CN116710262B - 热成形装置及热成形方法 - Google Patents

Abstract

一种热成形装置，其具有遮蔽板与加热器组件，其中多个所述加热器组件在所述遮蔽板的表面方向上彼此间隔一段空隙而设置；所述遮蔽板的厚度为0.2mm～3.0mm；所述空隙的间距为1mm～15mm；所述空隙的间距的尺寸为所述遮蔽板的厚度的5倍以上；从高温用的加热器组件传递到所述遮蔽板的热能，相较于在所述遮蔽板的表面方向的传递，在所述遮蔽板的厚度方向的传递是较容易的，并且相较于在所述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分的传递，在所述片材的传递是较容易的；在所述遮蔽板的每个部分设置温度差。

Description

热成形装置及热成形方法

技术领域

本发明涉及热成形装置及热成形方法。

背景技术

专利文献1揭露了一种在玻璃变形时改变多个加热器与玻璃的间隔，藉此在玻璃中形成温度差的技术。

再者，专利文献2揭露了一种使用作为冷却组件的帕耳帖组件将作为晶圆平台的热板保持在预定温度分布的技术，以在半导体中将晶圆保持在均匀温度。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4457438号公报

专利文献2：日本专利特表第2015-509280号公报

发明内容

发明要解决的问题

对热塑性片材进行热成形时，有时会发生以下的情况：在片材中有些部分需要抑制加热温度以抑制成形时的伸长量，有些部分则需要充分提高加热温度以改善成形性。因而希望能够在片材的每个部分设置温度差，同时对片材进行热成形。关于这种热塑性片材的热成形，专利文献1、2中没有任何的揭露。

因此，本发明是为了解决上述问题而进行，本发明的目的在于提供一种热成形装置及热成形方法，在对热塑性片材进行热成形时，其能够在材的每个部分设置温度差，同时对片材进行热成形。

用以解决问题的手段

为了解决上述问题，本发明的一个实施形态是一种热成形装置，其具有接触热塑性片材且将上述片材加热的金属板状遮蔽板；以及接触上述遮蔽板之与上述片材的接触面为相反侧的一面且将上述金属板状遮蔽板加热的加热器组件，其中：多个上述加热器组件在上述遮蔽板的表面方向上彼此间隔一段空隙而设置；上述遮蔽板的厚度为0.2mm～3.0mm；上述空隙的间距为1mm～15mm；上述空隙的间距的尺寸为上述遮蔽板的厚度的5倍以上；从高温用的加热器组件传递到上述遮蔽板的热能，相较于在上述遮蔽板的表面方向的传递，在上述遮蔽板的厚度方向的传递是较容易的，并且相较于在上述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分的传递，在上述片材的传递是较容易的；使在上述遮蔽板中对应于高温用的加热器组件的部分成为高温，且使在上述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分成为低温，藉此在上述遮蔽板的每个部分设置温度差。

根据此实施方式，可以在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，并且可以在遮蔽板的表面方向的每个部分设置温度差。因此，当对热塑性片材进行热成形时，在加热步骤中，能够使沿着表面方向的每个部分设置有温度差的遮蔽板与片材接触，并且使片材在其表面方向的每个部分设置温度差，同时进行加热。然后，在成形步骤中，可以在其表面方向的每个部分设置温度差且在此状态下对片材进行成形。因此，当对热塑性片材进行热成形时，可以在片材的每个部分设置温度差，同时对片材进行热成形。

再者，因为将遮蔽板的厚度减小以充分确保多个加热器组件之间的空隙的间距，所以从多个加热器组件往遮蔽板传递的热能不易在遮蔽板中相互影响。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以在片材的每个部分设置温度差。

再者，藉由充分确保多个加热器组件之间的空隙的间距，可以使从多个加热器组件往遮蔽板传递的热能不易在遮蔽板中相互影响。因此，从各个加热器组件往遮蔽板传递的热能可以更确实地往位于遮蔽板的厚度方向的片材传递。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材的每个部分设置温度差。

在上述的实施方式中，较佳为上述遮蔽板的厚度为0.2mm～1.5mm。

根据此实施方式，因为遮蔽板的厚度进一步减小，从加热器组件往遮蔽板传递的热能不易往遮蔽板的表面方向传递，但却可以很容易地往位于遮蔽板的厚度方向的片材传递。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材的每个部分设置温度差。

在上述的实施方式中，较佳为具有高温用的加热器组件与低温用的加热器组件作为多个上述加热器组件，且具有使用空气将上述低温用的加热器组件冷却的空气冷却回路。

根据此实施方式，可以更高效率地将低温用的加热器组件冷却。因此，可以更容易地在高温用的加热器组件与低温用的加热器组件之间在其设定温度中设置温度差。因此，可以进一步在片材的每个部分设置温度差。

在上述的实施方式中，较佳为具有藉由真空抽吸将上述遮蔽板吸附于上述加热器组件的真空抽吸回路。

根据此实施方式，可以使遮蔽板紧密吸附于加热器组件，因此能够使热能更容易地从加热器组件往遮蔽板传递。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材的每个部分设置温度差。

在上述的实施方式中，较佳为上述加热器组件包括与上述遮蔽板接触的金属板状的热板以及将上述热板加热的加热器，且上述空隙是形成于沿着上述遮蔽板的表面方向设置的多个上述热板之间。

根据此实施方式，藉由在保持加热器原样的同时调整热板的尺寸，可以在降低成本的同时轻易地调整空隙的间距。

为了解决上述问题，本发明的其他实施形态是一种热成形方法，其具有使金属板状遮蔽板接触热塑性片材且将上述片材加热的加热步骤；以及藉由模具使经过加热状态的上述片材成形的成形步骤，其中：在上述加热步骤中，使用加热器组件加热上述遮蔽板，其中上述加热器组件接触上述遮蔽板之与上述片材的接触面为相反侧的一面且在上述遮蔽板的表面方向上彼此间隔一段空隙而设置多个；多个上述加热器组件中的至少一个上述加热器组件以与其他的上述加热器组件不同的温度加热上述遮蔽板；上述遮蔽板的厚度为0.2mm～3.0mm；上述空隙的间距为1mm～15mm；上述空隙的间距的尺寸为上述遮蔽板的厚度的5倍以上；从高温用的加热器组件传递到上述遮蔽板的热能，相较于在上述遮蔽板的表面方向的传递，在上述遮蔽板的厚度方向的传递是较容易的，并且相较于在上述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分的传递，在上述片材的传递是较容易的；使在上述遮蔽板中对应于高温用的加热器组件的部分成为高温，且使在上述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分成为低温，藉此在上述遮蔽板的每个部分设置温度差。

根据此实施方式，可以在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，并且可以在遮蔽板的表面方向的每个部分设置温度差。因此，当对热塑性片材进行热成形时，在加热步骤中，能够使沿着表面方向的每个部分设置有温度差的遮蔽板与片材接触，并且使片材在其表面方向的每个部分设置温度差，同时进行加热。然后，在成形步骤中，可以在其表面方向的每个部分设置温度差且在此状态下对片材进行成形。因此，当对热塑性片材进行热成形时，可以在片材的每个部分设置温度差，同时对片材进行热成形。

再者，因为将遮蔽板的厚度减小以充分确保多个加热器组件之间的空隙的间距，所以从多个加热器组件往遮蔽板传递的热能不易在遮蔽板中相互影响。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以在片材的每个部分设置温度差。

再者，藉由充分确保多个加热器组件之间的空隙的间距，可以使从多个加热器组件往遮蔽板传递的热能不易在遮蔽板中相互影响。因此，从各个加热器组件往遮蔽板传递的热能可以更确实地往位于遮蔽板的厚度方向的片材传递。因此，藉由在多个加热器组件之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材的每个部分设置温度差。

发明效果

根据本发明的热成形装置及热成形方法，当对热塑性片材进行热成形时，可以在片材的每个部分设置温度差，同时对片材进行热成形。

附图的简单说明

[图1]是显示本实施形态的热成形装置的概略配置的示意图，且为显示加热步骤的示意图。

[图2]是显示本实施形态的热成形装置的概略配置的示意图，且为显示成形步骤的示意图。

[图3]是热板单元的剖面示意图。

[图4]是热板单元的中央部分的仰视示意图。

[图5]是第3图的区域A的放大示意图。

[图6]是显示遮蔽板与片材的温度分布的示意图。

[图7]是显示变形例的示意图。

[图8]是显示先前技术的示意图。

用以实施发明的形态

下文将针对实现本发明的热成形装置及热成形方法的一个实施例的热成形装置1进行说明。

<热成形装置整体的概要说明>

首先，针对热成形装置1整体的概要进行说明。

(结构)

如第1图所绘示，热成形装置1具有热板单元11、模具12、工作台(table)13与控制单元14等。

热板单元11是与热塑性的片材SH接触并使此片材SH加热的机构。又，热板单元11的细节将于下文中详述。

模具12设置在相对于片材SH与热板单元11为相反侧的位置，是用于使片材SH成形的模具。

工作台13，在其上表面配置有模具12，是用于使模具12升降的工作台。

控制单元14可进行在热成形装置1中的各种控制，例如，控制热板单元11、工作台13的升降，控制利用热板单元11对片材SH的加热等等。

(作用)

如第1图所绘示，在具有这种结构的热成形装置1中，作为加热步骤，藉由控制单元14使热板单元11(更详言之，后述的遮蔽板21)下降并与片材SH接触，且在此状态下，藉由热板单元11将片材SH加热。然后，如第2图所绘示，作为成形步骤，藉由控制单元14使热板单元11上升并使热板单元11与片材SH分离，另外，工作台13上升，模具12与片材SH接触，且藉由模具12使经过加热状态的片材SH成形。

<热板单元的说明>

接着，针对热板单元11的细节进行说明。

如第8图所绘示，习知的热板单元111是在设置于表面板114上的单一片的热板112上设置多个加热器113。具有这种结构的习知热板单元111的目的在于，藉由在整个表面上受到加热器113均匀地加热的表面板114，而均匀地加热与此表面板114接触的片材SH。

然而，根据作为成形对象的片材SH，有其各个部分设置有以下不同部分的情况，例如，由于有印刷图案而希望抑制成形时的伸长量，因而想要在较低的加热温度下成形的部分(例如，第2图所绘示的部分X1)；以及，例如，由于成形为复杂的形状而希望提高成形性，因而想要在较高的加热温度下成形的部分(例如，第2图所绘示的部分X2)。

然而，在如第8图所绘示的热板单元111中，即使在各个加热器113的设定温度中设置了差异，但是由于热板112的厚度较大且热板112为单一片的对象，因此，从各个加热器113传递到112的热能，如图中箭头所示，在热板112中，不仅会沿着其厚度方向(第8图中的朝下方向)传递，也会沿着横方向(第8图中的左右方向)传递。再者，由于表面板114的厚度也是相对较大(例如，15mm)，所以从热板112传递到表面板114的热能，在表面板114中，同样地不仅会沿着其厚度方向(第8图中的朝下方向)传递，也会沿着横方向(第8图中的左右方向)传递。因此，由于不易在表面板114的每个部分设置温度差，所以在与表面板114接触的片材SH中，也不易在其每个部分设置温度差。

因此，在本实施形态中，藉由设计热板单元11的结构，当对片材SH进行热成形时，可以在片材SH的每个部分设置温度差，同时对片材SH进行热成形。

具体而言，如第3图所绘示，热板单元11包括遮蔽板21、内侧加热器组件22、外侧加热器组件23、绝热材料24、上板25、遮蔽板固定金属零件26、真空抽吸回路27与空气冷却回路28等。

遮蔽板21设置在热板单元11的最下方(亦即，最靠近片材SH的部分)，是与片材SH接触且将此片材SH加热的金属板状部件。

内侧加热器组件22是与遮蔽板21的上表面接触且将遮蔽板21加热的加热单元。在此，遮蔽板21的上表面是指与片材SH的接触面(第3图中的下侧的表面)为相反侧的表面(第3图中的上侧的表面)。如第4图所绘示，如此的内侧加热器组件22，当从其下侧(第3图中的下侧)观察时，是设置在比外侧加热器组件23更内侧的位置，并且其外形形成为椭圆形。内侧加热器组件22是本发明的「低温用的加热器组件」的一个示范例。

并且，如第3图所绘示，内侧加热器组件22包括内侧热板31、内侧加热器32(内侧插装加热器(cartridge heater))与冷却板33。

内侧热板31是与遮蔽板21的上表面接触的金属(例如，不锈钢、铝等)板状部件。此内侧热板31与后述的外侧热板41在遮蔽板21的表面方向(第3图中的左右方向及纸面朝前的深度方向)上彼此间隔一段空隙δ而设置。

内侧加热器32是设置于内侧热板31的上表面(第3图中的上侧的表面)且将内侧热板31加热的机器。

冷却板33设置在内侧加热器32的上表面(第3图中的上侧的表面)，且是藉由空气冷却回路28送来的空气冷却，而将内侧加热器组件22(内侧热板31)冷却的板状部件。

再者，外侧加热器组件23是与遮蔽板21的上表面接触且将遮蔽板21加热的加热单元。如第4图所绘示，如此的外侧加热器组件23，当从其下侧(第3图中的下侧)观察时，是以围绕内侧加热器组件22的方式被设置成在遮蔽板21的表面方向上位于比内侧加热器组件22更外侧的位置。又，外侧加热器组件23是本发明的「高温用的加热器组件」的一个示范例。

并且，如第3图所绘示，外侧加热器组件23包括外侧热板41与外侧加热器42(外侧插装加热器(cartridge heater))。

外侧热板41是与遮蔽板21的上表面接触的金属(例如，不锈钢、铝等)板状部件。此外侧热板41与内侧热板31在遮蔽板21的表面方向上彼此间隔一段空隙δ而设置。

外侧加热器42是设置于外侧热板41的上表面(第3图中的上侧的表面)且将外侧热板41加热的机器。

再者，绝热材料24是使内侧加热器组件22与上板25之间绝热以及使外侧加热器组件23与上板25之间绝热的部件。遮蔽板固定金属零件26是用于抓握遮蔽板21的金属零件。

真空抽吸回路27是用于藉由真空抽吸将遮蔽板21吸附于内侧加热器组件22与外侧加热器组件23的抽吸通路，并且连接到图中未绘示的抽吸单元。

空气冷却回路28是用于藉由空气将内侧加热器组件22的内侧热板31冷却的空气流动通路，并且连接到图中未绘示的空气供给单元。并且，例如，当使用内侧加热器组件22作为低温用的加热器组件并且使用外侧加热器组件23作为高温用的加热器组件时，空气冷却回路28将作为低温用的加热器组件的内侧加热器组件22冷却。

在本实施形态中，遮蔽板21的厚度t减小，例如，为0.2mm～3.0mm，更佳为0.2mm～1.5mm。再者，由于遮蔽板21的材质为，例如，不锈钢，因此即使遮蔽板21的厚度t很小，遮蔽板21也不易发生翘曲。

再者，在本实施形态中，如第3图与第4图所绘示，内侧加热器组件22与外侧加热器组件23在遮蔽板21的表面方向上彼此间隔一段空隙δ而设置。更详言之，此空隙δ是形成于沿着遮蔽板21的表面方向设置的(内侧加热器组件22的)内侧热板31与(外侧加热器组件23的)外侧热板41之间。

并且，空隙δ的间距α为1mm～15mm，例如，为遮蔽板21的厚度t的5倍以上。

在本实施形态中，在具有这种结构的热板单元11中，藉由在内侧加热器32的设定温度与外侧加热器42的设定温度中设置温度差，而在内侧热板31与外侧热板41之间设置温度差。例如，藉由将内侧加热器32的设定温度降低到比外侧加热器42的设定温度更低，而使内侧加热器组件22成为低温用的加热器组件，而外侧加热器组件23成为高温用的加热器组件。此时，藉由空气冷却回路28使用空气将内侧加热器组件22的内侧热板31冷却，藉此使内侧加热器组件22成为低温用的加热器组件。然后，以这种方式在内侧加热器32的设定温度与外侧加热器42的设定温度中设置温度差，藉此可以在遮蔽板21的每个部分设置温度差。亦即，在遮蔽板21中可以根据其温度进行区域分配。

此时，在本实施形态中，如第5图所绘示，遮蔽板21的厚度t很小(例如，t＝0.2mm～3.0mm，更佳为t＝0.2mm～1.5mm)，且在内侧加热器组件22的内侧热板31与外侧加热器组件23的外侧热板41之间设置有空隙δ(空隙δ的间距α＝1mm～15mm)。

如此一来，从外侧热板41传递到遮蔽板21的热能，在遮蔽板21的厚度方向(图中的粗线所示的箭头方向)的传递变得比在遮蔽板21的表面方向(图中的虚线所示的箭头方向)的传递更容易。因此，从高温侧的外侧热板41传递到遮蔽板21的热能，传递到片材SH变得比传递到在遮蔽板21中对应于低温侧的内侧热板31的部分更容易。如此一来，从高温侧的外侧热板41传递到遮蔽板21的热能变得不易受到从低温侧的内侧热板31传递到遮蔽板21的热能的影响。因此，使在遮蔽板21中对应于外侧热板41的部分成为高温，并且使在遮蔽板21中对应于内侧热板31的部分成为低温，藉由在可以在遮蔽板21中对其每个部分设置温度差。因此，对于与遮蔽板21接触的片材SH，可以对其每个部分设置温度差。

本申请的申请人测定了遮蔽板21与片材SH的温度分布。作为测定条件，将遮蔽板21的厚度t设为1.0mm，空隙δ的间距α设为5mm(尺寸为遮蔽板21的厚度t的5倍)，内侧加热器32的设定温度设为125℃，外侧加热器42的设定温度设为170℃。

然后，如第6图所绘示，在片材SH中，接触到内侧加热器组件22的内侧热板31的部分与接触到外侧加热器组件23的与外侧热板41的部分之间，可以设定约40℃的温度差。如此一来，如果可以在片材SH中对其每个部分设置约40℃的温度差，则当将树脂制的薄膜热成形为片材SH时，例如，有印刷图案的部分(例如，第2图所绘示的部分X1)可以降低加热温度而抑制伸长量，另一方面，希望提高成形性的部分(例如，第2图所绘示的部分X2)可以提高加热温度而增加伸长量，进而能够成形为复杂的形状。又，当遮蔽板21的厚度t为0.2mm～3.0mm而不是1.0mm时，也可以得到类似的结果，特别是，当遮蔽板21的厚度t为0.2mm～1.5mm时，可以得到更佳的结果。

又，在第6图中，「遮蔽板(21)右侧」是指第4图中「右侧」所示的位置处的遮蔽板21的温度分布，「遮蔽板(21)左侧」是指第4图中「左侧」所示的位置处的遮蔽板21的温度分布。

<本实施形态的作用效果>

如上所述，根据本实施形态，内侧加热器组件22与外侧加热器组件23在遮蔽板21的表面方向上彼此间隔一段空隙δ而设置。并且，遮蔽板21的厚度t设为0.2mm～3.0mm，空隙δ的间距α设为1mm～15mm。

藉此，在内侧加热器组件22的内侧加热器32的设定温度与外侧加热器组件23的外侧加热器42的设定温度之间设置温度差，因而可以在遮蔽板21的表面方向的每个部分设置温度差。因此，当对片材SH进行热成形时，在加热步骤中，能够使沿着表面方向的每个部分设置有温度差的遮蔽板21与片材SH接触，并且使片材SH在其表面方向的每个部分设置温度差，同时进行加热。然后，在成形步骤中，可以在其表面方向的每个部分设置温度差且在此状态下，使用模具12片材SH进行成形。因此，当对片材SH进行热成形时，可以在片材SH的每个部分设置温度差，同时对片材SH进行热成形。因此，当对片材SH进行热成形时，例如，可以对有印刷图案的部分(例如，第2图所绘示的部分X1)抑制伸长量同时进行成形，另一方面，希望提高成形性的部分(例如，第2图所绘示的部分X2)可以增加伸长量而进行成形。

再者，因为将遮蔽板21的厚度t减小以充分确保内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间的空隙δ的间距α，所以从内侧加热器组件22与外侧加热器组件23往遮蔽板21传递的热能变得不易在遮蔽板21中相互影响。因此，藉由在内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间在其设定温度中设置温度差，可以在片材SH的每个部分设置温度差。

再者，遮蔽板21的厚度t，以0.2mm～3.0mm为佳。

如此一来，因为遮蔽板21的厚度t进一步减小，从内侧加热器组件22、外侧加热器组件23往遮蔽板21传递的热能不易往遮蔽板21的表面方向传递，但却可以很容易地往位于遮蔽板21的厚度方向的片材SH传递。因此，藉由在内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材SH的每个部分设置温度差。

再者，将内侧加热器组件22与外侧加热器组件23的空隙δ的间距α设为遮蔽板21的厚度t的5倍的大小。

如此一来，充分确保内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间的空隙δ的间距α，藉此使从内侧加热器组件22与外侧加热器组件23往遮蔽板21传递的热能变得不易在遮蔽板21中相互影响。因此，从内侧加热器组件22与外侧加热器组件23往遮蔽板21传递的热能可以更确实地往位于遮蔽板21的厚度方向的片材SH传递。因此，藉由在内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材SH的每个部分设置温度差。

再者，热成形装置1具有藉由空气将低温用的内侧加热器组件22冷却的空气冷却回路28。

藉此，可以更高效率地将低温用的加热器组件冷却。因此，可以更容易地在高温用的外侧加热器组件23与低温用的内侧加热器组件22之间在其设定温度中设置温度差。因此，可以进一步在片材SH的每个部分进一步设置温度差。

再者，热成形装置1具有藉由真空抽吸将遮蔽板21吸附于内侧加热器组件22与外侧加热器组件23的真空抽吸回路27。

藉此，因为可以使遮蔽板21紧密吸附于内侧加热器组件22与外侧加热器组件23，所以热能变得容易从内侧加热器组件22与外侧加热器组件23往遮蔽板21传递。因此，藉由在内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间在其设定温度中设置温度差，可以更确实地在片材SH的每个部分设置温度差。

再者，空隙δ是形成于沿着遮蔽板21的表面方向设置的内侧热板31与外侧热板41之间。

如此一来，在保持内侧加热器32与外侧加热器42原样的同时调整内侧热板31与外侧热板41的尺寸，藉此可以在降低成本的同时轻易地调整空隙δ的间距α。

再者，根据本实施形态的热成形方法，在加热步骤中，在遮蔽板21的表面方向上彼此间隔一段空隙δ而设置的内侧加热器组件22与外侧加热器组件23对遮蔽板21进行加热。并且，内侧加热器组件22以与外侧加热器组件23不同的温度(亦即，比外侧加热器组件23低的温度)加热遮蔽板21。

如此一来，可以在内侧加热器组件22与外侧加热器组件23之间在其设定温度中设置温度差，并且可以在遮蔽板21的表面方向的每个部分设置温度差。因此，当对热塑性片材SH进行热成形时，在加热步骤中，能够使沿着表面方向的每个部分设置有温度差的遮蔽板21与片材SH接触，并且使片材SH在其表面方向的每个部分设置温度差，同时进行加热。然后，在成形步骤中，可以在其表面方向的每个部分设置温度差且在此状态下对片材SH进行成形。因此，当对热塑性片材SH进行热成形时，可以在片材SH的每个部分设置温度差，同时对片材SH进行热成形。

又，上述实施形态仅为例示，并不以任何方式限制本发明，在不脱离本发明精神的情况下，可以进行各种改良、变化。

例如，如第7图所绘示，在片材SH的长度方向上以彼此间隔一段空隙δ的方式而设置低温用的加热器组件51与高温用的加热器组件52，藉此可以在片材SH的长度方向上的每个部分设置温度差。又，第7图是在热板单元11中的低温用的加热器组件51与高温用的加热器组件52与遮蔽板21的俯视图。

再者，在上文的说明中，列举了两个加热器组件作为多个加热器组件示例，然而，热成形装置1也可以具有三个以上的加热器组件。并且，此时，在加热步骤中，热成形装置1的多个加热器组件中的至少一个加热器组件以与其他的加热器组件不同的温度加热遮蔽板21。

再者，例如，也可以将内侧加热器组件22的内侧加热器32的设定温度与外侧加热器组件23的外侧加热器42的设定温度设定为相同温度，以均一的温度加热片材SH而对片材SH进行热成形。

符号的说明

1热成形装置

11热板单元

12模具

13工作台

14控制单元

21遮蔽板

22内侧加热器组件

23外侧加热器组件

27真空抽吸回路

28空气冷却回路

31内侧热板

32内侧加热器

33冷却板

41外侧热板

42外侧加热器

SH片材

t(遮蔽板的)厚度

δ空隙

α间距

X1、X2部分

Claims (10)

1.一种热成形装置，具有：

接触热塑性片材且将所述片材加热的金属板状遮蔽板；以及

接触所述遮蔽板之与所述片材的接触面为相反侧的一面且将所述遮蔽板加热的加热器组件，其特征在于：

多个所述加热器组件在所述遮蔽板的表面方向上彼此间隔一段空隙而设置；

所述遮蔽板的厚度为0.2mm～3.0mm；

所述空隙的间距为1mm～15mm；

所述空隙的间距的尺寸为所述遮蔽板的厚度的5倍以上；

从高温用的加热器组件传递到所述遮蔽板的热能，相较于在所述遮蔽板的表面方向的传递，在所述遮蔽板的厚度方向的传递是较容易的，并且相较于在所述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分的传递，在所述片材的传递是较容易的；

使在所述遮蔽板中对应于高温用的加热器组件的部分成为高温，且使在所述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分成为低温，藉此在所述遮蔽板的每个部分设置温度差。

2.根据权利要求1所述的热成形装置，其特征在于：

所述遮蔽板的厚度为0.2mm～1.5mm。

3.根据权利要求1或2所述的热成形装置，其特征在于：

具有高温用的加热器组件与低温用的加热器组件作为多个所述加热器组件，

具有使用空气将所述低温用的加热器组件冷却的空气冷却回路。

4.根据权利要求1或2所述的热成形装置，其特征在于：

具有藉由真空抽吸将所述遮蔽板吸附于所述加热器组件的真空抽吸回路。

5.根据权利要求3所述的热成形装置，其特征在于：

具有藉由真空抽吸将所述遮蔽板吸附于所述加热器组件的真空抽吸回路。

6.根据权利要求1或2所述的热成形装置，其特征在于：

所述加热器组件包括：

与所述遮蔽板接触的金属板状的热板；以及

将所述热板加热的加热器，

所述空隙是形成于沿着所述遮蔽板的表面方向设置的多个所述热板之间。

7.根据权利要求3所述的热成形装置，其特征在于：

所述加热器组件包括：

与所述遮蔽板接触的金属板状的热板；以及

将所述热板加热的加热器，

所述空隙是形成于沿着所述遮蔽板的表面方向设置的多个所述热板之间。

8.根据权利要求4所述的热成形装置，其特征在于：

所述加热器组件包括：

与所述遮蔽板接触的金属板状的热板；以及

将所述热板加热的加热器，

所述空隙是形成于沿着所述遮蔽板的表面方向设置的多个所述热板之间。

9.根据权利要求5所述的热成形装置，其特征在于：

所述加热器组件包括：

与所述遮蔽板接触的金属板状的热板；以及

将所述热板加热的加热器，

所述空隙是形成于沿着所述遮蔽板的表面方向设置的多个所述热板之间。

10.一种热成形方法，具有：

使金属板状遮蔽板接触热塑性片材且将所述片材加热的加热步骤；以及

藉由模具使经过加热状态的所述片材成形的成形步骤，其特征在于：

在所述加热步骤中，

使用加热器组件加热所述遮蔽板，其中所述加热器组件接触所述遮蔽板之与所述片材的接触面为相反侧的一面且在所述遮蔽板的表面方向上彼此间隔一段空隙而设置多个；

多个所述加热器组件中的至少一个所述加热器组件以与其他的所述加热器组件不同的温度加热所述遮蔽板；

所述遮蔽板的厚度为0.2mm～3.0mm；

所述空隙的间距为1mm～15mm；

所述空隙的间距的尺寸为所述遮蔽板的厚度的5倍以上；

从高温用的加热器组件传递到所述遮蔽板的热能，相较于在所述遮蔽板的表面方向的传递，在所述遮蔽板的厚度方向的传递是较容易的，并且相较于在所述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分的传递，在所述片材的传递是较容易的；

使在所述遮蔽板中对应于高温用的加热器组件的部分成为高温，且使在所述遮蔽板中对应于低温用的加热器组件的部分成为低温，藉此在所述遮蔽板的每个部分设置温度差。