CN114735257A - 一种注射器包装生产线的自动装盒方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注射器包装生产线的自动装盒方法，包括以下步骤：S1、机械手抓取N组注射器；S2、机械手旋转将N组注射器分别摆放入N个包装盒中，此时N个包装盒位于第一位置；S3、N个包装盒保持在第一位置，机械手多次抓取N组注射器并旋转第一角度，将其分别摆放入N个包装盒中；S4、N个包装盒向前移动一个包装盒的距离，进入第二位置；S5、输送移动，补充一个空的包装盒；S6、N个包装盒保持在第二位置，机械手多次抓取N组注射器后，将其分别摆放入位于第二位置的N个包装盒内；S7、完成N个包装盒的包装工作，或直至完成第N个位置的上料，机械手重复上述S1‑S6的步骤。本发明减小了机械手的活动范围，实现了连续装盒，节约了装盒时间。

Description

一种注射器包装生产线的自动装盒方法

技术领域

本发明属于机械自动化包装生产线领域，尤其是涉及一种注射器包装生产线的自动装盒方法。

背景技术

为了实现注射器的自动化包装，中国专利CN 104129517公开了一种《注射器自动包装机》，其可以实现一定程度的自动化包装，但是结构相对复杂，操作过程繁琐，生产成本较高。

中国专利CN 107867419公开了《一种注射器包装生产线》，其结构相对简单，自动化程度相对较高。

但是上述两篇文献公开的都是一次性注射器的封装过程，没有公开一次性注射器在完成装袋后，或者说完成型腔和塑封纸的封装后，的装盒过程，目前市场都是人工进行装盒，装盒效率低，装盒效果不佳，不利于大规模生产。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种可以实现完成封装的注射器的自动化装盒，实现了连续装盒，装盒效率高的注射器包装生产线的自动装盒方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注射器包装生产线的自动装盒方法，包括以下步骤：

S1、机械手抓取N组注射器，每组注射器包括多个完成封装的注射器；

S2、机械手旋转将N组注射器分别摆放入N个包装盒中，此时N个包装盒位于第一位置；

S3、N个包装盒保持在第一位置，机械手多次抓取N组注射器并旋转第一角度，将其分别摆放入N个包装盒中，直至达到目标数量；

S4、N个包装盒向前移动一个包装盒的距离，进入第二位置；

S5、输送移动，补充一个空的包装盒；

S6、N个包装盒保持在第二位置，机械手多次抓取N组注射器后，将其分别摆放入位于第二位置的N个包装盒内，直至达到目标数量；

S7、完成N个包装盒的包装工作，或直至完成第N个位置的上料，机械手重复上述S1-S6的步骤。

进一步的，所述步骤S3、S6中，机械手交替抓取型腔所在面朝上放置的第一部分注射器，和型腔所在面朝下放置的第二部分注射器，以实现第一部分注射器和第二部分注射器的交替叠放。

进一步的，所述步骤S2中机械手的旋转角度为第一角度，所述步骤S6中机械手旋转第二角度进入第二位置，所述第二角度大于第一角度。

进一步的，所述步骤S3中的抓取次数大于所述步骤S6中的抓取次数。

进一步的，所述N≥2。

进一步的，所述步骤S5中，在第一位置上的空缺处补充放置一个空的包装盒。

本发明的有益效果是：1)利用机械手的柔性设计，以及装盒步骤的合理安排，减小了机械手的活动范围，而且包装盒输送机构可以每次移动一个包装盒的距离，机械手也无需等待包装盒移动多个包装盒的距离再进行注射器的摆放，实现了连续装盒，节约了装盒时间，也相对减短了包装盒输送机构的长度，另外机械手的使用成本降低；同时，机械手装盒方法的设计也使得注射器不仅可以横向错位放置，还可以轴向错位放置，以适应不同型号的注射器的摆放要求；2)实现了完成封装的注射器的自动化装盒，整个装盒生产线的流程简单，减少了人工，也减少了装盒耗费的时间，装盒效率高；3)注射器装盒时，型腔所在面朝上放置的第一部分注射器和型腔所在面朝下放置的第二部分注射器上下叠放，布局合理，占用空间小；4)包装盒内的注射器摆放位置合理，使得包装盒不需要生产为长度过大的结构，可以实现一破为二，或一破为三的包装形式。

附图说明

图1为本发明的注射器装盒生产线的俯视结构示意图。

图2为本发明中完成封装的注射器(包装型腔面朝下)的透视图。

图3为本发明的第二输送机构、第三输送机构、翻转机构、转移机构的部分和装料机构的部分结构侧视图。

图4为本发明的转移机构所在部分俯视图。

图5为本发明的转移机构在分离联动机构的驱动下横向分离示意图。

图6为本发明的转移机构(处于吸取注射器状态)的部分结构侧视图。

图7为本发明的转移机构(处于下放注射器状态)的部分结构侧视图。

图8为图7中的A-A剖视图。

图9为本发明的转移机构将多组注射器分开后的示意图。

图10为本发明的包装盒输送机构所在部分侧视图。

图11为图10中的B-B剖视图。

图12为本发明的第一位置、第二位置和第三位置的示意图。

图13为本发明中包装盒(打开状态)的主视图。

图14为本发明的说明书放置机构和下压排气机构所在部分主视图。

图15为本发明的说明书放置机构和下压排气机构所在部分俯视图。

图16为图14中的C-C剖视图。

图17为图14中的D-D剖视图。

图18为本发明中撑盖舌装置所在部分俯视图。

图19为本发明的折盖舌装置、合盖装置部分俯视图。

图20为图19中的E-E剖视图。

图21为图19中的F-F剖视图。

其中，11-第一输送机构，111-第一输送带，112-带体，12-第二输送机构，13-第三输送机构，14-第四输送机构，2-注射器，21-第一部分注射器，22-第二部分注射器，23-包装盒，231-盖子，232-盖舌，233-盒体，234-盒盖舌，3-转移机构，31-支架，32-横轨，33-第一吸放单元，331-分离联动机构，332-第一动力单元，34-第二吸放单元，342-第二动力单元，4-翻转机构，41-转轴，42-容纳腔，421-第一开口，43-钩体，5-装料机构，51-传动组件，53-吸附组件，6-合盖装置，61-推盖机构，611-推盖气缸，612-推杆，62-压盖机构，621-压块，63-定位部，631-台阶面，632-引导面，64-压舌机构，641-压舌，642-伸缩杆，65-滑轨，66-基座，7-包装盒输送机构，71-输送轨道，72-盖导板，721-夹板，722-扩口段，73-定位夹，731-主体，732-夹子，74-限位机构，741-限位挡板，742-挡块，8-说明书放置机构，81-倾斜滑轨，82-压板，83-限位框，84-说明书吸盘，85-轴体，91-撑盖舌装置，911-前后移动机构，912-连接杆，913-撑片，92-下压排气机构，921-下压板，93-折盖舌装置，931-折盖块，932-折盖气缸，933-连轴，934-底座，935-倾斜面。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-21所示，一种注射器装盒生产线，包括：

第一输送机构11，用于传输完成封装的注射器2；完成封装后的注射器2一面，在本实施例中如2图所示，也就是下面，为包装型腔所在面，另一面，也就是上面，为塑封纸所在面。

为了保证完成封装后的注射器2在传输时不会移位，第一输送机构11上的第一输送带111由多根具有一定弹性的带体112组成，在带体112的下方设置用于承托带体112的支柱，相邻带体112之间的间隔距离与包装型腔的横向宽度相当，从而完成封装的注射器2的型腔所在面朝下时，包装型腔刚好卡设在带体112之间，不会产生移位。

上述的第一输送机构11可以是包装机上的部分，也可以单独设置的结构，只要可以实现传输完成封装的注射器2功能即可。

转移机构3，用于将第一输送机构11上的注射器2转移至第二输送机构12上或/和第三输送机构13上，可以利用一个转移机构3将注射器2分次转移至第二输送机构12和第三输送机构13，也可以利用两个转移机构3将注射器2分别转移至第二输送机构12和第三输送机构13。本实施例中为一次转移即将第一输送机构11上的注射器2分别转移至第二输送机构12和第三输送机构13上。

具体的，转移机构3包括横跨设置在第一输送机构11和第二输送机构12交错部分上方的支架31，设于支架31上的横轨32，可沿横轨32平移的多个第一吸放单元33和第二吸放单元34，设于相邻的第一吸放单元33之间的分离联动机构331，该分离联动机构331也可以同时实现相邻的第二吸放单元34之间的联动分离，用于驱动第一吸放单元33升降的第一动力单元332，及用于驱动第二吸放单元34升降的第二动力单元342，第一吸放单元33和第二吸放单元34平行设置，且是沿着第一输送机构11的轴向前后平行设置。

于本实施例中，第一吸放单元33和第二吸放单元34的数量均为三个，注射器2数量为6组，每组包括5个注射器2。

工作时包括以下流程，

c1、第一吸放单元33和第二吸放单元34将完成切割后的6组注射器整体吸取后向上移动，如图6所示；

c2、上移过程中，相邻的第一吸放单元33通过分离联动机构331横向张开，使得第一吸放单元33吸取的3组注射器各自分开，相邻的第二吸放单元34同时也通过分离联动机构331横向张开，使得第二吸放单元34吸取的3组注射器各自分开，如图7所示；

c3、转移机构3平移，使得第一吸放单元33位于第二输送机构12的正上方，第二吸放单元34位于第三输送机构13的正上方，如图4所示；

c4、第一吸放单元33在第一动力单元332的驱动下，向下移动将3组第二部分注射器22放置在第二输送机构12上，第二吸放单元34在第二动力单元342的驱动下，向下移动将3组第一部分注射器212放置在第三输送机构13上；

c5、第一吸放单元33上升复位，同时相邻的第一吸放单元33在上升过程中平移并拢复位，待上升到目标位置后，平移至第一输送机构11的正上方实现平移复位；第二吸放单元34上升复位，同时相邻的第二吸放单元34在上升过程中平移并拢复位，待上升到目标位置后，平移至第一输送机构11的正上方实现平移复位。在本实施例中，上述第一吸放单元33和第二吸放单元34同步完成上述平移动作。

第二输送机构12，用于输送包装型腔所在面朝下放置的第二部分注射器22。

第三输送机构13，与第二输送机构12上、下平行设置，其尾端设有翻转机构4，当转移机构3将第一输送机构11上的注射器2转移至第三输送机构13时，注射器2的包装型腔所在面是朝下放置的，翻转机构4用于将包装型腔所在面朝下放置的注射器2翻转至包装型腔所在面朝上放置，该部分注射器2定义为第一部分注射器21。

具体的，如图3所示，翻转机构4包括转轴41，可以随着转轴41翻转的容纳腔42，及设于容纳腔42一侧的钩体43，此处容纳腔42可以随着转轴41同步翻转，也可以不同步翻转；容纳腔42至少具有第一开口421，在初始状态时，该第一开口421朝向第三输送机构13的尾端，当注射器2在第三输送机构13的带动下，从第一开口421进入容纳腔42内时，转轴41被驱动转动，从而带动容纳有注射器2的容纳腔42翻转，使得注射器2的型腔所在面朝上。

为了将容纳腔42内的注射器2平移脱离容纳腔42，当容纳腔42翻转180°后，钩体43被驱动平移，将注射器2从容纳腔42内拉出至第四输送机构14；为了保证钩体43和容纳腔42之间的配合，容纳腔42除了具有第一开口421外，其两侧也为开口结构，换句话说，容纳腔42为U字形结构，钩体43设置在相邻的容纳腔42之间，所有容纳腔42的一侧面可以一体设置，该侧面为初始状态时贴合在第三输送机构13上的一侧面，而容纳腔42的另一侧面则必须是间断设置，从而当容纳腔42翻转后，钩体43可以通过相邻容纳腔42之间的间隙伸入将注射器2拉出至第四输送机构14。

第四输送机构14，与第三输送机构13平行设置，可以是设置在同一水平面，或者设置在略高于第三输送机构13的水平面上，用于将实现翻转后的第一部分注射器21平移靠近装料机构5，如图3所示。

为了节约整个注射器2装盒生产线的长度占用空间，可以将第一输送机构11和第二输送机构12并排、错位设置，也就是说第一输送机构11的尾部部分和第二输送机构12的首部部分位于同一横向水平面上，节省了长度空间。当然也可以仅仅是并排设置，但首尾部分不错位。此时第一输送机构11的尾端还有空间设置废品收集箱或者产品检测装置，从而当某些完成封装的注射器2被标识为不良品时，可以被第一输送机构11直接输出并掉落至废品收集箱，无需特别设置结构复杂的废品接收的装置，也可以利用产品检测装置实现对完成封装的注射器2的抽查和监测。

装料机构5，用于将第一部分注射器21和第二部分注射器22交替放置在包装盒23内。

第三输送机构13位于第二输送机构12的上方，且轴向长度小于第二输送机构12的轴向长度；为了便于装料机构5的动作，第三输送机构13的起始端位于第二输送机构12的起始端的下游，第三输送机构13的尾端位于第二输送机构12的尾端上游。

第四输送机构14正好设置在第二输送机构12上方与第三输送机构13同一水平面上。从而第四输送机构14可以在第二输送机构12和第三输送机构13尾端的长度差之间平移，当装料机构5需要从第二输送机构12上获取第二部分注射器22时，第四输送机构14平移靠近第三输送机构13的翻转机构4，给装料机构5让位，当装料机构5需要获取第一部分注射器212时，第四输送机构14将翻转机构4内的注射器2带动平移靠近装料机构5。

具体的，第四输送机构14包括第四输送轨道，可以沿着第四输送轨道平移的装载台，及位于装载台上表面的缓冲件，相邻缓冲件之间用于卡设封装好的注射器2的型腔部分。

装料机构5具体包括传动组件51，在传动组件51驱动下可以旋转和升降的活动轴52，及连接在活动轴52端部的吸附组件53，吸附组件53可以下移、利用负压吸附在缓冲件对应的部位上，实现有效的吸附，保证注射器2被顺利吸附在吸附组件53上。

传动组件51实现吸附组件53在第四输送机构14或第二输送机构12与包装盒23所在位置之间的活动。其为现有技术不再赘述。

一种注射器装盒生产线的自动装盒方法，包括以下步骤：

S1、机械手，也就是上述的传动组件51(以下以机械手指代传动组件51进行说明)，抓取N组注射器，每组注射器包括多个完成封装的注射器2；

S2、机械手旋转将N组注射器分别摆放入N个相邻的包装盒23中，此时N个包装盒23位于第一位置，机械手的旋转角度为第一角度；

S3、N个包装盒23保持在第一位置，机械手多次抓取N组注射器并旋转第一角度，将其分别摆放入N个包装盒23中，直至达到目标数量；在本实施例中，第一角度略小于90°；

于本实施例中，机械手分八次抓取3组注射器2，每组注射器包括5个注射器2，N为3，从而三个包装盒23在第一位置时，每个包装盒23里面分别放置有8*5个注射器2；当然在其他实施例中，N≥2的任意自然数；

而且抓取的时候为交替抓取型腔所在面朝上放置的第一部分注射器21，和型腔所在面朝下放置的第二部分注射器22，以实现第一部分注射器21和第二部分注射器22的交替叠放，节约摆放空间。

上述的交替叠放，可以是横向错位放置，也可以是长度方向上的轴向错位放置，还可以是同时存在横向的错位偏移和轴向的错位偏移，具体根据注射器的形状确定，以达到最合理的摆放方式。

S4、三个包装盒23沿着包装盒输送机构7的输送轨道71，向前移动一个包装盒23的距离，进入第二位置；

S5、补充一个空的包装盒23，本实施例中可以是在第一位置上的空缺处补充放置一个包装盒23；

S6、三个包装盒23保持在第二位置，机械手多次抓取N组注射器后旋转第二角度，将其分别摆放入位于第二位置的三个包装盒23内，直至达到目标数量；在本实施例中，第二角度为90°，当然也可能稍有偏差；

此时，机械手分八次抓取3组注射器，每组注射器包括5个注射器2，从而三个包装盒23在第二位置时，每个包装盒23里面分别放置有8*5+8*5个注射器2；

同样的，抓取的时候为交替抓取型腔所在面朝上放置的第一部分注射器21，和型腔所在面朝下放置的第二部分注射器22，以实现第一部分注射器21和第二部分注射器22的交替叠放，节约摆放空间。

S7、三个包装盒23继续移动一个包装盒23的距离，进入第三位置；

S8、补充一个空的包装盒23，本实施例中可以是在第一位置上的空缺处补充放置一个包装盒23；

S9、三个包装盒23保持在第三位置，机械手抓取N组注射器后旋转第三角度，将其分别摆放入位于第三位置的三个包装盒23内，直至达到目标数量；在本实施例中，第三角度略大于90°；

此时，机械手分六次抓取3组注射器，每组注射器包括5个注射器2，从而三个包装盒23在第三位置时，每个包装盒23里面分别放置有8*5+8*5+6*5个注射器2；

S10、完成三个包装盒23的包装工作，机械手重复上述S1-S9的步骤。

在本实施例中，N＝3，有第一位置、第二位置和第三位置这三个工作位置，当然在其他实施例中，也可以是两个位置，此时重复步骤S1-S6即可。

包装盒输送机构7，其包括输送轨道71，位于输送轨道71第一侧、用于夹持包装盒23的盖子231的盖导板72，位于输送轨道71的第二侧、用于夹持包装盒23的盖舌232的定位夹73，及用于限位包装盒23的盒体233的多个限位机构74。

此处，如图13所示，包装盒23包括方形的盒体233，位于盒体233长边一侧的为盖子231，位于盖子231两侧的为左、右盖舌232，位于盖子231末端的为盒盖舌234。盖导板72夹持住包装盒23的盖子231、定位夹73夹持住包装盒23的盖舌232，从而保证盒体233的上部充分展开，便于注射器2的放置。

如图10所示，输送轨道71可以与第二输送机构12并排、错位设置，也就是说第二输送机构12的尾部部分和输送轨道71的首部部分位于同一横向水平面上，此时装料机构5设置在第二输送机构12尾部的空间，不仅节省了长度空间，而且便于装料机构5对注射器2的转移。

输送轨道71上设置有限位机构74，其在包装盒23的长度和宽度方向上均限制其移动，具体可以是在输送轨道71的宽度方向两侧设置限位挡板741，在输送轨道71的长度方向上间隔设置多个挡块742，包装盒23限位在相邻的挡块742之间，如图11所示。

盖导板72包括两个倾斜设置的、沿着输送轨道71的长度方向一直延伸的夹板721，其倾斜设置是为了保证盖子231可以尽可能地打开，不会对放置注射器2产生干涉；为了便于盖子231的插入，在盖导板72的起始端形成向外张开的扩口段722。

定位夹73包括主体731，位于主体731上、杆状的两个夹子732，及用于驱动夹子732靠近主体731或轴向伸出的动力件，两个夹子732轴向伸出时相互靠近，将相邻两个包装盒23的盖舌232夹住，避免盖舌232对注射器2的放置产生干涉，当需要放松对盖舌232的夹持时，两个夹子732转动90°左右靠近主体731。

如图14-16所示，说明书放置机构8，部分设置在输送轨道71的上方，其包括倾斜滑轨81，可活动地设置在倾斜滑轨81上的压板82，位于倾斜滑轨81的末端、配合压板82用于限位说明书的限位框83，用于将说明书从限位框83内抽出的说明书吸盘84，及用于带动吸盘转动的轴体85。

具体的，限位框83为下部开口的倒U字形结构，说明书吸盘84吸附在说明书暴露在限位框83中间的部分，再通过旋转轴41转动，确切地说是吸附后向下转动，从而可以利用限位框83下部的开口将说明书抽出，再顺势下移靠近完成注射器2放置的包装盒23的上方将说明书放入包装盒23内。由于压板82可以在自身重力作用下沿着倾斜滑轨81下滑，一整叠说明书保持在被压紧的状态。

如图17、18所示，撑盖舌装置91，位于说明书放置机构8的前方，由于在放置说明书之前，包装盒23的两侧盖舌232已经脱离定位夹73，为了保证说明书能顺利放置入包装盒23，在说明书放置机构8的前方设置撑盖舌装置91将两侧的左右盖舌232向外撑开。具体的，撑盖舌装置91包括前后移动机构911，可沿前后移动机构911横向伸出或缩回的连接杆912，及分别连接于两个连接杆912的端部、平行设置的两个撑片913。初始状态下，两个撑片913之间的间距小于两个盖舌232之间的间距，保证撑片913在两个盖舌232之间；之后连接杆912平移伸出前后移动机构911，将盖舌232向两侧撑开。

下压排气机构92，位于说明书放置机构8的前方，与撑盖舌装置91上下对应设置，用于下压包装盒23内的注射器2，将包装盒23内的气体排出，料位降低。下压排气机构92的下压板921与包装盒23的内部空间横向面积适配，通过下压板921的上下往复移动将包装盒23内部空气排出。

如图19、20所示，折盖舌装置93，位于合盖装置6的前方，用于压出包装盒23的盒盖舌234；具体的，包括呈L字形的折盖块931，折盖气缸932，连接在折盖块931和折盖气缸932之间的连轴933，及用于承托折盖块931、折盖气缸932和连轴933的底座934，折盖块931内顶面的高度与盖导板72的高度相当。为了使得折盖块931可以顺利平推盒盖舌234，在折盖块931的端面形成倾斜面935，其自下而上、自折盖块931所在方向向盖子231所在方向倾斜。当然折盖块931也可以是T字形、长方形等形状。

如图19、21所示，合盖装置6，用于将内部放置有目标数量的注射器2的包装盒23平整盖合，其包括设于输送轨道71第二侧的推盖机构61，设于输送轨道71第一侧的压盖机构62，定位部63，及用于将包装盒23的左、右盖舌232向内翻折的压舌机构64。当然折盖舌装置93也可以包括在合盖装置6内。

压舌机构64包括分别位于左、右盖舌232外侧的压舌641，及可以带动压舌641伸出或缩回的伸缩杆642，如图19所示，压舌641相对的一侧形成倾斜面，便于推着左、右盖舌232向内翻折。

推盖机构61，包括推盖气缸611，及所在水平面与包装盒23的高度相当的推杆612，推杆612在推盖气缸611的驱动下可以平移伸出，将包装盒23的盖子231向压盖机构62所在方向推动实现翻折。

压盖机构62与推盖机构61对应设置，用于上下往复运动以下压包装盒23的左、右盖舌232或盖子231，其包括压块621，及带动压块621上下往复运动的驱动件。为了避免压块621与压舌机构64产生干涉，可以将压块621设计为与除去压舌机构64部分的包装盒23的内部空间适配的一个压块，或者，将压块621分为多个，包括位于压舌机构64之间的一个压块，和另外两个与其错位设置的两个压块，总共3个压块可以不同时下压，而且分次下压，下压的效果更佳。

定位部63上设有台阶面631和引导面632，所述台阶面631可与包装盒23的盒体233一侧面相抵，所述引导面632用于引导包装盒23的盖子231滑入包装盒23的盒体233内；具体的，台阶面631为定位部63底部靠近包装盒23一侧的方形缺口，因此包装盒23的盒体233的外侧壁、盒体233一侧面的顶面分别与台阶面631相抵，当盖子231被下压滑入包装盒23的盒体233内时，由于受到台阶面631上方的定位部63的阻挡，盖子231末端的盒盖舌234顺着引导面632势必会滑入盒体233内，而不是盒体233外，引导面632可以是向内凹陷的弧形面，当然于其它实施例中引导面632还可以是平面。

合盖装置6还包括滑轨65及可以在滑轨65上平移的基座66，上述的压盖机构62、压舌机构64和定位部63均设置在该基座66上，从而当压舌机构64首先对左、右盖舌232进行下压后，保持左、右盖舌232在压住的状态下，压盖机构62的压块621下压，再利用推盖机构61将包装盒23的盖子231向内平推，接着基座66平移使得压盖机构62、定位部63和压舌机构64平移退出，压舌机构64复位，压块621上升，然后压盖机构62的压块621、定位部63再次前移，压盖机构62的压块621再次下压，实现对盖子231的n次下压，完成包装。

具体的，一种注射器装盒的自动化合盖方法，包括以下步骤：

1)将内置有注射器2的包装盒23放置在输送轨道71上，确切地说放在限位机构74上，以阻止包装盒23移位；更确切地说，当在输送轨道71上的包装盒23内放置有完整的注射器2和说明书，并进行下压排气后；

2)压舌机构64伸出将包装盒23的左、右盖舌232向内翻折，压盖机构62前移将左、右盖舌232下压；

3)推盖机构61移动将包装盒23的盖子231下压；

4)定位部63移动至台阶面631与包装盒23盒体233的一侧面相抵；

5)压盖机构62的压块621再次下降将盖子231下压，盖子231顺着引导面632滑入盒体233内。

更具体地说，步骤2)-5)包括以下流程；

21)压舌机构64平移伸出将包装盒23的左、右盖舌232向内翻折，并保持压住状态，同时压盖机构62的压块621下移将左、右盖舌232下压；

22)压盖机构62保持压住左、右盖舌232的状态；

31)推盖机构61移动将包装盒23的盖子231下压；

32)推盖机构61保持压住盖子231的状态，压盖机构62平行移动脱离左、右盖舌232至完全脱离包装盒23后，压块621再向上移动复位，压舌机构64复位；

41)压盖机构62退出后，定位部63移动至台阶面631的顶面和侧面分别与包装盒23盒体233的一侧顶面和外表面相抵，此时压盖机构62随定位部63同步平移至盖子231位于压盖机构62的压块正下方；

51)压盖机构62的压块621下移将盖子231下压，盖子231的盒盖舌234顺着引导面632滑入盒体233内；

52)压盖机构62和推盖机构61移动复位；

53)完成包装盒23的盖合。

一种注射器装盒生产方法，包括以下步骤：

a、完成封装后的注射器2靠近分切机构；

b、于本实施例中，分切机构沿着横向和纵向将其切割成6组注射器，每组包括5个注射器2，完成分切后，第一输送机构11将多组注射器移动靠近转移机构3；

c、转移机构3将部分的注射器2转移至第二输送机构12，将部分的注射器2转移至第三输送机构13；具体的工作流程如上流程c1-c5所述；

d、第二输送机构12将第二部分注射器22输送靠近装料机构5；第三输送机构13将第一部分注射器212通过翻转机构4使得实现正反面的翻转，并将其输送靠近装料机构5；

e、装料机构5将所述的第一部分注射器212和第二部分注射器22交替放置于展开的包装盒23内；具体的工作流程如上步骤S1-S10所述；

f、完成装料后，合盖装置6将包装盒23的左、右盖舌232和盖子233依次下压，完成盖子233的盖合；

具体的包括，

f1、完成装料后，撑盖舌装置91将包装盒23两侧的左右盖舌232向外撑开，下压排气机构92下压包装盒23内的注射器2，将盒体233内的气体排出，料位降低；

f2、说明书放置机构8将说明书抽取后放入包装盒23内；

f3、完成说明书的放置之后，另一下压排气机构92下移向下挤压包装盒23内的说明书和注射器2，再次将盒体233内的气体排出，以降低料位，方便合盖。

更加具体的包括，

1)完成装料后，包括说明书的放置和排气后，折盖舌装置93将包装盒23盖子231上的盒盖舌234进行压折；

再进行上述的步骤2)-5)，具体不再赘述。

上述具体实施方式用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于包括以下步骤：

S1、机械手抓取N组注射器，每组注射器包括多个完成封装的注射器；

S2、机械手旋转将N组注射器分别摆放入N个包装盒中，此时N个包装盒位于第一位置；

S3、N个包装盒保持在第一位置，机械手多次抓取N组注射器并旋转第一角度，将其分别摆放入N个包装盒中，直至达到目标数量；

S4、N个包装盒向前移动一个包装盒的距离，进入第二位置；

S5、输送移动，补充一个空的包装盒；

S6、N个包装盒保持在第二位置，机械手多次抓取N组注射器后，将其分别摆放入位于第二位置的N个包装盒内，直至达到目标数量；

S7、完成N个包装盒的包装工作，或直至完成第N个位置的上料，机械手重复上述S1-S6的步骤。

2.根据权利要求1所述的注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于：所述步骤S3、S6中，机械手交替抓取型腔所在面朝上放置的第一部分注射器，和型腔所在面朝下放置的第二部分注射器，以实现第一部分注射器和第二部分注射器的交替叠放。

3.根据权利要求1所述的注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于：所述步骤S2中机械手的旋转角度为第一角度，所述步骤S6中机械手旋转第二角度进入第二位置，所述第二角度大于第一角度。

4.根据权利要求1所述的注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于：所述步骤S3中的抓取次数大于所述步骤S6中的抓取次数。

5.根据权利要求1所述的注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于：所述N≥2。

6.根据权利要求1所述的注射器包装生产线的自动装盒方法，其特征在于：所述步骤S5中，在第一位置上的空缺处补充放置一个空的包装盒。

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