CN113770247A - 一种金属卡扣无废料多工位进模 - Google Patents

一种金属卡扣无废料多工位进模 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种金属卡扣无废料多工位进模,包括支撑于地面上的下模以及竖直往复滑移设置于所述下模上侧的上模,所述上模和所述下模之间沿工件成型工序方向依次设置有第一模组、第二模组以及成型模组,所述第一模组、第二模组以及成型模组之间水平开设有一条供料带穿过的上料槽,所述成型模组中部开设有一条垂直且连通于所述上料槽的下料槽,所述第一模组包括打压线工站、冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站,所述第二模组包括第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站,所述成型模组包括第二向下折弯工站以及气缸组件。本申请具有提高生产效率等特点。

Description

一种金属卡扣无废料多工位进模
技术领域
本申请涉及冲压模技术领域,尤其是涉及一种金属卡扣无废料多工位进模。
背景技术
目前,冲压模是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。
现有一金属卡扣如图7所示,该金属卡扣是一款汽车车顶扶手的卡接簧片;该车顶扶手是某知名车企多款车型的通用件,每年用量非常大。
上述中的金属卡扣在生产时需要经过多重冲压,且不同冲压工序之间需要人工进行转移,非常麻烦,整套流程下来非常耽误时间,使得生产效率比较低。
发明内容
为了提高金属卡扣的生产效率,本申请提供一种金属卡扣无废料多工位进模。
本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种金属卡扣无废料多工位进模,包括支撑于地面上的下模以及竖直往复滑移设置于所述下模上侧的上模,所述上模和所述下模之间沿工件成型工序方向依次设置有第一模组、第二模组以及成型模组,所述第一模组、第二模组以及成型模组之间水平开设有一条供料带穿过的上料槽,所述成型模组中部开设有一条垂直且连通于所述上料槽的下料槽,所述第一模组包括打压线工站、冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站,所述第二模组包括第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站,所述成型模组包括第二向下折弯工站以及气缸组件。
通过采用上述技术方案,当通过该多工位进模进行金属卡扣的生产时,料带水平穿入上料槽,随着上模的往复竖直滑移,第一模组内的打压线工站在料带上进行等间距的压痕,从而将每生产一个金属卡扣长度的料带进行标记,随后通过冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站进行初步的加工成型,随着料带的继续移动,料带在第二模组内的第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站进行再次成型,最后在成型模组内进行弯折并通过气缸组件由下料槽顶出,从而完成一个金属卡扣的生产,而随着料带在上料槽内的持续移动以及上模的持续往复移动,该多工位进模可连续生产金属卡扣,从而提高了金属卡扣的效率。
优选的,所述冲孔工站包括第一冲孔位以及第二冲孔位,所述剪边工站包括位于所述第一冲孔位和所述第二冲孔位之间的第一剪边位以及位于所述第二冲孔位远离所述第一冲孔位一侧的第二剪边位。
通过采用上述技术方案,金属卡扣的体积比较小,再加上料带的厚度也会较薄,使得一次性进行大量的冲孔,可能会造成料带的局部拉伸,造成金属卡扣的成品质量较差,该方案中将冲孔工站以及剪边工站都分成两部分,从而将金属卡扣上的各种开孔分成多次冲压成型,使得单次冲压只冲压一小部分,从而增加冲压工位,提高金属卡扣的生产质量。
优选的,所述第一模组还包括切边工站,所述切边工站位于所述向下刺破成形工站和所述第一向下折弯工站之间,所述切边工站包括两块对象设置的切边块,所述切边块相互靠近的一端设置有位于料带上侧切边刀头。
通过采用上述技术方案,当料带移动至第二组的最后一个工站时需要将料带按照打压线工站冲压的压痕进行切断,而在切断的位置还需要冲压出槽口,这也就使得冲压的过程中容易造成料带的不规则断裂,该方案中在向下刺破成形工站和向下折弯工站之间设置切边工站,使得切边块以及刀头可先将槽口冲出,并为后续的切断冲出位于切断位置的开口,使得后续切断过程更加方便,进而提升整个生产过程工序的流畅性,减小停机的几率,提高生产效率。
优选的,所述第二向下弯折工站包括固定于所述下模上端的成型支撑柱以及固定于所述上模下端的成型弯折块,所述成型支撑柱的顶面平齐于所述上料槽的底壁,所述成型弯折块的下端开设有供所述成型支撑柱顶部插入的弯折成型槽,所述气缸组件包括固定于所述下模上端的推料气缸,所述推料气缸的活塞杆垂直于所述上料槽并指向所述下料槽,所述推料气缸的活塞杆前端设置有推料板,所述推料板的下端面平齐于所述成型支撑柱的顶面。
通过采用上述技术方案,当半成品金属卡扣移动至第二向下弯折工位时,上模向下移动,使得弯折成型块抵接住单位长度料带的中部,并将料带向成型支撑柱一侧推动,从而使得料带沿着弯折成型槽进行弯折,弯折成型后通过推料气缸活塞杆上的推料板将成型后的金属卡扣沿着下料槽顶出。该方案使得连续生产的金属卡扣可以尽快由下料槽移出,从而不影响后面的连续生产,保证生产效率。
优选的,所述成型支撑柱远离所述推料气缸的一端倾斜设置有一根下料杆。
通过采用上述技术方案,料带的经过弯折成型金属卡扣后,金属卡扣的整体呈“Π”型,该方案中在成型支撑柱的一端设置下料杆,使得推料气缸将金属卡扣从成型支撑柱的上端推出时,金属卡扣直接卡接在下料杆上,然后在沿着下料杆向远离模具的一侧滑动,从而完成金属卡扣的下料,同时减小金属卡扣成型后因因下料而造成的碰撞损坏,提高产品质量。
优选的,所述下模上端所述上料槽两侧竖直设置有导柱,所述上模下模在所述上料槽两侧竖直设置有供所述导柱插入的导套。
通过采用上述技术方案,当上模在往复移动的过程中,导柱插接在导套内滑移,从而为上模的移动进行导向,使得上模往复移动的过程位置更加准确,保证冲压成型的金属卡扣的质量。
优选的,所述导柱的周侧端转动嵌设有滚动抵接于所述导套内壁的钢球。
通过采用上述技术方案,导柱周侧端的钢球滚动抵接在导套的内壁,使得原本导柱和导套的滑动摩擦变为钢球和导套的滚动摩擦,从而减小磨损,使得长时间使用后导柱和导套依然可提供较为准确的导向,减少维修次数,提高生产效率。
优选的,所述下模在所述上料槽内设置有规料压板,所述规料压板和所述下模之间形成供料带穿过的上料孔,所述规料压板位于所述第一模组远离所述第二模组的一侧。
通过采用上述技术方案,将料带先穿入上料孔内后在穿入上料槽内,通过规料压板对料带进行限位,从而保证料带可以在准确的位置进入并保持,从而保证后续的多工位加工可顺利进行,减小停机的几率,进而保证生产效率。
综上所述,本申请的有益技术效果为:
1.料带水平穿入上料槽,随着上模的往复竖直滑移,第一模组内的打压线工站在料带上进行等间距的压痕,从而将每生产一个金属卡扣长度的料带进行标记,随后通过冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站进行初步的加工成型,随着料带的继续移动,料带在第二模组内的第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站进行再次成型,最后在成型模组内进行弯折并通过气缸组件由下料槽顶出,从而完成一个金属卡扣的生产,而随着料带在上料槽内的持续移动以及上模的持续往复移动,该多工位进模可连续生产金属卡扣,从而提高了金属卡扣的效率;
2.冲孔工站以及剪边工站都分成两部分,从而将金属卡扣上的各种开孔分成多次冲压成型,使得单次冲压只冲压一小部分,从而增加冲压工位,提高金属卡扣的生产质量;
3.当半成品金属卡扣移动至第二向下弯折工位时,上模向下移动,使得弯折成型块抵接住单位长度料带的中部,并将料带向成型支撑柱一侧推动,从而使得料带沿着弯折成型槽进行弯折,弯折成型后通过推料气缸活塞杆上的推料板将成型后的金属卡扣沿着下料槽顶出,使得连续生产的金属卡扣可以尽快由下料槽移出,从而不影响后面的连续生产,保证生产效率。
附图说明
图1为金属卡扣无废料多工位进模的结构示意图;
图2为图1的A处放大图;
图3为下模的俯视图;
图4为图3的B处放大图;
图5为第二向下弯折工站的结构示意图;
图6为图5的C处放大图;
图7为金属卡扣的结构示意图;
图8为金属卡扣的生产流程图。
图中:1、下模;2、上模;3、第一模组;4、第二模组;5、成型模组;6、导柱;7、导套;8、钢球;9、上料槽;10、下料槽;11、规料压板;12、压线工站;13、冲孔工站;14、剪边工站;15、压字印工站;16、向下打凸工站;17、向下V折工站;18、向下刺破成形工站;19、切边工站;20、第一冲孔位;21、第二冲孔位;22、第一剪边位;23、第二剪边位;24、切边块;25、切边刀头;26、第一向下折弯工站;27、抽下打凸工站;28、向上折弯打凸工站;29、向上剪切折弯工站;30、第二向下弯折工站;31、气缸组件;32、成型支撑柱;33、成型弯折块;34、弯折成型槽;35、推料气缸;36、推料板;37、下料杆。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
参见图1,一种金属卡扣无废料多工位进模,包括支撑于地面上的下模1以及竖直往复滑移设置于下模1上侧的上模2,上模2和下模1之间沿工件成型工序方向依次设置有第一模组3、第二模组4以及成型模组5。
参见图1和图2,下模1的上端通过螺栓竖直固定有多根导柱6,上模2通过螺栓竖直固定有多个供导柱6竖直插入的导套7,导柱6的周侧壁转动嵌设有多组钢球8当导柱6插入导套7内时,钢球8滚动抵接在导套7的内壁,使得导柱6和导套7为竖直往复移动的上模2进行导向。
参见图2和图3,下模1上端在中部开设有贯通一侧端的上料槽9,下模1在上料槽9为贯通的一端处垂直开设有下料槽10,下料槽10远离上料槽9的一端贯通于下模1的一侧端,下模1上端在上料槽9远离下料槽10的一端通过螺栓固定有一块规料压板11,规料压板11和下模1的上料槽9形成一个供料带穿过的上料孔,料带穿入上料孔后直接穿入上料槽9内。
参见图3和图4,第一模组3沿工件成型工序方向依次包括通过螺栓固定在上料槽9底壁的压线工站12、冲孔工站13、剪边工站14、压字印工站15、向下打凸工站16、向下V折工站17、向下刺破成形工站18以及切边工站19,冲孔工站13包括第一冲孔位20以及第二冲孔位21,剪边工站14包括第一剪边位22以及第二剪边位23,第一冲孔位20靠近压线工站12,第一剪边位22位于第一冲孔位20和第二冲孔位21之间。
切边工站19包括两块相向设置的切边块24以及一体设置于切边块24相互靠近一端的切边刀头25,两切边刀头25不相抵接,通过切边刀头25以及切边块24在料带上由压线工站12压出痕迹的位置进行半切开。
第二模组4沿工件成型工序方向依次包括通过螺栓固定在上料槽9底壁的第一向下折弯工站26、抽下打凸工站27、向上折弯打凸工站28、向上剪切折弯工站29,料带经过第二模组4的弯折打凹后形成单位长度的半成品金属卡扣。
参见图4和图5,成型模组5包括设置在上料槽9和下料槽10交接位置的第二向下弯折工站30以及设置在下料槽10内的气缸组件31。
参见图3,和图6,第二向下弯折工站30包括通过螺栓固定在下模1上端的成型支撑柱32以及通过螺栓固定在上模2下端的成型弯折块33,成型支撑柱32的上端面平齐于上料槽9的底壁,使得料带可顺利移动至成型支撑柱32的上端面,半成品金属卡扣下端面的中部刚好抵接在成型支撑柱32的上端面,成型弯折块33的下端开设有供成型支撑柱32的上端插入的弯折成型槽34,成型弯折块33随着上模2下移的过程中逐渐将料带的中部抵接呈弯折成型槽34的形状,而随着上模2的上移,金属卡扣完全成型。
气缸组件31包括通过螺栓固定在下模1上端的推料气缸35,推料气缸35位于成型支撑柱32远离下料槽10的一侧,推料气缸35的活塞杆水平指向成型支撑柱32,推料气缸35的活塞杆前端通过螺栓固定有推料板36,推料板36的下端面平齐于成型支撑柱32的上端面,使得推料气缸35推动推料板36移动时可直接将金属卡扣从成型支撑柱32上推落。
参见图3,成型支撑柱32远离推料气缸35的一侧端通过螺栓固定有一根下料杆37,该下料杆37沿着下料槽10的方向向下倾斜,金属卡扣由成型支撑柱32上落下后壳直接沿着下料杆37下滑。
本实施例的实施原理为:
当通过该金属卡扣无废料多工位进模生产金属卡扣时,将料带先插入上料孔内,然后水平伸入上料槽9内,启动上模2,使得上模2在导柱6和导套7的导向下在竖直方向往复滑移,在移动的过程中上模2和下模1相互抵接,而料带以每次上模2和下模1分开的间隙向上料槽9内以一定的长度伸入,每次伸入的长度为用于生产金属卡扣的单位长度,料带依次在上料槽9内经过打压线工站12、第一冲孔位20、第一剪边位22、第二冲孔位21、第二剪边位23、压字印工站15、向下打凸工站16、向下V折工站17、向下刺破成形工站18、切边工站19、第一向下折弯工站26、抽下打凸工站27、向上折弯打凸工站28、向上剪切折弯工站29,最后进入第二向下折弯工站,半成型的单位长度的料带抵接在成型支撑柱32上端,随着上模2的下移,成型弯折块33下移并抵接在料带的上端并继续下移,直至成型支撑柱32的上端逐渐插入弯折成型槽34内,从而将半成品料带弯折成成品的金属卡扣,此时推料气缸35的活塞杆伸出,使得推料板36推动金属卡扣从成型支撑柱32上端掉落至下料杆37上,然后再沿着下料杆37滑移出下料槽10,而随着上模2的往复移动,金属卡扣将被不断生产。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:包括支撑于地面上的下模(1)以及竖直往复滑移设置于所述下模(1)上侧的上模(2),所述上模(2)和所述下模(1)之间沿工件成型工序方向依次设置有第一模组(3)、第二模组(4)以及成型模组(5),所述第一模组(3)、第二模组(4)以及成型模组(5)之间水平开设有一条供料带穿过的上料槽(9),所述成型模组(5)中部开设有一条垂直且连通于所述上料槽(9)的下料槽(10),所述第一模组(3)包括打压线工站(12)、冲孔工站(13)、剪边工站(14)、压字印工站(15)、向下打凸工站(16)、向下V折工站(17)、向下刺破成形工站(18),所述第二模组(4)包括第一向下折弯工站(26)、抽下打凸工站(27)、向上折弯打凸工站(28)、向上剪切折弯工站(29),所述成型模组(5)包括第二向下弯折工站(30)以及气缸组件(31)。
2.根据权利要求1所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述冲孔工站(13)包括第一冲孔位(20)以及第二冲孔位(21),所述剪边工站(14)包括位于所述第一冲孔位(20)和所述第二冲孔位(21)之间的第一剪边位(22)以及位于所述第二冲孔位(21)远离所述第一冲孔位(20)一侧的第二剪边位(23)。
3.根据权利要求2所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述第一模组(3)还包括切边工站(19),所述切边工站(19)位于所述向下刺破成形工站(18)和所述第一向下折弯工站(26)之间,所述切边工站(19)包括两块对象设置的切边块(24),所述切边块(24)相互靠近的一端设置有位于料带上侧的切边刀头(25)。
4.根据权利要求3所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述第二向下弯折工站(30)包括固定于所述下模(1)上端的成型支撑柱(32)以及固定于所述上模(2)下端的成型弯折块(33),所述成型支撑柱(32)的顶面平齐于所述上料槽(9)的底壁,所述成型弯折块(33)的下端开设有供所述成型支撑柱(32)顶部插入的弯折成型槽(34),所述气缸组件(31)包括固定于所述下模(1)上端的推料气缸(35),所述推料气缸(35)的活塞杆垂直于所述上料槽(9)并指向所述下料槽(10),所述推料气缸(35)的活塞杆前端设置有推料板(36),所述推料板(36)的下端面平齐于所述成型支撑柱(32)的顶面。
5.根据权利要求4所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述成型支撑柱(32)远离所述推料气缸(35)的一端倾斜设置有一根下料杆(37)。
6.根据权利要求1所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述下模(1)上端所述上料槽(9)两侧竖直设置有导柱(6),所述上模(2)下模(1)在所述上料槽(9)两侧竖直设置有供所述导柱(6)插入的导套(7)。
7.根据权利要求6所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述导柱(6)的周侧端转动嵌设有滚动抵接于所述导套(7)内壁的钢球(8)。
8.根据权利要求1所述的金属卡扣无废料多工位进模,其特征在于:所述下模(1)在所述上料槽(9)内设置有规料压板(11),所述规料压板(11)和所述下模(1)之间形成供料带穿过的上料孔,所述规料压板(11)位于所述第一模组(3)远离所述第二模组(4)的一侧。
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