CN113996708B - 一种帽形零部件连续冲压模具 - Google Patents

一种帽形零部件连续冲压模具 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种冲压模具的技术领域，尤其是涉及一种帽形零部件连续冲压模具，其包括上模具、下模具以及设置在下模具上用于带着带状原料上下移动的顶升柱，上模具上沿着带状原料的传送方向依次设置有片体切槽、片体弧弯槽、端板切槽、片体弧弯凸模、片体折弯槽、片体卷圆模和下料孔；上模具上沿着带状原料的传送方向依次设置有片体切刀、片体弧弯模、端板切刀、片体弧弯凹模、片体折弯模、推块和切断刀；片体切刀与片体切槽对应，片体弧弯模与片体弧弯槽对应，端板切刀与端板切槽对应，片体弧弯凸模与片体弧弯凹模对应，片体折弯模与片体折弯槽对应，推块与片体卷圆模对应，切断刀对应于下料孔。本申请具有方便帽形零部件进行冲压生产的效果。

Description

一种帽形零部件连续冲压模具
技术领域
本申请涉及一种冲压模具的技术领域，尤其是涉及一种帽形零部件连续冲压模具。
背景技术
对于零部件的加工通过冲压能够降低加工成本，减少使用的设备，在冲压中连续冲压模具是一种可在压力机一次冲压行程中，将带状原料，带状原料采用可冲压的金属材料制成的板状结构，通过一副模具的几个不同工位同时完成多道冲压工序的冲压。
相关技术中对于帽形零部件的加工采用焊接的方式，帽形零部件包括外圆侧板和处于外圆侧板一端的端板，在加工时，先冲压一个用于作为外圆侧板的长方形片，再将长方形片通过弯板进行连续的弯板操作，然后再冲压出相应的端板，端板放置到外圆侧板的一端通过焊接的方式进行连接。
但是上述结构中发明人认为，帽形零部件受到形状的限制难以进行冲压生产。
发明内容
为了方便帽形零部件进行冲压生产，提高生产效率，本申请提供一种帽形零部件连续冲压模具。
本申请提供一种帽形零部件连续冲压模具，采用如下的技术方案：
一种帽形零部件连续冲压模具，包括上模具、下模具以及设置在下模具上用于带着带状原料上下移动的顶升柱，所述上模具上沿着带状原料的传送方向依次设置有片体切槽、片体弧弯槽、端板切槽、片体弧弯凸模、片体折弯槽、片体卷圆模和下料孔；所述上模具上沿着带状原料的传送方向依次设置有片体切刀、片体弧弯模、端板切刀、片体弧弯凹模、片体折弯模、推块和切断刀；所述片体切刀与片体切槽对应，片体弧弯模与片体弧弯槽对应，端板切刀与端板切槽对应，片体弧弯凸模与片体弧弯凹模对应，片体折弯模与片体折弯槽对应，推块与片体卷圆模对应，所述切断刀对应于下料孔。
通过采用上述技术方案，使用时，上模具相对于下模具靠近，片体切槽与片体切刀先冲压出片体，然后通过片体弧弯槽和片体弧弯模对片体的两端初步进行弯折成弧形，端板切槽和端板切刀的配合切割出与片体连接的端板，进而再经过片体弧弯凸模和片体弧弯凹模对片体的中部折弯，然后由片体折弯模对片体相对于端板进行向下折弯，并与端板保持连接，然后再进入到片体卷圆模的位置形成圆筒形的片体，最后通过切断刀进行切断，在片体向下折弯后，通过顶升柱的向上移动能够使片体从下模具内抽出，进而方便自动向下传送，方便帽形零部件连续冲压，提高生产效率。
优选的，所述片体卷圆模包括内柱模和外凹模，内柱模固定在下模具上，外凹模相对设置有两个，并且外凹模配合内柱模进行片体弯圆，所述外凹模远离于内柱模的上端设置有第一倾斜面，所述推块上设置有第二倾斜面，所述第二倾斜面与第一倾斜面对应，所述外凹模上连接有复位弹簧。
通过采用上述技术方案，内柱模处于片体成形的内部，外凹模处于片体成形的外侧，再通过推块向下移动使外凹模向内柱模的方向移动挤压片体形成圆筒形。
优选的，所述片体卷圆模沿着带状原料的传送方向依次设置有两个，并且前一个片体卷圆模中的内柱模直径大于后一个片体卷圆模中的内柱模直径。
通过采用上述技术方案，片体卷圆模前后设置两个，并且前一个片体卷圆模形成的内径较大，进而方便片体套设到后一个内柱模上，同时两次进行卷圆，使片体的回弹较小。
优选的，所述片体切槽包括两个第一切槽和一个第二切槽，所述第一切槽对应于片体的两端，第二切槽整体为C形，所述片体切刀包括与第一切槽对应的第一切片和与第二切槽对应的第二切片。
通过采用上述技术方案，先通过第一切槽完成片体两端的切断，然后再通过第二切槽使片体成形，减少一次冲压的冲击力，通过第一切槽能够使片体成形尺寸比较准确。
优选的，所述片体弧弯槽设置有多个，且沿着带状原料的方向排布的多个片体弧弯槽的曲率依次增大。
通过采用上述技术方案，多个片体弧弯槽依次对片体进行折弯，能够减少片体折弯后的回弹，同时能够减少一次变形过大造成材料局部发生断裂。
优选的，所述下模具在片体切槽的前序设置有片体冲孔槽，并且上模具上设置有与片体冲孔槽配合的片体冲孔刀。
通过采用上述技术方案，片体冲孔槽设置在片体切槽之前，进而在片体成型时提前进行冲孔，减少片体形成后再冲孔发生变形。
优选的，所述片体折弯模包括第一折弯模和第二折弯模，所述第一折弯模与片体正对并对片体向下一次折弯，所述第二折弯模包括两个弧形片，所述第二折弯模用于对向下的片体整形并进一步折弯。
通过采用上述技术方案，第一折弯模先将片体整体向下折弯，而第二折弯模通过两个弧形片之间夹着片体，一方面能够使片体进一步向下折弯，同时还能够控制片体的形状，方便进入到片体卷圆模内。
优选的，所述下模具上设置有端板冲孔槽，所述上模具上设置有与端板冲孔槽对应的端板冲孔刀，所述端板冲孔槽设置于片体卷圆模的后序。
通过采用上述技术方案，端板冲孔槽设置在片体卷圆模的后序，使端板冲孔的过程中以卷圆后的片体进行定位，提高端板冲孔与片体相对位置的准确度。
优选的，所述下模具上设置有定位冲孔，所述上模具上设置有定位冲刀，所述定位冲孔设置于下模具的最前序，所述下模具上排布有多个与定位冲孔平齐的定位孔，所述上模具上分布有与定位孔配合的定位锥。
通过采用上述技术方案，定位冲孔与定位冲刀配合进行冲孔，然后定位锥通过冲孔对带状的原料进行定位，提高冲压的准确性。
优选的，所述顶升柱滑动配合于下模具内，顶升柱的下方设置有顶升弹簧，所述上模具上开设有与顶升柱对应的让位孔，所述顶升柱的上端侧壁上开设有与带状原料侧边对应的环槽。
通过采用上述技术方案，顶升柱的下方设置有顶升弹簧，从而顶升柱能够随着上模具的升降而升降，顶升柱上端开设有环槽带着带状原料升降，进而比较方便带状原料的传送。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在片体向下折弯后，顶升柱的向上移动能够使片体从下模具内抽出，进而方便自动向下传送，方便帽形零部件连续冲压，提高生产效率；
2.通过内柱模处于片体成形的内部，外凹模处于片体成形的外侧，再通过推块向下移动使外凹模向内柱模的方向移动挤压片体形成圆筒形；
3.通过端板冲孔槽设置在片体卷圆模的后序，使端板冲孔的过程中以卷圆后的片体进行定位，提高端板冲孔与片体相对位置的准确度。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图；
图2是本申请实施例中顶升柱的安装结构示意图；
图3是本申请实施例中上模具的整体结构示意图；
图4是本申请实施例中下模具的结构示意图；
图5是本申请实施例中片体卷圆模的结构示意图。
附图标记说明：01、带状原料；1、上模具；11、模板一；12、模板二；13、让位孔；14、定位锥；2、下模具；21、导向孔；22、滑孔；23、定位孔；3、压簧；4、顶升柱；41、顶升弹簧；42、环槽；5、导向柱；61、定位冲孔；62、片体切槽；621、第一切槽；622、第二切槽；63、片体弧弯槽；64、端板切槽；65、片体弧弯凸模；66、片体折弯槽；661、顶柱；67、片体卷圆模；671、内柱模；672、外凹模；673、第一倾斜面；674、导杆；675、复位弹簧；68、下料孔；69、片体冲孔槽；71、定位冲刀；72、片体切刀；721、第一切片；722、第二切片；73、片体弧弯模；74、端板切刀；75、片体弧弯凹模；76、片体折弯模；761、第一折弯模；762、第二折弯模；763、弧形片；77、推块；771、第二倾斜面；78、切断刀；79、片体冲孔刀；8、端板冲孔槽；9、端板冲孔刀。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种帽形零部件连续冲压模具，参考图1，包括上模具1和下模具2，上模具1包括模板一11和模板二12，模板一11位于模板二12的下方，模板一11与模板二12之间设置有压簧3，通过压簧3使模板一11和模板二12处于下模具2上方时，模板一11和模板二12相对分开，在下模具2上设置有两排顶升柱4，两排顶升柱4用于设置在带状原料01的两侧，带状原料01为金属带。顶升柱4能够上下移动，并且用于带着带状原料01随着顶升柱4同步上下移动。使用时，上模具1向下移动，模具一先抵接在顶升柱4上，然后带动顶升柱4向下，同时带状原料01也向下移动使带状原料01贴在下模具2的上表面，进而能够使带状原料01通过模板二12的向下移动进行挤压成型或冲压。在模板二12上固定设置有多个导向柱5，导向柱5竖直设置，导向柱5的上端固定在模板二12，下端与模板一11滑动配合；压簧3套设在导向柱5上，在下模板上开设有导向孔21，导向孔21与导向柱5对应设置，当下模具2与上模具1配合时，导向柱5能够插入到导向孔21内，提高冲压精度。
参考图2和图3，在下模具2上开设有滑孔22，滑孔22内设置有顶升弹簧41，顶升柱4的下端滑动配合在滑孔22内，顶升柱4的上端在顶升弹簧41的作用下伸出滑孔22，在顶升柱4上侧的侧壁上开设有环槽42。带状原料01放置到两排顶升柱4之间时，带状原料01的侧边能够卡入到环槽42内，进而在带状原料01向下输送时，带状原料01保持在环槽42内，同时通过环槽42能够使带状原料01随着顶升柱4进行升降。为了避免顶升柱4位于环槽42上端的部分对模板一11进行支撑，位于模板一11的下表面开设有与顶升柱4上端对应的让位孔13，进而能够使模板一11向下移动时能够与下模具2的上表面抵接。
参考图3和图4，下模具2上沿着带状原料01的输送方向依次设置有定位冲孔61、片体切槽62、片体弧弯槽63、端板切槽64、片体弧弯凸模65、片体折弯槽66、片体卷圆模67和下料孔68，上模具1上沿着带状原料01的输送方向依次设置有定位冲刀71、片体切刀72、片体弧弯模73、端板切刀74、片体弧弯凹模75、片体折弯模76、推块77和切断刀78。定位冲孔61与定位冲刀71相对应，片体切刀72与片体切槽62对应，片体弧弯模73与片体弧弯槽63对应，端板切刀74与端板切槽64对应，片体弧弯凸模65与片体弧弯凹模75对应，片体折弯模76与片体折弯槽66对应，推块77与片体卷圆模67对应，切断刀78对应于下料孔68。
参考图3和图4，加工时，定位冲刀71安装在模板二12上，定位冲孔61与定位冲刀71对应的位置先对带状原料01上的靠近边缘的位置加工形成通孔，随着带状原料01的依次向后输送，通孔间隔形成有多个，位于下模具2上与每个通孔对应的位置均开设有一个定位孔23，定位孔23形成与定位冲孔61平齐的两排。上模具1上与定位孔23对应的位置设置有一个定位锥14，定位锥14的小端朝向于下模具2，定位锥14位于模板一11上，模板一11向下移动时，定位锥14先插入到通孔内，使定位锥14对于带状原料01的位置进行定位，提高产品的加工精度。
参考图3和图4，片体切槽62和片体切刀72用于对带状原料01上形成片体。在下模具2上位于片体切槽62的前序设置有片体冲孔槽69，上模具1上设置有片体冲孔刀79，片体冲孔槽69与片体冲孔刀79对应配合对带状原料01进行冲孔，并且冲孔的位置位于形成片体的上，当加工片体之间对片体进行冲孔能够比较方便片体的加工。片体切槽62包括两个第一切槽621和一个第二切槽622，两个第一切槽621为相对设置的U形，第一切槽621对应设置有第一切片721，第一切片721固定在模板二12上，通过第一切片721能够对带状原料01上切割形成两个U形且位于片体的两端。第二切槽622对应设置在第二切片722，第二切片722固定在模板二12上，第二切片722能够对片体相邻边进行切割，第二切槽622整体为C形，使片体与带状原料01保持连接。
片体弧弯槽63沿着带状原料01的传送方向设置有多个，片体弧弯槽63对应于片体两端的位置为向上凸起的弧形，并且沿着带状原料01的传输方向排布的片体弧弯槽63对应片体的弧形曲率逐渐增大，从而在片体通过多个片体弧弯槽63能够逐渐变化，并使片体的两端向下弯折，逐渐弯折时能够减少片体的回弹和材料的断裂。每个片体弧弯槽63均个片体弧弯模73，片体弧弯模73用于挤压片体沿着片体弧弯槽63的形成变形。端板切槽64有两个，端板整体为圆形，端板与片体连接，端板与片体的连接处为第二切槽622所呈C形的缺口处。两个端板切槽64沿着带状原料01的传送方向设置，并且两个端板切槽64分别对应于端板的相对两侧，使端板通过端板切槽64与端板切刀74进行冲压后形成端板，且端板远离于片体的一侧与带状原料01保持连接。
参考图3和图4，片体弧弯凸模65设置在下模具2上与片体中部位置对应处，片体弧弯凸模65的上部为向上凸起的圆柱面，片体弧弯凹模75设置在模板二12上，通过模板二12的向下移动，使片体弧弯凹模75配合片体弧弯凸模65将片体挤压成U形。片体折弯槽66开设在下模具2上，用于方便片体向下折弯时有足够的空间。片体折弯模76与片体折弯槽66对应，并且片体折弯模76包括第一折弯模761和第二折弯模762，第一折弯模761设置在第二折弯模762之前，第一拆弯模靠近于片体的一侧为弧形，当第一折弯模761向下时，第一折弯模761通过将片体与端板连接处进行折弯，在片体折弯槽66内固定设置有一顶柱661，顶柱661用于抵接于端板的下方，减少端板弯形。第一折弯模761抵接片体远离于端板的一侧，进而可将片体进行初步折弯，然后再进入到第二折弯模762后再进行折弯，第二折弯模762包括两个弧形片763，两个弧形片763相对设置，折弯片体时，片体处于两个弧形片763之间的位置，一方面弧形片763能够将片体进一步向下折弯，另一方面能够控制片体的弯曲形状，进而使片体比较容易进入到后续的片体卷圆模67内。
参考图3和图4，片体卷圆模67包括内柱模671和外凹模672，并且片体卷圆模67沿着带状原料01的传输方向依次设置两个，前一个片体卷圆模67中的内柱模671直径大于后一个片体卷圆模67中的内柱模671直径，使片体在进行两次卷圆时能够减小片体的回弹变形。内柱模671竖直固定在下模具2上，当片体进入到下模具2内时，片体套在内柱模671上，外凹模672有两个且相对设置，外凹模672处于片体的外侧。结合图5，外凹模672能够向内柱模671的方向靠近，使片体进一步变形，使片休形成筒状。外凹模672上远离于内柱模671的上端部设置有第一倾斜面673，推块77设置在模板一11上，推块77上开设有第二倾斜面771，第二倾斜面771与第一倾斜面673对应。当推块77向下移动时，推块77上的第二倾斜面771向外凹模672上的第一倾斜面673进行挤压，进而使外凹模672向水平方向移动；第一倾斜面673与水平面之间的夹角可选为45度。推块77上连接有导杆674，推块77通过导杆674滑动配合在下模具2上，导杆674上套设有复位弹簧675，复位弹簧675一端抵接在导杆674上，另一端抵接在下模具2上，进而使复位弹簧675能够带着外凹模672向远离于内柱模671的方向移动。
参考图3和图4，在下模具2上设置有端板冲孔槽8，端板冲孔槽8正对于端板的下方，在模板二12上设置有端板冲孔刀9，并且端板冲孔槽8设置于片体卷圆模67的后序，通过端板冲孔刀9和端板冲孔槽8配合，使端板上的孔进行加工，并且由于片体卷圆完成加工后，端板冲孔的位置能够与片体卷圆的中心有比较准确的位置关系。切断刀78处于模板二12上，切断刀78与下模具2上的下料孔68对应，并且切断刀78正对于端板与带状原料01连接处；通过切断刀78能够对端板与带状原料01的连接片进行切断。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：包括上模具(1)、下模具(2)以及设置在下模具(2)上用于带着带状原料(01)上下移动的顶升柱(4)，所述下模具(2)上沿着带状原料(01)的传送方向依次设置有片体切槽(62)、片体弧弯槽(63)、端板切槽(64)、片体弧弯凸模(65)、片体折弯槽(66)、片体卷圆模(67)和下料孔(68)；所述上模具(1)上沿着带状原料(01)的传送方向依次设置有片体切刀(72)、片体弧弯模(73)、端板切刀(74)、片体弧弯凹模(75)、片体折弯模(76)、推块(77)和切断刀(78)；所述片体切刀(72)与片体切槽(62)对应，片体弧弯模(73)与片体弧弯槽(63)对应，端板切刀(74)与端板切槽(64)对应，片体弧弯凸模(65)与片体弧弯凹模(75)对应，片体折弯模(76)与片体折弯槽(66)对应，推块(77)与片体卷圆模(67)对应，所述切断刀(78)对应于下料孔(68)；
帽形零部件包括圆筒形的片体和处于圆筒形的片体一端的端板；片体切槽(62)与片体切刀(72)先冲压出片体，然后通过片体弧弯槽(63)和片体弧弯模(73)对片体的两端初步进行弯折成弧形，端板切槽(64)和端板切刀(74)的配合切割出与片体连接的端板，进而再经过片体弧弯凸模(65)和片体弧弯凹模(75)对片体的中部折弯，然后由片体折弯模(76)对片体相对于端板进行向下折弯，并与端板保持连接，然后再进入到片体卷圆模(67)的位置形成圆筒形的片体。
2.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述片体卷圆模(67)包括内柱模(671)和外凹模(672)，内柱模(671)固定在下模具(2)上，外凹模(672)相对设置有两个，并且外凹模(672)配合内柱模(671)进行片体弯圆，所述外凹模(672)远离于内柱模(671)的上端设置有第一倾斜面(673)，所述推块(77)上设置有第二倾斜面(771)，所述第二倾斜面(771)与第一倾斜面(673)对应，所述外凹模(672)上连接有复位弹簧(675)。
3.根据权利要求2所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述片体卷圆模(67)沿着带状原料(01)的传送方向依次设置有两个，并且前一个片体卷圆模(67)中的内柱模(671)直径大于后一个片体卷圆模(67)中的内柱模(671)直径。
4.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述片体切槽(62)包括两个第一切槽(621)和一个第二切槽(622)，所述第一切槽(621)对应于片体的两端，第二切槽(622)整体为C形，所述片体切刀(72)包括与第一切槽(621)对应的第一切片(721)和与第二切槽(622)对应的第二切片(722)。
5.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述片体弧弯槽(63)设置有多个，且沿着带状原料(01)的方向排布的多个片体弧弯槽(63)的曲率依次增大。
6.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述下模具(2)在片体切槽(62)的前序设置有片体冲孔槽(69)，并且上模具(1)上设置有与片体冲孔槽(69)配合的片体冲孔刀(79)。
7.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述片体折弯模(76)包括第一折弯模(761)和第二折弯模(762)，所述第一折弯模(761)与片体正对并对片体向下一次折弯，所述第二折弯模(762)包括两个弧形片(763)，所述第二折弯模(762)用于对向下的片体整形并进一步折弯。
8.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述下模具(2)上设置有端板冲孔槽(8)，所述上模具(1)上设置有与端板冲孔槽(8)对应的端板冲孔刀(9)，所述端板冲孔槽(8)设置于片体卷圆模(67)的后序。
9.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述下模具(2)上设置有定位冲孔(61)，所述上模具(1)上设置有定位冲刀(71)，所述定位冲孔(61)设置于下模具(2)的最前序，所述下模具(2)上排布有多个与定位冲孔(61)平齐的定位孔(23)，所述上模具(1)上分布有与定位孔(23)配合的定位锥(14)。
10.根据权利要求1所述的一种帽形零部件连续冲压模具，其特征在于：所述顶升柱(4)滑动配合于下模具(2)内，顶升柱(4)的下方设置有顶升弹簧(41)，所述上模具(1)上开设有与顶升柱(4)对应的让位孔(13)，所述顶升柱(4)的上端侧壁上开设有与带状原料(01)侧边对应的环槽(42)。
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