CN115299627B - 一种溏心卤蛋工艺及循环卤制设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种溏心卤蛋工艺及循环卤制设备，涉及溏心卤蛋工业化生产的技术领域，其设备包括卤箱、卤框和伸缩推杆；卤箱开设有循环槽；若将循环槽填充满所需所述卤框数量为N，则循环槽内的卤框数量为N‑1个；伸缩推杆设置在卤箱的四个外侧壁上；伸缩推杆周向逐个运动且能够使得卤框单向循环移动；卤箱设置有使卤箱内的卤液进行循环的结构；该结构与伸缩推杆由同一动力源驱动；卤框内设置有在被提起到一定高度时自动下料的下料组件，本申请具有实现溏心卤蛋自动化卤制且提高厂房空间利用率的效果。

Description

一种溏心卤蛋工艺及循环卤制设备

技术领域

本申请涉及溏心卤蛋工业化生产的技术领域，尤其是涉及一种溏心卤蛋工艺及循环卤制设备。

背景技术

溏心蛋是一种蛋白部分煮熟凝固后，蛋黄仍然可以流动的水煮蛋。溏心蛋的制作一般需要对水温和煮蛋的时间进行把控，而比较流行的溏心蛋的吃法是将溏心蛋卤制成溏心卤蛋。

糖心卤蛋和普通卤蛋的工业化生产流程不同，溏心卤蛋需要整个环节对温度进行严格的把控。而水煮的温度和时间是呈反比，但是温度过高就可能会出现蛋黄全熟的情况。在卤制的过程中，原则上卤制温度越高越容易入味，所需卤制的时间就越短，但是由于溏心卤蛋的温度存在上限，在糖心卤蛋的卤制过程中对温度和时间的把控也很关键。另外的需要注意的是由于糖心卤蛋蛋黄是流体状态，整个溏心蛋的强度要低于普通水煮蛋，在运输和去壳的各个环节均需要注意力度，以保证溏心蛋的品质。

在一般的糖心卤蛋的工业化生产过程中，溏心蛋在剥壳后会集中收集在框内，再集中投入到卤制箱内进行定时卤制，整个过程中需要人工搬运，会浪费大量的人力。而常见的全自动卤制生产线则是通过传送带将剥好壳的溏心蛋送入到卤液中，由于糖心卤蛋的卤制需要3个小时以上的时间，若生产线不停，则需要很长的存放卤液的容器供传送带上的溏心蛋浸泡够足够的时长，无疑会造成厂方空间浪费，而且存放卤液的容器过长，会导致卤液分散不均匀，进而直接影响溏心卤蛋的质量。

在既不使用人工，又不设置过长的存放卤液的容器的条件限制下，如何有效的实现溏心卤蛋的自动化卤制过程，是全自动卤蛋设备所急需解决的难题。

为何称之为难题，请设想以下情景：

1、卤蛋容器不易设置过长以占用厂房面积，但是卤蛋的卤制时间又是严格要求，那增加卤蛋容器的深度呢？理论上是可以解决占用厂房面积的问题，但是随之而来的问题是工业化生产线溏心蛋是源源不断的投入到卤蛋容器中，如何实现卤蛋在卤蛋容器中卤制足够的时长并捞出呢？这又是一个新的问题。

2、如何实现卤蛋在卤蛋容器中卤制足够的时长并捞出？假设卤制时长为2个小时，在这两个小时内，所投入的第一个溏心蛋卤制完成，但是卤蛋容器中还存在刚刚投入的溏心蛋，因此不能够一同捞出。而且溏心蛋投入到卤液中运动轨迹不定，难以对所投入的卤蛋进行追踪。

3、由于是自动化的生产线设计，还需要考虑到的是上游环节中剥壳后的溏心蛋会源源不断的下料，若有捞蛋的容器，则需要实现连续性，不能够让溏心蛋落入到非容器的区域，还需要实现该容器将卤蛋捞出后循环到初始位置。

以上问题需要统一解决才能够实现溏心蛋的自动化卤制过程。

发明内容

本申请发明的提出是为了改善现有的自动化卤蛋设备虽然实现自动化，但是过于浪费厂房空间的问题。

本申请提供的一种溏心卤蛋工艺及循环卤制设备采用如下技术方案：

一种溏心卤蛋工艺，包括以下工艺：

S1、将鸡蛋进行送入生产线，由传送设备送入清洗区域进行外壳清洗；

S2、将清洗完成的鸡蛋送入检测设备进行检测将有裂缝、破损的鸡蛋挑出；

S3、将鸡蛋浸入到沸水中煮制7-8min后捞出并马上浸入冷水冷却得到溏心蛋；

S4、将冷却好的溏心蛋送入剥壳设备进行剥壳处理；

S5、将剥壳后的溏心蛋送入到循环卤制设备中进行卤制，卤液为食用盐、白砂糖、酿造酱油和酿造白酒的混合液，卤液温度控制在60-65℃之间；

S6、将溏心卤蛋捞出进行包装和杀菌处理。

通过采用上述技术方案，有效的实现了溏心卤蛋的工业化生产，同时通过水煮之后的快速浸水冷却有效的提高了溏心蛋降温的效率，减少了预热将溏心蛋蛋黄继续凝固成型的概率，提高了溏心蛋的质量。同时利用卤液的温度控制，有效的在提高溏心卤蛋卤制效率的同时保证溏心卤蛋的蛋黄不会凝固，进而提高了溏心卤蛋工业化制作的效率。

本申请还公开一种溏心卤蛋的循环卤制设备采用如下技术方案：

一种溏心卤蛋的循环卤制设备，包括卤箱、卤框和伸缩推杆；

所述卤箱上表面向下开设有“回型”的循环槽；

所述卤框为仅上开口的箱体；

所述卤框侧壁开设有多个供卤液通过的孔；

所述卤框若设置为多个，则恰好能够前后抵接将所述循环槽进行填充，若将所述循环槽填充满所需所述卤框数量为N，则所述循环槽内的所述卤框数量为N-1个；

所述卤框在所述循环槽内相互紧密抵接；

所述卤框周向外壁的顶部固设有抵接环板；

所述抵接环板下表面与所述卤箱上表面抵接滑移；

所述伸缩推杆设置在所述卤箱的四个外侧壁上且朝向抵接环板；

所述伸缩推杆相互远离设置且活塞杆伸出方向均不同；

多个所述伸缩推杆沿着所述循环槽的周向方向逐个运动且能够使得所述卤框能够在所述循环槽内进行单向循环移动；

所述卤箱设置有使卤箱内的卤液进行循环的结构；

该结构与所述伸缩推杆由同一动力源驱动；

鸡蛋入料口位于非所述循环槽四角处的一个卤框正上方；

与入料口下方的所述卤框相邻且位于所述卤框移动方向后端的所述卤框上方设置有提升机构；

所述提升机构用于将卤框提起；

所述卤框内设置有在被提起到一定高度时自动下料的下料组件。

通过采用上述技术方案，溏心蛋源源不断的通过传送设备向卤箱下落，通过卤框对下落的溏心蛋进行承接，使得溏心蛋在卤箱内浸入在循环槽的卤液中进行卤制。在需要更换卤箱时，对应的伸缩推杆推动该侧所有的卤框移动，将新卤框移动到溏心蛋入料处下方，有效的配合上段工序，不需要进行停工更换操作。在将新的卤框推入到对应位置之后，其余3个伸缩推杆依次推动对应一侧的卤框，使得卤框沿着循环槽的轨迹移动一个单位距离，使得卤框在循环槽内移动到下料端处时满足卤制所需时长，实现了卤框的循环移动。在卤框移动下料端处时，通过提升机构将卤框上移，并通过下料组件实现卤框内的溏心卤蛋的下料。而带动伸缩推杆运动的动力源同时也能够促进循环槽内的卤液循环，有效使得卤液浓度更加均衡，提高了溏心卤蛋的卤制效率。

本设备设计，通过卤框将溏心卤蛋设计成立体空间进行卤制，有效的减少了循环轨迹的长度，通过对卤框的运动轨迹的设计，能够在有效的空间内完成对溏心蛋的自动化足时的卤制。配合着伸缩推杆的时序性运动设计，实现了卤框从接料、卤制到下料的循环，共同解决了卤制环节在节省占地空间前提下的自动化卤制难题。

可选的，所述卤箱外侧壁均设置有安装壳；

所述安装壳内设置有圆盘状的安装腔；

安装腔内转动连接有分流盘；

所述分流盘与所述安装腔内壁贴合；

所述安装壳平行于所述分流盘轴线的侧壁开设有与所述安装腔连通的气源孔；

所述气源孔与气压泵的出气管连通；

所述安装壳垂直于所述分流盘轴线的两侧壁分别开设有进气孔和排气孔；

所述分流盘一端开设有能够与所述进气孔连通的进气槽；

所述进气槽在所述分流盘外侧壁的部分为开口设置且能够与所述气源孔连通；

所述伸缩推杆腔室内远离活塞杆的腔室为伸出腔；

所述气源孔通过管道与所述伸出腔连通；

所述伸出腔内壁固设有与自身活塞杆固定连接的拉簧；

所述安装壳侧壁在与所述排气孔相邻的位置开设有与所述安装腔连通的外孔；

所述分流盘另一端开设有仅能够使所述排气孔与所述外孔连通的排气槽；

所述排气槽与所述进气槽相邻且错位设置；

所述分流盘由电机驱动转动。

通过采用上述技术方案，电机带动分流盘转动，在转动到进气槽与气源孔、进气孔均连通时，气压泵给伸出腔供气，将伸缩推杆的活塞杆顶出，进而对卤箱进行推动。在起源孔与进气槽分离后，随着分流盘的转动，使得排气槽与排气孔和外孔均连通，进而使得伸出腔内的气体外排，拉簧是的伸缩推杆的活塞杆复位，实现伸缩推杆的自动伸出和缩回。

可选的，所述卤箱内布有循环管；

所述循环管位于所述循环槽内的管口朝向与相邻所述伸缩推杆的活塞杆朝向相同；

所述分流盘周向外壁中间位置开设有一段连接槽；

所述连接槽与所述排气槽和所述进气槽均错位设置；

所述安装壳内开设有与所述循环管连通的连通槽；

所述连通槽开设有多个能够与所述连接槽连通的连通孔；

所述连通孔所在位置无法与所述进气槽连通。

通过采用上述技术方案，在分流盘继续转动后，使得连接槽与连通孔和气源孔均连通，气压泵带动气体依次通过连接槽、连通孔、连通槽和循环管流入到循环槽的卤液中，实现对卤液的循环搅动，使卤液在循环槽内实现循环流动，提高了卤液浓度的均匀性，进而提高了卤制效率。而通过一个分流盘的结构设计既实现了伸缩推杆的反复运动，又实现了循环槽内卤液的循环搅动，

可选的，所述提升机构位于所述卤箱其中一角处的卤框上方；

所述卤框上表面固设有第一钩板；

所述提升机构的活塞杆底部固设有第二钩板；

所述第一钩板和所述第二钩板均为“L型”；

第一钩板能够在所述箱体位于所述提升机构下方位置时与第二钩板配合，且在该箱体离开该位置时与所述第二钩板分离。

通过采用上述技术方案，第一钩板的设计即不影响卤框的正常循环移动，还能够在移动到下料端位置时与第二钩板进行钩接配合，更符合自动化设计的要求。

可选的，所述卤框朝向下料端的侧壁底部开设有下料孔；

所述下料孔内底壁转动连接有将所述下料孔封闭的下料板；

所述下料板位于所述卤框内的侧壁固设有插接框；

所述卤框内侧壁固设有滑移框；

所述第一钩板的底部与滑移框和卤框内侧壁抵接并竖直滑移；

所述第一钩板底端固设有插接板；

所述插接板插接在所述插接框内；

所述第一钩板与所述插接板连接处固设有限位板；

所述限位板与所述滑移框抵接时，所述插接板与所述插接框分离；

所述循环槽内侧壁在下料端处与所述卤框外侧壁时刻抵接。

通过采用上述技术方案，在提升机构通过第二钩板将第一钩板拉起时，第一钩板上移并使限位板与滑移框抵接，进而带动卤框上移，在该过程中，插接板与插接框分离，解除下料板的固定，在卤框上移到循环槽内壁与下料板分离时，下料板转动并进行下料。在下料完成后，提升机构带动卤框下移，通过抵接关系使得下料板转动关闭，卤框复位后，第一钩板也复位，进而使得插接板再次插接在插接框内，实现对下料板的位置固定，使得下料环节实现自动化。

可选的，所述卤箱上表面中间位置向下开设有加热槽；

所述加热槽底部与所述循环槽连通；

所述加热槽内设置有加热丝；

所述加热槽内设置有水泵；

所述水泵的进水管伸入到所述加热槽底部；

所述水泵的出水管与所述循环槽连通。

通过采用上述技术方案，加热槽的位置设计有效的对卤箱中间的位置进行利用，对循环槽内的卤液进行循环加热，进而对卤液的热量散失进行补充，有效的提高了卤制的效率。同时采用加热部分和卤制部分分开的设计，有效的减少了加热部分局部温度过高导致靠近高部分的溏心蛋蛋黄凝固的现象发生，提高了溏心蛋的质量。该设计也提高了设备的紧凑性，使得设备空间能够更加合理的利用。

可选的，所述加热槽顶部固设有蓄水箱；

所述蓄水箱内装有卤液；

所述蓄水箱底部高于所述循环槽内卤液的液面高度；

所述蓄水箱底部连通有补液管；

所述补液管另一端深入到所述循环槽内并处于所述循环槽所规定的卤液最低高度。

通过采用上述技术方案，蓄水箱的设计有效的对加热槽顶部的空间进行利用，利用液位连接关系，自动对循环槽的卤液进行补充，使得循环箱内的卤液始终保持在最低液面标准之上，实现了卤液自动补充。

可选的，所述抵接环板下表面四角处转动连接有滚珠；

所述卤箱上表面开设有的抵接环槽；

所述抵接环槽供滚珠在内沿所述卤框的运动轨迹滑移。

通过采用上述技术方案，在卤框滑移的过程中，抵接环板通过滚珠与抵接环槽抵接滑移，有效的减少了卤箱滑移的摩擦力，还提高了卤框滑移的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.利用回形设计的循环槽配合多个卤箱的设计，通过伸缩推杆的时序性间接启动实现了对上游的溏心蛋的连续性承接和循环卤制，使得溏心蛋能够进行立体化的盛放卤制，减少了厂方空间的占用，通过自动下料部分的设计也实现了整体卤制下料循环的自动化；

2.分流盘的设计使得气压泵既能够带动伸缩推杆实现顶出和缩回的运动，还能够为循环管提供气体，以帮助循环槽内的卤液实现循环流动，使得卤液的浓度更加均匀，实现了卤框移动和卤液循环的自动化；

3.通过下料时下料板和第一钩板和第二钩板的结构设计，使得下料环节与卤框的循环移动紧密扣合，实现了溏心卤蛋的自动下料和下料板的自动锁合，实现了溏心卤蛋下料环节的自动化；

4.加热槽和蓄水箱的设计有效的对卤箱的中间部分进行利用，在实现对卤液循环加热的同时还实现了对卤液的自动补充，使得整体设备结构设计更加紧凑，减少了对厂房空间的浪费。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是为显示加热槽结构的局部示意图；

图3是为显示下料组件的局部剖视图；

图4是为显示连用组件的爆炸示意图；

图5是为显示循环管的局部剖视图。

图中，1、卤箱；11、循环槽；12、扩容槽；13、抵接环槽；14、加热槽；15、蓄水箱；2、卤框；21、抵接环板；22、滑移框；23、下料孔；3、提升机构；4、下料组件；41、第一钩板；411、限位板；42、第二钩板；43、下料板；431、插接框；44、插接板；5、伸缩推杆；51、伸出腔；52、拉簧；6、循环管；61、引流管；7、连用组件；71、安装壳；711、安装腔；712、气源孔；713、进气孔；714、排气孔；715、外孔；716、连通槽；717、连通孔；72、分流盘；721、进气槽；722、排气槽；723、连接槽。

具体实施方式

以下结合附图X-X对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种溏心卤蛋工艺，包括以下步骤：

S1、将鸡蛋进行送入生产线，由传送设备送入清洗区域进行外壳清洗；

S2、将清洗完成的鸡蛋送入检测设备进行检测将有裂缝、破损的鸡蛋挑出；

S3、将鸡蛋浸入到沸水中煮制7-8min后捞出并马上浸入冷水冷却得到溏心蛋；

S4、将冷却好的溏心蛋送入剥壳设备进行剥壳处理；

S5、将剥壳后的溏心蛋送入到循环卤制设备中进行卤制，卤液为食用盐、白砂糖、酿造酱油和酿造白酒的混合液，卤液温度控制在60-69℃之间；

S6、将溏心卤蛋捞出进行包装和杀菌处理。

其中，卤液中的盐含量不低于2%，本实施例为4%；糖含量不低于4%。本实施例为7%；酿造酱油含量不低于3%，本实施例为6%，酿造白酒的含量不低于3%，本实施例为5%。

本申请实施例还公开一种溏心卤蛋循环卤制设备。

参考图1，溏心卤蛋循环卤制设备包括卤箱1和卤框2。卤箱1为长方体状，卤箱1上表面开设有“回型”的循环槽11，循环槽11两侧壁之间的宽度相同。卤框2为上开口长方体状的壳体结构，卤框2侧壁开设有多个仅供循环槽11内的卤液通过的孔。卤框2的横截面为正方形，且外壁截面边长与循环槽11宽度相同。卤框2周向外壁顶部固设有抵接环板21，抵接环板21下表面与卤箱1上表面抵接，卤框2底部未与循环槽11内底壁抵接。

卤框2在循环槽11内设施有多个，若卤框2在循环槽11内使得抵接环板21向后紧密抵接恰好将循环槽11开口部分填满的数量为N，则循环槽11内的卤框2数量为N-1个。卤框2通过抵接环板21在循环槽11内紧密抵接，所空的位置位于循环槽11其中一个四角处。在本实施例中卤框2的数量为19个，且在卤箱1的窄边一侧最多分布3个，在卤箱1的长边一侧最多分布9个。

卤框2窄边一侧中间位置的卤框2上方为上游设备下料处，该位置为入料端。卤箱1外侧壁顶部均固设有一个伸缩推杆5，伸缩推杆5与循环槽11的位置正对且伸缩推杆5相互远离设置。伸缩推杆5的活塞杆朝向均不相同且均朝向相邻的抵接环板21侧壁。与入料端处的卤箱1相邻且与相邻伸缩推杆5的活塞杆相对的卤框2所在位置为下料端。下料端上方设置有能够将卤箱1提起的提升机构3，提升机构3在本实施例中为伸缩气缸。

卤框2能够在循环槽11内循环移动，且伸缩推杆5的伸出方向与对应该侧的卤框2移动方向相同。伸缩推杆5由下料端处开始沿卤框2的运动方向依次间歇启动，伸缩推杆5每次能够将卤框2移动一个单位长度——即卤框2两侧抵接环板21侧壁的最远距离。每次伸缩推杆5依次启动结束后，与入料端下方的卤框2相邻且非下料端处的一角处没有卤框2停放。卤箱1设置有连通在循环槽11内的循环管6，卤箱1设置有同时为伸缩推杆5提供动力并向循环管6提供气体的连用组件7。卤框2设置有在被提升机构3抬起后自动下料的下料组件4。

上游生产线将溏心蛋连续性的送入到入料端处的卤框2内，在达到预设的卤框2满载时间后，伸缩推杆5将下料端处下料完成的卤框2推到下料端处，不需要停机即可实现溏心蛋的连续性承接。随后伸缩推杆5依次运动，带动卤框2进行移动，最后将原本与下料端相邻的卤框2送入到下料端处。通过提升机构3和下料组件4实现卤框2内的卤蛋的下料。通过时间设计，卤框2在从入料端处移动到下料端处的时间满足卤制要求。利用卤框2和循环槽11的循环配合设计，再结合伸缩推杆5的间歇循环启动，有效的实现了溏心蛋卤制的自动化设计，还有效的减少了对厂房空间的占用。

参考图1，循环槽11的内侧壁底部均开设有扩容槽12；扩容槽12仅未开设到下料端处的侧壁上。抵接环板21上表面由外部到自身中心向下倾斜设置，抵接环板21下表面四角处均转动连接有滚珠，卤箱1上表面开设有一大一小两个抵接环槽13，在卤框2移动一周的过程中，滚珠与对应的抵接环槽13内壁抵接滑移。抵接环槽13和滚珠的设计有效的减少了卤框2滑移的摩擦力，提高了卤框2滑移的稳定性。

参考图 1和图2，卤箱1上表面的中间位置向下开设有加热槽14，加热槽14底部开设有多个与循环槽11连通的孔，加热槽14内设置有加热丝，加热丝对液体的加热温度不超过68℃，本实施例设置温度为66℃。加热槽14内设置有水泵，水泵的进水管伸入到加热槽14底部，水泵的出水管与循环槽11连通。加热槽14顶部固设有用于承装卤液的蓄水箱15，蓄水箱15底部高度高于循环槽11内卤液的液面高度，蓄水箱15底部连通有补液管，补液管另一端深入到循环槽11内并处于循环槽11所规定的卤液最低高度位置。

加热槽14和蓄水箱15的设计有效的对卤箱1的中间位置进行利用，提高了设备结构设计的紧凑性，进而减少了空间的浪费。其中，通过加热槽14内的加热丝对循环槽11内流入的卤液进行加热，再通过水泵实现热循环，有效的对循环槽11内卤液的热量散失进行补充；而且加热槽14的设计使得加热部分与卤制部分件分隔，有效的减少了加热部分的卤液温度过高而导致经过该区域的溏心蛋蛋黄凝固的概率，提高了溏心蛋卤制的质量。而蓄水箱15能够自动的对循环槽11内的卤液进行补充，减少了循环槽11内卤液低于最低要求标准的概率。

参考图3，下料组件4包括第一钩板41、第二钩板42、插接板44和下料板43。第一钩板41和第二钩板42均为“L型”结构。卤框2朝向下料端伸缩推杆5的活塞杆的内侧壁顶部固设有滑移框22，第一钩板41的竖直部分与卤框2内壁抵接并与滑移框22内壁滑移连接，使得第一钩板41能够竖直滑移。第一钩板41位于滑移框22底部的部分固设有限位板411。第一钩板41的水平部分向卤框2中心位置延伸。第二钩板42固设在提拉机构的活塞杆底端，第一钩板41和第二钩板42的水平部分和竖直部分均相互平行，第二钩板42的水平部分在水平面上向第一钩板41的方向延伸，使得卤框2进入到下料端时第二钩板42水平部分上表面与第一钩板41水平部分的下表面抵接。

卤框2在下料端处与抵接槽内壁抵接且非正对伸缩推杆5的侧壁底部开设有下料孔23，下料板43转动连接在下料孔23的内底壁并将下料孔23封闭。卤框2内底壁在朝向下料孔23的方向上向下倾斜设置。下料板43设置有在将下料孔23封闭时与卤框2内底壁抵接的筋板。下料板43位于卤框2内的侧壁固设有插接框431，插接板44固设在第一钩板41的底部且插接板44底部插接在插接框431内。插接板44与卤框2内壁抵接。在限位板411与滑移框22抵接时，插接板44与插接框431分离。下料板43两侧设置有翼板。

在卤框2移动到下料端位置时，第一钩板41与第二钩板42配合抵接，提升机构3通过第二钩板42将第一钩板41进行提升，在限位板411与滑移框22抵接时带动卤框2上移，同时解除对下料板43的转动限制。由于筋板的设计，使得下料板43在此状态仅能够向外转动。在下料板43与抵接板完全分离后，下料板43外翻转动，进而使得卤框2内的溏心卤蛋向外移动，通过卤框2底部的倾斜设计提高溏心卤蛋的下料效率，通过下料板43的翼板有效的减少了糖心卤蛋向两侧滚动的概率。

在下料完成后，提升机构3带动卤框2下移复位，该过程中下料板43与卤箱1抵接转动复位，在卤框2复位后，第一钩板41开始复位，进而使得插接板44从新插入到插接框431内。实现了溏心卤蛋的自动化下料过程。

参考图4和图5，连用组件7包括安装壳71和分流盘72。安装壳71固设在卤箱1的四个外侧壁上且位于伸缩推杆5下方对伸缩推杆5进行支撑。安装壳71内部开设有圆盘状的安装腔711，分流盘72转动连接在安装腔711内且与安装腔711内壁贴合。分流盘72的转动轴水平设置且垂直于相邻伸缩推杆5的活塞杆的滑移方向，分流盘72由电机驱动转动。

安装壳71远离卤箱1的侧壁开设有气源孔712，气源孔712与气压泵的出气管连通，气源孔712与分流盘72的中心轴线位置正对。安装壳71垂直于分流盘72轴线的两侧壁分别开设有进气孔713和排气孔714，进气孔713和排气孔714的位置相对。分流盘72一端开设有能够与进气孔713连通的进气槽721，进气槽721在分流盘72外侧壁的部分为开口设置且能够与气源孔712连通。伸缩推杆5腔室内远离活塞杆的腔室为伸出腔51，气源孔712通过管道与伸出腔51连通，伸出腔51内壁固设有与自身活塞杆固定连接的拉簧52。安装壳71侧壁在与排气孔714相邻的位置开设有与安装腔711连通的外孔715，分流盘72另一端开设有仅能够使排气孔714与外孔715连通的排气槽722，排气槽722与进气槽721相邻且错位设置。

分流盘72的周向侧壁中间位置开设有连接槽723，连接槽723的截面面积远大于排气槽722和进气槽721的总和且与其相错分布。安装壳71顶部开设有连通槽716，循环管6与连通槽716连通，连通槽716下表面开设有多个与安装腔711连通的连通孔717，连通孔717与进气槽721的位置相错且不会与连通孔717连通，连接槽723能够使气源孔712与连通孔717连接。

循环管6在循环槽11底部沿着该侧卤箱1的移动轨迹进行延伸设置，循环管6侧壁连通有多个分流管，分流管在循环管6的延伸方向上倾斜设置。

通过分流盘72的转动，在分流盘72转动的过程中，进气槽721转动到与气源孔712连通的位置时，使得气源孔712与进气孔713连通，进而对伸出腔51进行供气，将伸缩推杆5的活塞杆顶出，完成对卤箱1的推动。在气源孔712与进气槽721分离后，通过分流盘72的转动，排气腔使得排气孔714和外孔715连通，进而使得伸出腔51内的气体能够向外排出，伸缩推杆5的活塞杆在拉簧52的作用下复位，实现伸缩推杆5的往复运动。在分流盘72继续转动的过程中，连接腔与气源孔712连通，进而使气源孔712与连通孔717连通，通过连通槽716向循环管6内提供气体。循环管6内的气体通过循环管6和分流管排入到循环槽11内的卤液中，通过四个循环管6的设置使得循环槽11内的卤液进行循环流动，提高了循环槽11内各部分卤液浓度的均匀性。

通过分流盘72和安装壳71的结构设计，通过分流盘72的转动即实现伸缩推杆5的反复运动和对循环管6的供气促进卤液流动。实现了卤框2移动和卤液循环的关联性的自动化运动，不仅实现了卤蛋设备的自动化运动，还提高了溏心卤蛋的卤制质量。通过设置四个分流盘72的初始运动位置来控制四个伸缩推杆5的自动时序性运动，进一步提高了设备的自动化控制能力。

本申请实施例一种溏心卤蛋循环卤制设备的实施原理为：溏心蛋由上游设备的出料端下落到下方的卤框2内，在达到设定的时间时，伸缩推杆5将下料端处的卤框2推到入料端处，实现对溏心蛋的持续性承接，不影响上游的持续性下料。随后伸缩推杆5依次推动带动卤框2沿着循环槽11依次移动，使得与下料端处相邻的卤框2移动到下料端处进行自动下料。而卤框2由入料端处运动到下料端处的时间满足卤制时间要求，实现了溏心蛋卤制环节中的循环自动化卤制工序。通过卤框2的设计将使得溏心蛋能够在立体空间上进行承接，配合循环槽11的设计有效的减少了对厂房空间的占用。其中的加热槽14和蓄水箱15的设计有效的对卤箱1中间的部分进行利用，使得卤制设备的结构更加紧凑，在实现自动化的同时有效的减少了对空间的浪费。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种溏心卤蛋的循环卤制设备，其特征在于：包括卤箱(1)、卤框(2)和伸缩推杆(5)；

所述卤箱(1)上表面向下开设有“回型”的循环槽(11)；

所述卤框(2)为仅上开口的箱体；

所述卤框(2)侧壁开设有多个供卤液通过的孔；

所述卤框(2)若设置为多个，则恰好能够前后抵接将所述循环槽(11)进行填充，若将所述循环槽(11)填充满所需所述卤框(2)数量为N，则所述循环槽(11)内的所述卤框(2)数量为N-1个；

所述卤框(2)在所述循环槽(11)内相互紧密抵接；

所述卤框(2)周向外壁的顶部固设有抵接环板(21)；

所述抵接环板(21)下表面与所述卤箱(1)上表面抵接滑移；

所述伸缩推杆(5)设置在所述卤箱(1)的四个外侧壁上且朝向抵接环板(21)；

所述伸缩推杆(5)相互远离设置且活塞杆伸出方向均不同；

多个所述伸缩推杆(5)沿着所述循环槽(11)的周向方向逐个运动且能够使得所述卤框(2)能够在所述循环槽(11)内进行单向循环移动；

所述卤箱(1)设置有使卤箱(1)内的卤液进行循环的结构；

该结构与所述伸缩推杆(5)由同一动力源驱动；

鸡蛋入料口位于非所述循环槽(11)四角处的一个卤框(2)正上方；

与入料口下方的所述卤框(2)相邻且位于所述卤框(2)移动方向后端的所述卤框(2)上方设置有提升机构(3)；

所述提升机构(3)用于将卤框(2)提起；

所述卤框(2)内设置有在被提起到一定高度时自动下料的下料组件(4)。

2.根据权利要求1所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述卤箱(1)外侧壁均设置有安装壳(71)；

所述安装壳(71)内设置有圆盘状的安装腔(711)；

安装腔(711)内转动连接有分流盘(72)；

所述分流盘(72)与所述安装腔(711)内壁贴合；

所述安装壳(71)平行于所述分流盘(72)轴线的侧壁开设有与所述安装腔(711)连通的气源孔(712)；

所述气源孔(712)与气压泵的出气管连通；

所述安装壳(71)垂直于所述分流盘(72)轴线的两侧壁分别开设有进气孔(713)和排气孔(714)；

所述分流盘(72)一端开设有能够与所述进气孔(713)连通的进气槽(721)；

所述进气槽(721)在所述分流盘(72)外侧壁的部分为开口设置且能够与所述气源孔(712)连通；

所述伸缩推杆(5)腔室内远离活塞杆的腔室为伸出腔(51)；

所述气源孔(712)通过管道与所述伸出腔(51)连通；

所述伸出腔(51)内壁固设有与自身活塞杆固定连接的拉簧(52)；

所述安装壳(71)侧壁在与所述排气孔(714)相邻的位置开设有与所述安装腔(711)连通的外孔(715)；

所述分流盘(72)另一端开设有仅能够使所述排气孔(714)与所述外孔(715)连通的排气槽(722)；

所述排气槽(722)与所述进气槽(721)相邻且错位设置；

所述分流盘(72)由电机驱动转动。

3.根据权利要求2所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述卤箱(1)内布有循环管(6)；

所述循环管(6)位于所述循环槽(11)内的管口朝向与相邻所述伸缩推杆(5)的活塞杆朝向相同；

所述分流盘(72)周向外壁中间位置开设有一段连接槽(723)；

所述连接槽(723)与所述排气槽(722)和所述进气槽(721)均错位设置；

所述安装壳(71)内开设有与所述循环管(6)连通的连通槽(716)；

所述连通槽(716)开设有多个能够与所述连接槽(723)连通的连通孔(717)；

所述连通孔(717)所在位置无法与所述进气槽(721)连通。

4.根据权利要求1所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述提升机构(3)位于所述卤箱(1)其中一角处的卤框(2)上方；

所述卤框(2)上表面固设有第一钩板(41)；

所述提升机构(3)的活塞杆底部固设有第二钩板(42)；

所述第一钩板(41)和所述第二钩板(42)均为“L型”；

第一钩板(41)能够在所述箱体位于所述提升机构(3)下方位置时与第二钩板(42)配合，且在该箱体离开该位置时与所述第二钩板(42)分离。

5.根据权利要求4所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述卤框(2)朝向下料端的侧壁底部开设有下料孔(23)；

所述下料孔(23)内底壁转动连接有将所述下料孔(23)封闭的下料板(43)；

所述下料板(43)位于所述卤框(2)内的侧壁固设有插接框(431)；

所述卤框(2)内侧壁固设有滑移框(22)；

所述第一钩板(41)的底部与滑移框(22)和卤框(2)内侧壁抵接并竖直滑移；

所述第一钩板(41)底端固设有插接板(44)；

所述插接板(44)插接在所述插接框(431)内；

所述第一钩板(41)与所述插接板(44)连接处固设有限位板(411)；

所述限位板(411)与所述滑移框(22)抵接时，所述插接板(44)与所述插接框(431)分离；

所述循环槽(11)内侧壁在下料端处与所述卤框(2)外侧壁时刻抵接。

6.根据权利要求1所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述卤箱(1)上表面中间位置向下开设有加热槽(14)；

所述加热槽(14)底部与所述循环槽(11)连通；

所述加热槽(14)内设置有加热丝；

所述加热槽(14)内设置有水泵；

所述水泵的进水管伸入到所述加热槽(14)底部；

所述水泵的出水管与所述循环槽(11)连通。

7.根据权利要求6所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述加热槽(14)顶部固设有蓄水箱(15)；

所述蓄水箱(15)内装有卤液；

所述蓄水箱(15)底部高于所述循环槽(11)内卤液的液面高度；

所述蓄水箱(15)底部连通有补液管；

所述补液管另一端深入到所述循环槽(11)内并处于所述循环槽(11)所规定的卤液最低高度。

8.根据权利要求1所述的一种溏心卤蛋循环卤制设备，其特征在于：所述抵接环板(21)下表面四角处转动连接有滚珠；

所述卤箱(1)上表面开设有的抵接环槽(13)；

所述抵接环槽(13)供滚珠在内沿所述卤框(2)的运动轨迹滑移。

9.一种通过权利要求1所述的卤制设备制备溏心卤蛋的工艺，其特征在于包括以下工艺：

S1、将鸡蛋进行送入生产线，由传送设备送入清洗区域进行外壳清洗；

S2、将清洗完成的鸡蛋送入检测设备进行检测将有裂缝、破损的鸡蛋挑出；

S3、将鸡蛋浸入到沸水中煮制7-8min后捞出并马上浸入冷水冷却得到溏心蛋；

S4、将冷却好的溏心蛋送入剥壳设备进行剥壳处理；

S5、将剥壳后的溏心蛋送入到循环卤制设备中进行卤制，卤液为食用盐、白砂糖、酿造酱油和酿造白酒的混合液，卤液温度控制在60-65℃之间；

S6、将溏心卤蛋捞出进行包装和杀菌处理。

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