端用于对物料进行混合，混合机构和粉碎机构之间设有连接机构，当物料倒入配制筒1内进行混合配制时，通过转动筒3的转动来带动混合板4在混合槽10内转动，通过混合板4的转动来推动第一输送槽2内物料向另一侧移动，物料在移动时通过混合板4侧端和混合槽10内壁设有的混合搅动块8，通过混合板4的转动，在输送物料的同时通过混合搅动块8来对第一输送槽2内混合的多种物料进行搅拌，和充分混合，得以完成对耐磨浇注材料的配制工作；当物料中有受潮结块的物料时因其体积过大无法通过多个混合搅动块8之间形成的通道，而被挤压进连接孔12和连接槽21内直到落至粉碎机构内，固定杆6被固定在配制筒1的一侧内壁不进行转动，当转动筒3转动时带动落至第二输送槽5内的结块物料进行转动，并通过转动筒3和粉碎板7之间的转动来被粉碎板7推动向第二输送槽5的一侧移动，粉碎碾压块9固定在粉碎板7和粉碎槽11内壁的相近端，且其顶端尖锐用于粉碎物料，落入第二输送槽5内的结块物料被转动筒3转动和被粉碎板7推动的同时，通过粉碎碾压块9来对结块物料进行搅碎，直到被输送至第二输送槽5的底端使保证第二输送槽5内物料被粉碎碾压块9碾为粉末状，再通过连接管20输送至第一输送槽2内进行混合，使得本装置通过螺旋供料，在耐磨浇注材料进行混合配制的同时可对结块物料通过粉碎板7的推力和粉碎碾压块9的绞力被碾压粉碎并再次混合配置，保证全部物料变为粉末状进行充分混合，确保耐磨浇注材料配制完成后的质量和性能，不会存在结块来影响浇筑后材料的强度。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：包括：

配制筒（1）；

混合机构，所述混合机构包括第一输送槽（2）、转动筒（3）、混合板（4）、混合搅动块（8）和混合槽（10），所述第一输送槽（2）开设于配制筒（1）内，所述转动筒（3）转动连接于第一输送槽（2）内，所述混合槽（10）开设于第一输送槽（2）的圆周内壁，所述混合板（4）固定连接于转动筒（3）的圆周表面，所述混合搅动块（8）固定连接于混合板（4）的一侧端和混合槽（10）的一侧内壁；

连接槽（21），所述连接槽（21）开设于混合板（4）内并与粉碎槽（11）相连通；

连接孔（12），所述连接孔（12）设有多个，多个所述连接孔（12）均开设于连接槽（21）的一侧内壁；

输送孔（19），所述输送孔（19）设有两个，两个所述输送孔（19）分别开设于第二输送槽（5）的一侧内壁和第一输送槽（2）的一侧内壁；

连接管（20），所述连接管（20）固定连接于两个输送孔（19）的一侧端；

粉碎机构，所述粉碎机构包括第二输送槽（5）、固定杆（6）、粉碎板（7）、粉碎碾压块（9）和粉碎槽（11），所述第二输送槽（5）开设于转动筒（3）内，所述固定杆（6）转动连接于第二输送槽（5）内，所述粉碎槽（11）开设于第二输送槽（5）的圆周内壁，所述粉碎板（7）固定连接于固定杆（6）的圆周表面，所述粉碎碾压块（9）固定连接于粉碎板（7）的一侧端和粉碎槽（11）的一侧内壁。

2.根据权利要求1所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述固定杆（6）的圆周表面和配制筒（1）的一侧内壁固定连接有支撑块（18）。

3.根据权利要求2所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述第一输送槽（2）的上内壁开设有入料孔（23），所述入料孔（23）的上端固定连接有进料管（16），所述第一输送槽（2）的下内壁开设有出料管（17）。

4.根据权利要求3所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述配制筒（1）的一侧端固定连接有电机固定座（14），所述电机固定座（14）内固定连接有驱动电机（15），所述转动筒（3）的一侧端贯穿配制筒（1）的一侧内壁与驱动电机（15）的输出端相连接。

5.根据权利要求4所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述第一输送槽（2）的两侧内壁均固定连接有支撑套筒（22），所述转动筒（3）在两个支撑套筒（22）内转动。

6.根据权利要求5所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述混合槽（10）的内壁与混合板（4）上端的间距为4cm，两个所述混合搅动块（8）的间距为2cm。

7.根据权利要求6所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述粉碎槽（11）的内壁与粉碎板（7）的最大间距为2cm，最小间距为0.5cm。

8.根据权利要求7所述的一种高强度耐磨浇注料的自动配料装置，其特征在于：所述配制筒（1）的一侧端固定连接有振动电机（24）和缓冲筒（26），所述缓冲筒（26）的输出端固定连接有连接杆（25），所述连接杆（25）的一侧端设于振动电机（24）内。