CN114271463A - 一种牛肝菌汤及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及菌汤加工技术领域，公开了一种牛肝菌汤及其制备方法，包括如下质量份的原料：复合菌粉80‑90份、菌汤粉25‑35份、植物油75份、鸡油75份、水600‑700份和调味料，复合菌粉经酶解处理。本发明采用酶解处理的工艺，通过酶解释放、转化作用，使得复合菌粉的氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮等指标与纯牛肝菌达到相当水平，从而达到在提高牛肝菌利用率的同时提高产品的风味，减少牛肝菌用量。

Description

一种牛肝菌汤及其制备方法

技术领域

本发明涉及菌汤加工技术领域，具体涉及一种牛肝菌汤及其制备方法。

背景技术

德庄汤的主要原料为牛肝菌，牛肝菌是世界珍贵的食用菌，具有很高的食用价值和药用价值。牛肝菌味道鲜美，菌体较大，肉肥厚，柄粗壮，食味香甜可口；而且具有清热解烦、养血和中、追风散寒、舒筋和血、补虚提神等功效。牛肝菌含有人体必需的8种氨基酸，还含有腺膘呤、胆碱和腐胺等生物碱以及丰富的多糖、甾醇类化合物，营养丰富。但其生长繁殖受季节和地域影响较大，目前公司牛肝菌原料主要来源于云南，价格和品质易受季节和地域影响。因此研究牛肝菌及其他菌类，找到更加经济且品质高的牛肝菌替代原料，提升产品的风味、降低成本很有必要。

但是在项目研发过程中，发现以其他易得菌替代牛肝菌时，制备而成的菌汤口感及滋味欠佳，因此针对上述问题继续对牛肝菌的替代菌以及牛肝菌汤的制备工艺进行深入研究，旨在提高牛肝菌利用率的同时提高产品的风味，减少牛肝菌用量，降低生产成本。

发明内容

本发明意在提供一种牛肝菌汤及其制备方法，以实现在提高牛肝菌利用率的同时提高产品的风味，减少牛肝菌用量，降低生产成本。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种牛肝菌汤，包括如下质量份的原料：复合菌粉80-90份、菌汤粉25-35份、植物油75份、鸡油75份、水600-700份和调味料，所述复合菌粉经酶解处理。

本方案的原理及优点是：实际应用时，本技术方案中，出于减少牛肝菌用量的研发初衷考虑，以牛肝菌粉和替代菌粉混合制备成复合菌粉，实现减少牛肝菌用量的目的。但是在研发过程中，发现减少牛肝菌用量后，菌汤的口感及滋味欠佳。通过对上述问题进行反向问题研究，发现牛肝菌中呈味物质(氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮)释放较少，导致其没有充分发挥呈味效果。为此，发明人通过多番研究，采用酶解处理的工艺，通过酶解释放、转化作用，使得复合菌粉的氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮等指标与纯牛肝菌达到相当水平，从而达到在提高牛肝菌利用率的同时提高产品的风味，减少牛肝菌用量。

优选的，作为一种改进，复合菌粉为牛肝菌粉与茶树菇粉混合而成。

本技术方案中，在对牛肝菌的替代菌进行甄选的过程中，对榆黄蘑、茶树菇、香菇等评价菌纳入参考范围，将榆黄蘑、茶树菇、香菇进行酶解处理后炒制成样品，并以纯牛肝菌酶解样品为标杆进行呈味物质含量对比及感官评价，氨基酸态氮含量及可溶性氮含量中榆黄蘑最佳、茶树菇次之，但是与牛肝菌复配时，茶树菇复配后的口感更为协调，滋味也更加醇厚。

优选的，作为一种改进，牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比5-6:4-5。

本技术方案中，对牛肝菌粉与茶树菇粉的复配比例进行优化的过程中，当牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比5-6:4-5菌能够达到较好的复配效果。

优选的，作为一种改进，牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比6:4。

本技术方案中，在对牛肝菌与茶树菇的复配比例进行优化时，当牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比6:4时，经酶解处理后，复合菌粉的氨基酸态氮含量达到了0.27g/100g，可溶性氮含量达到了43.09g/100g，肽基氮含量达到了43.09g/100g，与纯牛肝菌样品的偏差仅相差10％，效果非常好。

优选的，作为一种改进，酶解处理时酶添加量为复合菌粉质量的0.2-0.4％。

本技术方案中，在对酶解处理工艺进行优化时，研究不同酶添加量对氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮的影响，当酶添加量为0.2-0.4％时，氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮菌处于较高水平。

优选的，作为一种改进，酶解处理时酶添加量为复合菌粉质量的0.3％。

在对酶解处理工艺进行优化时，研究不同酶添加量对氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮的影响，以添加量0.3％为分界点，氨基酸态氮的含量呈先下降、后上升的趋势；而在酶的添加量为0.2％时，可溶性氮及肽基氮含量达到最高，综合各因素对牛肝菌汤感官评价的影响，确定酶解处理时酶添加量为0.3％。

优选的，作为一种改进，酶解处理的酶为复合酶，复合酶中纤维素酶与风味蛋白酶的质量比为1:1。

本技术方案中，单一的纤维素酶、风味蛋白酶的效果不如二者混合的效果，在对两者复合比例进行优化时，当两者以1:1比例混合时，氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮菌处于较高水平。

优选的，作为一种改进，酶解处理的条件为pH＝6-6.5，酶解温度45-50℃，料液比1:30，酶解时间1h。

本技术方案中，pH影响底物和酶的稳定性，酶解pH为6-6.5时，样品中的氨基酸态氮含量最高，达到1.32g/100g；可溶性氮含量在pH为6时最高，达到7.59g/100g；肽基氮也是在pH为6时最高，达到6.27g/100g。酶解温度对酶活性及酶促反应速度均有较大影响，温度过低酶解速度降低，而温度过高会导致酶识货。料液比料水比从1:10增加至1:30时，水解度增加，当料水比超过1:30后，随着溶液体积的增加,底物浓度继续降低使底物与酶接触机会减少，水解度呈下降趋势。酶解时间为1h为经过多因素综合率确定的最佳酶解时间。

优选的，作为一种改进，一种牛肝菌汤的制备方法，包括如下步骤：

步骤I：复合菌粉的制备，按比例称取牛肝菌粉和茶树菇粉混合均匀，得复合菌粉；

步骤II：酶解，将复合菌粉进行酶解处理；

步骤III：配料炒制，将酶解后的复合菌粉与油混合炒制后，加入其他辅料及调味料即得牛肝菌汤。

本技术方案中，牛肝菌汤的制备过程操作简单，非常适合与工业化推广应用。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明，但本发明的实施方式不限于此。若未特别指明，下述实施方式所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段；所用的实验方法均为常规方法；所用的材料、试剂等，均可从商业途径得到。

方案总述：

一种牛肝菌汤，包括如下质量份的原料：复合菌粉80-90份、菌汤粉25-35份、植物油75份、三黄鸡油75份、水600-700份和调味料，复合菌粉经酶解处理。

复合菌粉为牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比6:4；酶解处理的酶为复合酶，复合酶中纤维素酶与风味蛋白酶的质量比为1:1；酶解处理条件为：酶添加量为0.3％，pH＝6-6.5，酶解温度45-50℃，料液比1:30，酶解时间1h。

一种牛肝菌汤的制备方法，包括如下步骤：

步骤I：复合菌粉的制备，按比例称取牛肝菌粉和茶树菇粉混合均匀，得复合菌粉；

步骤II：酶解，将复合菌粉进行酶解处理；

步骤III：配料炒制，将酶解后的复合菌粉与油混合炒制后，加入其他辅料及调味料即得牛肝菌汤。

实验例一、酶解条件的研究

以牛肝菌粉为原料，共设计酶的添加量、酶比例、pH、料水比、水解温度、水解时间6组单因素实验，以氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮为检测指标，测定方法参考GB5009.235-2016进行。单因素条件如下：

1、酶的添加量：固定水解温度50℃、料液比1:10、水解时间1h、pH6、酶比例1:1，探究不同酶添加量对酶解效果的影响，每组进行三次平行试验，下同。

表1

编号	1	2	3	4	5	6
							酶添加量％	0	0.1	0.2	0.3	0.4	0.5

研究酶的不同添加量对酶解效果的影响，结果如表2所示，表明以添加量0.3％为分界点，氨基酸态氮的含量呈先下降、后上升的趋势。在酶的添加量为0.2％时，可溶性氮含量最高，达到6.55g/100g，其次是添加量为0.3％时，为5.94g/100g。而针对肽基氮，酶添加量为0.2％时，酶解效果最好，肽基氮含量达到5.19g/100g，其次为添加量0.3％时，肽基氮含量为5.00g/100g，较空白对照组3.28g/100g提升了52.4％。综上确定酶添加量为0.3％。

表2氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随酶添加量的变化

编号	1	2	3	4	5	6
							酶的添加量	0	0.1％	0.2％	0.3％	0.4％	0.5％
氨基酸态氮(g/100g)	1.72	1.59	1.36	0.94	1.08	1.31
							可溶性氮(g/100g)	4.99	5.63	6.55	5.94	4.73	4.34
肽基氮(g/100g)	3.28	4.04	5.19	5.00	3.65	3.02

2、酶比例：固定水解温度50℃，料液比1:10，水解时间1h，加酶量0.3％，pH6；其中酶比例为纤维素酶：风味蛋白酶的比例。

表3

编号	7	8	9	10	11	12	13
								酶比例	0:100	20:80	40:60	50:50	60:40	80:20	100:0

研究不同酶比例对酶解效果的影响，结果如表4所示，单一的纤维素酶、风味蛋白酶的效果不如二者混合的效果，这是由于酶的协同作用，不同酶作用的物质不一样。从实验结果可以看出，纤维素酶：风味蛋白酶为50:50、60:40的氨基酸态氮效果最好。纤维素酶：风味蛋白酶80:20时，可溶性氮含量最高达到6.03g/100g；其次是40:60，可溶性氮含量达到5.89g/100g。针对肽基氮，纤维素酶：风味蛋白酶添加比例为80:20时，酶解效果最好，肽基氮含量达到4.81g/100g，较空白对照组3.28g/100g提升了46.6％。综合以上分析，选用1:1为最终添加比例。

表4氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随不同酶添加比例的变化

编号	1	2	3	4	5	6	7
								酶比例	0:100	20:80	40:60	50:50	60:40	80:20	100:0
氨基酸态氮(g/100g)	0.84	0.98	1.12	1.26	1.27	1.22	1.17
								可溶性氮(g/100g)	5.58	5.24	5.89	5.75	5.24	6.03	4.72
肽基氮(g/100g)	4.74	4.25	4.77	4.49	4.06	4.81	4.72

3、酶解pH:固定水解温度50℃，料液比1:10，水解时间1h，酶添加量0.3％，酶比例1:1不变，探究不同pH对酶解效果的影响。

表5

编号	14	15	16	17	18	19
							pH	4.5	5	5.5	6	6.5	7

表6氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随pH的变化

编号	1	2	3	4	5	6
							酶解pH	4.5	5	5.5	6	6.5	7
氨基酸态氮(g/100g)	1.25	1.24	0.98	1.32	1.31	1.11
							可溶性氮(g/100g)	4.56	3.92	5.63	7.59	4.92	5.56
肽基氮(g/100g)	3.31	2.68	4.65	6.27	3.61	4.45

由以上结果可以看出，酶解pH为6-6.5时，样品中的氨基酸态氮含量最高，达到1.32g/100g；可溶性氮含量在pH为6时最高，达到7.59g/100g；肽基氮也是在pH为6时最高，达到6.27g/100g。这是由于p H影响底物和酶的稳定性，进而影响二者结合，过酸过碱的条件都不利于酶正常发挥活性。综上分析，确定较合适的初始pH为6.0。

4、料水比：固定水解温度50℃，pH6，水解时间1h，酶添加量0.3％，酶比例1:1不变，研究不同料液比对酶解效果的影响。

表7

编号	20	21	22	23	24
						料水比	1:10	1:20	1:30	1:40	1:50

表8氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随料水比的变化

编号	1	2	3	4	5
						料水比	1:10	1:20	1:30	1:40	1:50
氨基酸态氮(g/100g)	3.98	2.35	2.19	0.83	0.74
						5g牛肝菌样品酶解后总量(g)	0.398	0.47	0.657	0.332	0.37
可溶性氮(g/100g)	7.45	5.01	4.30	1.72	1.55
						5g牛肝菌样品酶解后总量(g)	0.745	1.002	1.29	0.688	0.775
肽基氮(g/100g)	3.47	2.66	2.11	0.89	0.81
						5g牛肝菌样品酶解后总量	0.347	0.532	0.633	0.356	0.405

由于料水比不同，所以不能用g/100g为单位衡量酶解效果，在实验设计过程中每组实验都是以5g牛肝菌味基料酶解的，所以用最终体系中的总量来判断酶解效果。

料水比从1:10增加至1:30时，水解度增加，这是因为底物浓度降低，底物与起催化反应的蛋白酶充分接触，更多的酶切位点被催化使蛋白质水解为多肽，部分进一步水解为游离氨基酸。当料水比超过1:30后，随着溶液体积的增加，底物浓度继续降低使底物与酶接触机会减少，水解度呈下降趋势。由以上数据可以看出，当料水比为1:30时，体系中的氨基酸态氮含量最高，达到0.657g，可溶性氮最高，达到1.29g，肽基氮含量最高，达到0.633g。综上分析，确定料水比为1:30。

5、水解温度：固定料水比1:10，pH6，水解时间1h，酶添加量0.3％，酶比例1:1，探究不同水解温度对酶解效果的影响。

表9

编号	25	26	27	28	29
						水解温度	40	45	50	55	60

表10氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随水解温度的变化

由上表可以看出，当水解温度为50℃时，氨基酸态氮、可溶性氮、肽基氮含量达到最高，氨基酸态氮为1.28g/100g，可溶性氮为2.59g/100g，肽基氮为1.31g/100g。因为当温度从40℃升高到50℃时，温度时升温可以让酶促反应速率加快，所以酶解程度增加。当温度从50℃升高至60℃时，温度过高可能导致酶失活，酶反应逐渐降低致水解度下降。综上分析，确定较适温度为50℃。

6、水解时间：固定料水比1:10，pH6，水解时间1h，酶添加量0.3％，酶比例1:1。

表11

编号	30	31	32	33	34
						水解时间	1h	2h	3h	4h	5h

表12氨基酸态氮、可溶性氮及肽基氮随水解时间的变化

编号	1	2	3	4	5
						水解时间(h)	1	2	3	4	5
氨基酸态氮(g/100g)	1.21	1.10	1.08	0.97	1.25
						可溶性氮(g/100g)	2.76	2.22	4.60	5.04	5.52
肽基氮(g/100g)	1.63	1.20	3.62	4.09	4.38

当酶解时间为4h时，可溶性氮和肽基氮含量均达到最高。当酶解时间从1h增加至4h时，酶解程度显著增大，从4h增加至5h时，酶解程度趋于平缓。这是因为酶解4h，底物基本完成水解，再增加酶解时间反而会使风味降低。考虑到生产的实际情况，酶解时间过长不易操作，因此开展0.5h、1h、4h的对比实验，进行最终产品的感官评定，最终确定酶解时间为1h。

实验例二：酶解样品基础配方研究

酶解基础配方的探究，开展6组实验，并进行感官品尝与指标检测。

表13

以上6个配方是探究酶解基础配方的过程，配方1为车间的配方，在车间领了小料炒制而成，在炒制完成放置1周后，出现了变干、变色的现象。而且配方1牛肝菌的使用量非常小，只有3.2％不到，后期的酶解效果不易于凸显出来，所以进行了基础配方的探索。

配方2在配方1的基础上去除了菌汤粉(市售)，增大了牛肝菌粉的使用量，感官品尝后发现在大大增加了牛肝菌粉的用量以后，产品的菌香味并没有显著增加，香味不持久，炒制时很香，品尝后菌香味在口中没有留香，且成品的流动性不好。配方3在配方2的基础上，加入了增香剂乙基麦芽酚、乳化剂黄原胶，改变产品香味持久性和状态，但是整体上由于其他配料以及炒制过程不稳定，导致成品味道波动大，不宜作为基础配方衡量酶解的有效性。配方4以牛肝菌粉、水、植物油为原料，进行炒制，炒制完成后发现流动性不好，配方5在配方4的基础上，加入了黄原胶改变流动性，发现流动性确实变好了。配方6在配方5的基础上，增加了菌汤粉作为填充，因为减少牛肝菌的量，就需要用其他原料来填充，由于菌汤粉中含有黄原胶等如乳化剂，所以基础配方中没有额外加，且样品的流动性良好。因此最终选用配方6作为酶解样品基础配方。

将酶解工艺植入上述选定的基础配方6进行炒制，开展7组实验，并进行感官品尝与指标检测。酶解条件：结合前期选出的最优工艺进行酶解，风味蛋白酶：纤维素酶为1:1，添加量为0.3％，酶解温度50℃。

表14

结果如表15所示，空白对照组氨基酸态含量0.25g/kg，实验A组在配方相同的条件下，酶解0.5h、1h、2h，其氨基酸态氮含量均高于空白对照组，当酶解1h时氨基酸态氮含量最高，达到0.43g/100g，与空白对照组相比，其氨基酸态氮含量增加了72％，实验B组将牛肝菌的用量较少了11％，其氨基酸态氮含量与空白组持平或略高于空白对照组，当酶解时间为1h时，样品氨基酸态氮含量最高，达到0.3g/100g，比空白对照组高出0.05g/100g。由此可以看出，酶解在产品中是有效的。空白对照组可溶性氮含量为18.83g/100g，实验组A氨基酸态氮含量为22.87-31.62g/100g，当酶解时间为1h时，可溶性氮含量最高，达到31.62g/100g，比空白对照组高出68％。实验组B，可溶性氮含量29.20-30.55g/100g，最高达到30.55g/100g，比空白对照组高出63％，由此可以看出，酶解对产品中可溶性氮含量的增加是有作用的。空白对照组肽基氮含量为18.58g/100g，实验组A的肽基氮含量为22.59-31.19g/100g，最高达到31.19g/100g，比空白对照组高出68％。实验组B，肽基氮含量为28.95-30.29g/100g，最高达到30.29g/100g，比空白对照组高出63％。由此可以看出，酶解工艺对终产品中肽基氮含量的增加是有积极影响的。

感官结果显示，7种样品在感官上无显著性差异，实验样品与空白对照组相比，汤的厚味有所增加，在口中留香的时间更长，表明酶解对汤的感官具有促进作用。

表15

样品编号	K	A1	A2	A3	B1	B2	B3
								氨基酸态氮(g/100g)	0.25	0.28	0.43	0.31	0.25	0.3	0.26
可溶性氮(g/100g)	18.83	22.87	31.62	23.96	29.20	29.30	30.55
								肽基氮(g/100g)	18.58	22.59	31.19	23.65	28.95	29.00	30.29

实验例三：产品配方的优化研究

替代菌品种选择：酶解条件：结合前期选出的最优工艺进行酶解，风味蛋白酶：纤维素酶为1:1，酶添加量为0.3％，酶解温度50℃，分析不同替代菌的效果。

表16

	配方	酶解量	酶解时间
				1	榆黄蘑100g，植物油150g	榆黄蘑100g	1h
2	茶树菇100g，植物油150g	茶树菇100g	1h
				3	香菇100g，植物油150g	香菇100g	1h
4	牛肝菌100g，植物油150g	牛肝菌100g	1h
				5	牛肝菌60g、茶树菇40g、植物油150g	牛肝菌60g、茶树菇40g	1h
6	牛肝菌50g、茶树菇50g、植物油150g	牛肝菌50g、茶树菇50g	1h

1、感官实验：对上述表16中各组配方进行感官实验，感官实验以食用菌和植物油为基础配方，炒制成样品后按比例打锅，再用盐、鸡精、味精、老抽等调味后进行品尝。结果如表17所示。

表17

2、样品指标检测

对上述6组样品进行氨基酸态氮、可溶性氮以及肽基氮含量的检测，将不同食用菌按比例搭配，炒制出菌汤火锅样品。由表18可知，氨基酸态氮含量榆黄蘑0.26g/100g、茶树菇0.25g/100g、香菇0.22g/100g、牛肝菌g/100g、牛肝菌6，茶树菇4组合0.27g/100g、牛肝菌5，茶树菇5组合0.26g/100g。牛肝菌氨基酸态氮含量最高，达到0.32g/100g，6:4配方氨基酸态氮含量达到了0.27g/100g，与纯牛肝菌样品的氨基酸态氮含量非常接近，相对偏差为15％。可溶性氮含量榆黄蘑36.10g/100g；茶树菇36.01g/100g；香菇21.67g/100g；牛肝菌48.51g/100g；牛肝菌6，茶树菇4组合43.09g/100g；牛肝菌5，茶树菇5组合38.18g/100g。纯食用菌相比，牛肝菌可溶性氮含量最高。替代菌中，榆黄蘑可溶性氮含量最高，茶树菇次之，香菇最低；两种组合配方较高，其中6:4配方可溶性氮含量达到了43.09g/100g，与纯牛肝菌样品的可溶性氮含量非常接近，相对偏差为12％。肽基氮含量榆黄蘑35.75g/100g；茶树菇23.31g/100g；香菇21.45g/100g；牛肝菌48.19g/100g；牛肝菌6，茶树菇4组合42.82g/100g；牛肝菌5，茶树菇5组合37.92g/100g。纯食用菌相比，牛肝菌肽基氮含量最高。替代菌中，榆黄蘑肽基氮含量最高，茶树菇次之，香菇最低；两种组合配方较高，其中6:4配方肽基氮含量达到了42.82g/100g，与纯牛肝菌样品的可溶性氮含量非常接近。综合以上分析，选择茶树菇为菌汤中牛肝菌的替代菌。

表18

实验例四：替代菌添加比例优化及产品调味

酶解条件：结合前期选出的最优工艺进行酶解，风味蛋白酶：纤维素酶为1:1，添加量为0.3％，酶解温度50℃。

表19

	配方	酶解量	酶解时间
				1	榆黄蘑100g，植物油150g	榆黄蘑100g	1h
2	茶树菇100g，植物油150g	茶树菇100g	1h
				3	香菇100g，植物油150g	香菇100g	1h
4	牛肝菌100g，植物油150g	牛肝菌100g	1h
				5	牛肝菌60g、茶树菇40g、植物油150g	牛肝菌60g、茶树菇40g	1h
6	牛肝菌50g、茶树菇50g、植物油150g	牛肝菌50g、茶树菇50g	1h

感官实验：感官实验以食用菌和植物油为基础配方，炒制成样品后按比例打锅(加水煮开)，再用盐、鸡精、味精、老抽等调味后进行品尝。

表20

样品指标检测结果分析

将不同食用菌按比例搭配，炒制出菌汤火锅样品。由表21可知，氨基酸态氮含量榆黄蘑0.26g/100g；茶树菇0.25g/100g；香菇0.22g/100g；牛肝菌0.32g/100g；牛肝菌6，茶树菇4组合0.27g/100g；牛肝菌5，茶树菇5组合0.26g/100g。牛肝菌氨基酸态氮含量最高，达到0.32g/100g，6:4配方氨基酸态氮含量达到了0.27g/100g，与纯牛肝菌样品的氨基酸态氮含量非常接近。可溶性氮含量榆黄蘑36.10g/100g；茶树菇36.01g/100g；香菇21.67g/100g；牛肝菌48.51g/100g；牛肝菌6，茶树菇4组合43.09g/100g；牛肝菌5，茶树菇5组合38.18g/100g。纯食用菌相比，牛肝菌可溶性氮含量最高。替代菌中，榆黄蘑可溶性氮含量最高，茶树菇次之，香菇最低；两种组合配方较高，其中6:4配方可溶性氮含量达到了43.09g/100g，与纯牛肝菌样品的可溶性氮含量非常接近，相对偏差为12％。肽基氮含量榆黄蘑35.75g/100g；茶树菇23.31g/100g；香菇21.45g/100g；牛肝菌48.19g/100g；牛肝菌6，茶树菇4组合42.82g/100g；牛肝菌5，茶树菇5组合37.92g/100g。纯食用菌相比，牛肝菌肽基氮含量最高。替代菌中，榆黄蘑肽基氮含量最高，茶树菇次之，香菇最低；两种组合配方较高，其中6:4配方肽基氮含量达到了43.09g/100g，与纯牛肝菌样品的可溶性氮含量非常接近，相对偏差为11％。结论：替代最佳比例为牛肝菌:茶树菇＝6:4。

表21

实验例五：酶解复合菌汤感官评价实验

对上述最优条件下获得的复合菌汤与代加工菌汤火锅底料进行感官评价对比实验，随机选取20人进行感官评价，综合结果如表22所示，酶解样品口味优于代加工菌汤火锅底料。

表22

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种牛肝菌汤，其特征在于，包括如下质量份的原料：复合菌粉80-90份、菌汤粉25-35份、植物油75份、鸡油75份、水600-700份和调味料，所述复合菌粉经酶解处理。

2.根据权利要求1所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述复合菌粉为牛肝菌粉与茶树菇粉混合而成。

3.根据权利要求2所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比5-6:4-5。

4.根据权利要求3所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述牛肝菌粉与茶树菇粉的质量比6:4。

5.根据权利要求4所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述酶解处理时酶添加量为复合菌粉质量的0.2-0.4％。

6.根据权利要求5所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述酶解处理时酶添加量为复合菌粉质量的0.3％。

7.根据权利要求6所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述酶解处理的酶为复合酶，复合酶中纤维素酶与风味蛋白酶的质量比为1:1。

8.根据权利要求7所述的一种牛肝菌汤，其特征在于：所述酶解处理的条件为pH＝6-6.5，酶解温度45-50℃，料液比1:30，酶解时间1h。

9.一种牛肝菌汤的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤I：复合菌粉的制备，按比例称取牛肝菌粉和茶树菇粉混合均匀，得复合菌粉；

步骤II：酶解，将复合菌粉进行酶解处理；

步骤III：配料炒制，将酶解后的复合菌粉与油混合炒制后，加入其他辅料及调味料即得牛肝菌汤。