CN216729091U - 一种卡箍无搭边级进模 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种卡箍无搭边级进模，涉及冲压模具技术领域，其包括放置于地面上的下模座及连接于压力机并滑移的上模座，下模座上开设有供料板穿过的料槽，上模座与下模座之间沿料板移动方向依次设置有向上打压线工位、冲孔工位、打字模工位、第一剪边工位、第一向下折弯工位、第二剪边工位、第二向下折弯工位、第一向上折弯工位、第二向上折弯工位、侧推成形工位、向上回压工位、假切工位及第三剪边工位。本申请具有提高对箍头的生产效率的效果。

Description

一种卡箍无搭边级进模

技术领域

本申请涉及冲压模具技术领域，尤其是涉及一种卡箍无搭边级进模。

背景技术

冲压模具是利用安装在压力机上的模具对金属或非金属制成的材料施加压力，使金属或非金属制成的材料产生分离或塑性变形，从而将金属或非金属制成的材料加工成零件或半成品的一种特殊工艺装备。

相关技术中，卡箍是连接带沟槽的管件、阀门以及管路配件的一种连接装置，一般由钢带及箍头组合而成，通过箍头对钢带进行锁紧，从而实现连接紧固。

针对上述中的相关技术，发明人认为：卡箍的箍头在制造过程中，需要采用多个工艺设备对原件进行多次的弯折冲压，工艺复杂，效率不高，还有改进的空间。

实用新型内容

为了提高对箍头的生产效率，本申请提供一种卡箍无搭边级进模。

本申请提供的一种卡箍无搭边级进模，采用如下的技术方案：

一种卡箍无搭边级进模，包括放置于地面上的下模座及连接于压力机并滑移的上模座，所述下模座上开设有供料板穿过的料槽，所述上模座与所述下模座之间沿料板移动方向依次设置有向上打压线工位、冲孔工位、打字模工位、第一剪边工位、第一向下折弯工位、第二剪边工位、第二向下折弯工位、第一向上折弯工位、第二向上折弯工位、侧推成形工位、向上回压工位、假切工位及第三剪边工位。

通过采用上述技术方案，通过将料板放置并移动于料槽内，使料板依次经过向上打压线工位、冲孔工位、打字模工位、第一剪边工位、第一向下折弯工位、第二剪边工位、第二向下折弯工位、第一向上折弯工位、第二向上折弯工位、侧推成形工位、向上回压工位、假切工位及第三剪边工位，从而在同一设备中连续对料板进行向上打压线、冲孔、打字模、剪边、向下折弯、向上折弯、侧推成形、向上回压、假切等工序，减少料板在各个工序设备之间运输的时间，提高对箍头的生产效率。

可选的，所述第一向下折弯工位包括第一下垫块及第一下折块，所述第一下垫块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述第一下垫块靠近所述上模座的一侧设置有第一凸块，所述第一下折块设置于所述上模座靠近所述下模座的一侧，所述第一下折块对称设置于所述第一凸块的两侧，且所述第一下折块与所述第一凸块互相卡接配合。

通过采用上述技术方案，第一下折块设置于上模座上，第一下垫块设置于下模座上，当上模座滑移移动时，上模座带动第一下折块进行移动，通过第一下折块对称设置于第一凸块的两侧，从而在第一下折块移动过程中将料板进行向下折弯。

可选的，所述第二向下折弯工位包括第二下垫块及第二下折块，所述第二下垫块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述第二下垫块靠近所述上模座的一侧设置有第二凸块，第二下折块设置于所述上模座靠近所述下模座的一侧，且所述第二下折块开设有供所述第二凸块插入的第一凹槽。

通过采用上述技术方案，第二下折块设置于上模座上，第二下垫块设置于下模座上，当上模座滑移移动时，上模座带动第二下折块进行移动，通过第二凸块插入第一凹槽内，从而在第二下折块移动过程中将料板进行向下折弯。

可选的，所述第二向下折弯工位共设置有两个，且两个所述第二向下折弯工位分别位于沿料板长度方向的两侧。

通过采用上述技术方案，通过在沿料板长度方向的两侧均设置一个第二向下折弯工位，通过两个第二向下折弯工位对料板沿长度方向的两侧均进行向下折弯。

可选的，所述第一向上折弯工位包括第一上垫块及第一上折块，第一上垫块设置于所述上模座靠近所述下模座的一侧，第一上垫块靠近所述下模座的一侧设置有第三凸块，所述第一上折块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述第一上折块靠近所述第一上垫块的一侧设置有第四凸块，且所述第四凸块与所述第三凸块交错设置。

通过采用上述技术方案，第一上垫块设置于上模座上，第一上折块设置于下模座上，当上模座滑移移动时，上模座带动第一上垫块进行移动，通过第四凸块与第三凸块交错设置，从而在第三凸块移动过程中将料板进行向上折弯。

可选的，所述第二向上折弯工位包括第二上垫块及第二上折块，所述第二上折块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，且所述第二上折块靠近所述上模座的一侧设置有第五凸块，第二上垫块设置于所述上模座靠近所述下模座的一侧，所述第二上垫块靠近所述下模座的一侧开设有供所述第五凸块插入的第二凹槽。

通过采用上述技术方案，第二上垫块设置于上模座上，第二上折块设置于下模座上，当上模座滑移移动时，上模座带动第二上垫块进行移动，通过第五凸块插入第二凹槽内，从而在第五凸块移动过程中将料板进行向上折弯。

可选的，所述第二向上折弯工位还包括用于对料板进行定位的第一定位块，所述第一定位块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，且所述第一定位块对称设置于所述第二上折块的两侧。

通过采用上述技术方案，第一定位块设置于下模座上，在第五凸块将料板进行向上折弯的过程中，通过第一定位块对料板进行定位，从而使料板不容易发生偏离。

可选的，所述侧推成形工位包括用于与所述第二凹槽配合的成形块，所述成形块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述成形块上开设有供料板及所述第二上垫块插入的插入槽，所述成形块上设置有用于插入所述第二凹槽的插入块，所述插入块设置有用于连接所述成形块的连接块，所述连接块与所述插入块均位于所述插入槽中间位置。

通过采用上述技术方案，在下模座上设置成形块，通过在成形块上开设插入槽，且在插入槽的槽底设置插入块，使插入块插入第二凹槽的同时，第二上垫块插入于插入槽内，从而使料板成形且方便下一工序中对料板进行侧推。

可选的，所述侧推成形工位还包括对料板进行侧推的侧推块及控制块，所述控制块设置于所述上模座靠近所述下模座的一侧，所述侧推块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述侧推块及所述控制块均设置有两块且对称设置于所述第二上垫块的两侧，所述控制块控制所述侧推块向靠近所述第二上垫块的方向移动。

通过采用上述技术方案，控制块设置于上模座上，侧推块设置于下模座上，当上模座滑移移动时，上模座带动控制块进行移动，通过控制块对侧推块进行控制，使侧推块向靠近第二上垫块的方向移动，从而对料板进行侧推。

可选的，所述向上回压工位包括回压块，所述回压块设置于所述下模座靠近所述上模座的一侧，所述回压块上设置有回压槽，且所述回压块用于压平料板远离所述上模座的一侧。

通过采用上述技术方案，在下模座上设置回压块，在回压块上开设回压槽，当上模座滑移移动时，上模座带动第二上垫块进行移动，料板远离第二上垫块的一侧与回压槽的槽底抵接，从而将料板进行压平。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将料板放置并移动于料槽内，使料板在同一设备中连续进行向上打压线、冲孔、打字模、剪边、向下折弯、向上折弯、侧推成形、向上回压、假切等工序，减少料板在各个工序设备之间运输的时间，提高对箍头的生产效率；

2.通过在沿料板长度方向的两侧均设置一个第二向下折弯工位，通过两个第二向下折弯工位使料板沿长度方向的两侧均进行向下折弯；

3.第一定位块设置于下模座上，在第五凸块将料板进行向上折弯的过程中，通过第一定位块对料板进行定位，从而使料板不容易发生偏离。

附图说明

图1是本申请实施例中的卡箍无搭边级进模的加工流程工序图。

图2是本申请实施例中的向上打压线工位、冲孔工位、打字模工位、第一剪边工位、第一向下折弯工位、第二剪边工位及第二向下折弯工位的结构示意图。

图3是图2中A部的放大图。

图4是图2中B部的放大图。

图5是本申请实施例中的第一向上折弯工位的结构示意图。

图6是本申请实施例中的第二向上折弯工位的结构示意图。

图7是本申请实施例中的第二上垫块与成形块的结构示意图。

图8是本申请实施例中的第二上垫块、侧推块及控制块的结构示意图。

图9是本申请实施例中的向上回压工位的结构示意图。

图10是本申请实施例中的假切工位的结构示意图。

图11是本申请实施例中的第三剪边工位的结构示意图。

图12是本申请实施例中的料板制成箍头的加工流程图。

附图标记说明：1、下模座；2、上模座；3、料槽；4、向上打压线工位；5、冲孔工位；6、打字模工位；7、第一剪边工位；8、第一向下折弯工位；9、第二剪边工位；10、第二向下折弯工位；11、第一向上折弯工位；12、第二向上折弯工位；13、侧推成形工位；14、向上回压工位；15、假切工位；16、第三剪边工位；17、第一下垫块；18、第一下折块；19、第一凸块；20、第二下垫块；21、第二下折块；22、第二凸块；23、第一凹槽；24、第一上垫块；25、第一上折块；26、第三凸块；27、第二上垫块；28、第二上折块；29、第五凸块；30、第二凹槽；31、第一定位块；32、成形块；33、插入槽；34、插入块；35、连接块；36、侧推块；37、控制块；38、回压块；39、回压槽；40、第一导向面；41、第二导向面；42、第二定位块；43、打压线垫块；44、打压线冲块；45、打压线凸起；46、打压线凹槽；47、冲孔柱；48、冲孔垫块；49、冲孔槽；50、字模柱；51、字模垫块；52、字模凸起；53、第一剪边柱；54、第一剪边垫块；55、第一剪边槽；56、第二剪边柱；57、第二剪边垫块；58、第二剪边槽；59、侧推槽；60、假切柱；61、假切垫块；62、假切槽；63、第三剪边柱；64、第三剪边垫块；65、第三剪边槽；66、第四凸块。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

参照图1，本申请实施例公开一种卡箍无搭边级进模，其包括放置于地面上的下模座1及连接于压力机上的上模座2，压力机控制上模座2进行靠近或远离下模座1方向的直线往复滑移。下模座1上开设有供料板穿过的料槽3，料板放置并等速滑移于料槽3内。上模座2与下模座1之间沿料板移动方向依次安装有向上打压线工位4、冲孔工位5、打字模工位6、第一剪边工位7、第一向下折弯工位8、第二剪边工位9、第二向下折弯工位10、第一向上折弯工位11、第二向上折弯工位12、侧推成形工位13、向上回压工位14、假切工位15及第三剪边工位16，从而实现对料板的向上打压线、冲孔、打字模、剪边、向下折弯、向上折弯、侧推成形、向上回压及假切等工序，减少料板在各个工序设备之间运输的时间，提高对箍头的生产效率。

参照图1、图2与图3，向上打压线工位4包括打压线垫块43及打压线冲块44，打压线垫块43安装于上模座2靠近下模座1的一侧，打压线冲块44安装于下模座1靠近上模座2的一侧，打压线冲块44靠近打压线垫块43的一侧一体设置有打压线凸起45，打压线垫块43靠近打压线冲块44的一侧开设有供打压线凸起45插入的打压线凹槽46，打压线凹槽46的深度大于料板的厚度。在打压线垫块43随着上模座2移动的过程中，通过打压线凸起45插入于打压线凹槽46内，从而在料板上冲压出向靠近上模座2方向凸起的打压线，方便后序的工序进行定位。在本实施例中，向上打压线工位4共设置有六个，且其中两个向上打压线工位4分别位于沿料板移动方向的两侧，另外四个向上打压线工位4位于料板的中间部位且关于料板的长度方向及宽度方向均对称设置。

参照图1、图2与图3，冲孔工位5包括冲孔柱47及冲孔垫块48，冲孔柱47安装于上模座2靠近下模座1的一侧，冲孔垫块48安装于下模座1靠近上模座2的一侧，冲孔垫块48上开设有供冲孔柱47插入的冲孔槽49。在冲孔柱47随着上模座2移动的过程中，通过冲孔柱47插入于冲孔槽49内，从而对料板进行冲孔。在本实施例中，冲孔工位5共设置有两个，两个冲孔工位5分别位于沿料板移动方向的两侧，且冲孔工位5所形成的冲孔位于沿料板移动方向连续两个打压线的中间位置。

参照图1、图2与图3，打字模工位6包括字模柱50及字模垫块51，字模柱50安装于上模座2靠近下模座1的一侧，字模垫块51安装于下模座1靠近上模座2的一侧，字模凸起52一体设置于字模柱50靠近字模垫块51的一侧，字模凸起52与字模垫块51之间的间隙小于料板的厚度。在字模柱50随着上模座2移动的过程中，字模凸起52向靠近字模垫块51的方向进行移动，直至字模凸起52与字模垫块51之间的间隙达到最小值，此时料板沿厚度方向的两侧分别与字模凸起52及字模垫块51紧密抵接，从而在料板上印上字模凸起52的形状。

参照图1与图2，第一剪边工位7包括第一剪边柱53及第一剪边垫块54，第一剪边柱53安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第一剪边垫块54安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第一剪边垫块54上开设有供第一剪边柱53插入的第一剪边槽55。通过第一剪边柱53插入于第一剪边槽55内，从而对料板进行剪边工序。在本实施例中，第一剪边工位7所减去的部位位于两个冲孔工位5所形成的冲孔之间。

参照图1与图2，第一向下折弯工位8包括第一下垫块17及第一下折块18，第一下垫块17安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第一下折块18安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第一下折块18与第一下垫块17之间存在供料板放置的间隙。第一下垫块17靠近第一下折块18的一侧一体设置有用于对料板进行下折的第一凸块19，第一凸块19的宽度小于第一下垫块17的宽度，第一凸块19的高度大于料板的厚度。第一下折块18共设置有两个，且两个第一下折块18分别位于第一凸块19沿料板移动方向的两侧。第一下垫块17靠近第一下折块18的一侧一体设置有用于对料板进行定位的第二定位块42，第二定位块42的宽度小于第一下垫块17的宽度，且第二定位块42与第一凸块19之间存在供第一下折块18插入的间隙。在第一下折块18随着上模座2移动的过程中，第一下折块18向靠近第一下垫块17的方向进行移动，当上模座2移动至靠近下模座1的极限时，料板受到第一下折块18与第一凸块19之间的交错抵接，从而使料板向下折弯，且通过第二定位块42对料板进行定位，增加料板向下折弯的精度。

参照图1与图2，第二剪边工位9包括第二剪边柱56及第二剪边垫块57，第二剪边柱56安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第二剪边垫块57安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第二剪边垫块57上开设有供第二剪边柱56插入的第二剪边槽58。通过第二剪边柱56插入于第二剪边槽58内，从而在料板上进行剪边。在本实施例中，第二剪边工位9将两个冲孔工位5所形成的冲孔进行切割减去。

参照图1、图2与图4，第二向下折弯工位10共设置有两个，且两个第二向下折弯工位10分别位于沿料板长度方向的两侧，从而对沿料板长度方向的两侧均进行向下折弯。第二向下折弯工位10包括第二下垫块20及第二下折块21，第二下垫块20安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第二下折块21安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第二下折块21与第二下垫块20之间存在供料板放置的间隙。第二下垫块20靠近第二下折块21的一侧一体设置有用于对料板进行下折的第二凸块22，第二凸块22的宽度小于第一下垫块17的宽度。第二下折块21靠近第二下垫块20的一侧开设有供第二凸块22插入的第一凹槽23，第一凹槽23的深度大于第二凸块22的高度。在第二下折块21随着上模座2移动的过程中，第二下折块21向靠近第二下垫块20的方向进行移动，当第二凸块22插入于第一凹槽23内时，料板受到第二下折块21与第二凸块22之间的交错抵接，从而使料板向下折弯。

参照图1与图5，第一向上折弯工位11包括第一上垫块24及第一上折块25，第一上折块25安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第一上垫块24安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第一上垫块24与第一上折块25之间存在供料板放置的间隙。第一上垫块24靠近第一上折块25的一侧一体设置有第三凸块26，第三凸块26的宽度小于第一上垫块24的宽度，第三凸块26的高度大于料板的厚度。第一上折块25靠近第一上垫块24的一侧一体设置有用于对料板的两侧进行上折的第四凸块66，第四凸块66与第三凸块26交错设置，第一上折块25与第一上垫块24均设置有两个，且两个第四凸块66分别位于第三凸块26的两侧。在第一上折块25随着上模座2移动的过程中，第一上折块25向靠近第一下垫块17的方向进行移动，当上模座2移动至靠近下模座1的极限时，料板受到第四凸块66与第三凸块26之间的交错抵接，从而使料板的两侧向上折弯。

参照图1与图6，第二向上折弯工位12包括第二上垫块27、第二上折块28及第一定位块31，第二上折块28安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第二上垫块27安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第二上垫块27与第二上折块28之间存在供料板放置的间隙，第二上垫块27的长度大于第二上折块28的长度。第二上折块28靠近第二上垫块27的一侧一体设置有用于对料板进行上折的第五凸块29，第五凸块29的宽度小于第二上折块28的宽度。第二上垫块27靠近第二上折块28的一侧开设有供第五凸块29插入的第二凹槽30，第二凹槽30的形状与第五凸块29的形状相适应。在第二上垫块27随着上模座2移动的过程中，第二上垫块27向靠近第二上折块28的方向进行移动，当第五凸块29插入于第二凹槽30内时，料板受到第二上垫块27与第五凸块29之间的交错抵接，从而使料板向上折弯。

参照图1与图6，第一定位块31安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第一定位块31用于对料板进行定位，第一定位块31共设置有两个，且两个第一定位块31分别位于第二上折块28的两侧，第一定位块31与第二上折块28之间存在供料板放置的间隙。在对料板进行向上折弯时，通过第一定位块31对料板进行定位，从而增加料板向上折弯的精度。

参照图1、图7与图8，侧推成形工位13包括用于与第二凹槽30配合的成形块32、对料板进行侧推的侧推块36及控制侧推块36移动的控制块37，成形块32安装于下模座1靠近上模座2的一侧，成形块32上开设有供料板及第二上垫块27插入的插入槽33，成形块32上一体设置有插入块34，插入块34上一体设置有用于连接成形块32的连接块35，连接块35位于插入槽33的槽底中间位置，插入槽33的深度小于连接块35的高度与插入块34的高度之和，且插入块34插入于第二凹槽30内时，插入块34与第二上垫块27之间存在供料板放置的间隙。插入块34的长度大于连接块35的长度，从而使料板移动后仍套设于插入块34上。

参照图1、图7与图8，侧推块36安装于下模座1靠近上模座2的一侧，控制块37安装于上模座2靠近下模座1的一侧，控制块37靠近侧推块36的一侧开设有用于推动侧推块36向靠近插入块34的方向移动的第一导向面40，第一导向面40从控制块37至侧推块36向远离插入块34的方向倾斜，侧推块36靠近控制块37的一侧开设有与第一导向面40配合的第二导向面41，第二导向面41从控制块37至侧推块36向远离插入块34的方向倾斜。侧推块36与控制块37均设置有两个，且两个侧推块36分别位于插入块34的两侧，两个控制块37分别位于插入块34的两侧。侧推块36靠近插入块34的一侧开设有用于对料板侧推成固定形状的侧推槽59，且侧推槽59的槽底与插入块34之间留有供料板放置的间隙。在控制块37随着上模座2移动的过程中，控制块37上的第一导向面40与侧推块36上的第二导向面41互相配合，从而推动侧推块36向靠近插入块34的方向移动，从而对料板进行侧推。

参照图1与图9，向上回压工位14包括用于将料板压平的回压块38，回压块38安装于下模座1靠近上模座2的一侧，回压块38靠近上模座2的一侧开设有供料板放置并压平的回压槽39。在第二上垫块27随着上模座2移动的过程中，当上模座2向靠近下模座1的方向移动至极限时，回压槽39与第二凹槽30共同形成一个供料板放置的空腔，从而通过回压槽39的槽底对料板远离第二上垫块27的一侧进行回压。

参照图1与图10，假切工位15包括假切柱60及假切垫块61，假切柱60安装于上模座2靠近下模座1的一侧，假切垫块61安装于下模座1靠近上模座2的一侧，假切垫块61靠近假切柱60的一侧开设有供假切柱60插入的假切槽62。在假切柱60随着上模座2移动的过程中，通过假切柱60插入于假切槽62内，从而对料板进行假切。

参照图1与图11，第三剪边工位16包括第三剪边柱63及第三剪边垫块64，第三剪边柱63安装于上模座2靠近下模座1的一侧，第三剪边垫块64安装于下模座1靠近上模座2的一侧，第三剪边垫块64靠近第三剪边柱63的一侧开设有供第三剪边柱63插入的第三剪边槽65。在第三剪边柱63随着上模座2移动的过程中，通过第三剪边柱63插入于第三剪边槽65内，从而对料板进行剪边。

参照图1与图12，本申请实施例一种卡箍无搭边级进模的实施原理为：

1.将料板放置于料槽3上，且使料板匀速沿料槽3的长度方向移动，从而使料板依次经过向上打压线工位4、冲孔工位5、打字模工位6、第一剪边工位7、第一向下折弯工位8、第二剪边工位9、第二向下折弯工位10、第一向上折弯工位11、第二向上折弯工位12、侧推成形工位13、向上回压工位14、假切工位15及第三剪边工位16。

2.打开压力机并使压力机推动上模座2移动，使上模座2做靠近或者远离下模座1的往复直线运动，从而使上模座2带动打压线垫块43、冲孔柱47、字模柱50、第一剪边柱53、第一下折块18、第二剪边柱56、第二下折块21、第一上垫块24、第二上垫块27、控制块37、假切柱60及第三剪边柱63进行移动。当上模座2向靠近下模座1的方向移动至极限距离时，打压线凸起45插入于打压线凹槽46中，从而对料板进行向上打压线工序；此时冲孔柱47插入于冲孔槽49内，从而对料板进行冲孔工序；此时字模凸起52与字模垫块51之间的间隙达到最小值，字模凸起52与字模垫块51共同对料板进行打字模工序；此时第一剪边柱53插入于第一剪边槽55内，从而对料板进行第一剪边工序；此时第一下折块18与第一凸块19对料板进行交错抵接，从而对料板第一剪边工序形成的槽处进行第一向下折弯工序；此时第二剪边柱56插入于第二剪边槽58内，从而在料板的两侧进行第二剪边工序；此时第二凸块22插入于第一凹槽23内，料板受到第二下折块21与第二凸块22之间的交错抵接，从而对料板的两侧进行第二向下折弯工序；此时料板受到第四凸块66与与第三凸块26之间的交错抵接，从而对料板的两侧进行第一向上折弯工序；此时第五凸块29插入于第二凹槽30内时，料板受到第二上垫块27与第二上折块28之间的交错抵接，从而对料板进行的中间部位第二向上折弯工序；此时插入块34插入于第二凹槽30中，料板进行初步成形，且料板移动后仍套设于插入块34上，控制块37上的第一导向面40与侧推块36上的第二导向面41互相配合，控制块37推动侧推块36向靠近插入块34的方向移动，从而对料板的两侧进行侧推成形工序；此时回压槽39与第二凹槽30共同形成一个供料板放置的空腔，通过回压槽39的槽底对料板远离第二上垫块27的一侧进行回压，从而对料板进行向上回压工序；此时假切柱60插入于假切槽62内，从而对料板进行假切工序；此时第三剪边柱63插入于第三剪边槽65内，从而对料板进行第三剪边工序，从而将已经成形的料板切除制成卡箍。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：包括放置于地面上的下模座（1）及连接于压力机并滑移的上模座（2），所述下模座（1）上开设有供料板穿过的料槽（3），所述上模座（2）与所述下模座（1）之间沿料板移动方向依次设置有向上打压线工位（4）、冲孔工位（5）、打字模工位（6）、第一剪边工位（7）、第一向下折弯工位（8）、第二剪边工位（9）、第二向下折弯工位（10）、第一向上折弯工位（11）、第二向上折弯工位（12）、侧推成形工位（13）、向上回压工位（14）、假切工位（15）及第三剪边工位（16）。

2.根据权利要求1所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第一向下折弯工位（8）包括第一下垫块（17）及第一下折块（18），所述第一下垫块（17）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述第一下垫块（17）靠近所述上模座（2）的一侧设置有第一凸块（19），所述第一下折块（18）设置于所述上模座（2）靠近所述下模座（1）的一侧，所述第一下折块（18）对称设置于所述第一凸块（19）的两侧，且所述第一下折块（18）与所述第一凸块（19）互相卡接配合。

3.根据权利要求1所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第二向下折弯工位（10）包括第二下垫块（20）及第二下折块（21），所述第二下垫块（20）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述第二下垫块（20）靠近所述上模座（2）的一侧设置有第二凸块（22），第二下折块（21）设置于所述上模座（2）靠近所述下模座（1）的一侧，且所述第二下折块（21）开设有供所述第二凸块（22）插入的第一凹槽（23）。

4.根据权利要求3所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第二向下折弯工位（10）共设置有两个，且两个所述第二向下折弯工位（10）分别位于沿料板长度方向的两侧。

5.根据权利要求1所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第一向上折弯工位（11）包括第一上垫块（24）及第一上折块（25），第一上垫块（24）设置于所述上模座（2）靠近所述下模座（1）的一侧，第一上垫块（24）靠近所述下模座（1）的一侧设置有第三凸块（26），所述第一上折块（25）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述第一上折块（25）靠近所述第一上垫块（24）的一侧设置有第四凸块（66），且所述第四凸块（66）与所述第三凸块（26）交错设置。

6.根据权利要求1所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第二向上折弯工位（12）包括第二上垫块（27）及第二上折块（28），所述第二上折块（28）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，且所述第二上折块（28）靠近所述上模座（2）的一侧设置有第五凸块（29），第二上垫块（27）设置于所述上模座（2）靠近所述下模座（1）的一侧，所述第二上垫块（27）靠近所述下模座（1）的一侧开设有供所述第五凸块（29）插入的第二凹槽（30）。

7.根据权利要求6所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述第二向上折弯工位（12）还包括用于对料板进行定位的第一定位块（31），所述第一定位块（31）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，且所述第一定位块（31）对称设置于所述第二上折块（28）的两侧。

8.根据权利要求6所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述侧推成形工位（13）包括用于与所述第二凹槽（30）配合的成形块（32），所述成形块（32）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述成形块（32）上开设有供料板及所述第二上垫块（27）插入的插入槽（33），所述成形块（32）上设置有用于插入所述第二凹槽（30）的插入块（34），所述插入块（34）设置有用于连接所述成形块（32）的连接块（35），所述连接块（35）与所述插入块（34）均位于所述插入槽（33）中间位置。

9.根据权利要求8所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述侧推成形工位（13）还包括对料板进行侧推的侧推块（36）及控制块（37），所述控制块（37）设置于所述上模座（2）靠近所述下模座（1）的一侧，所述侧推块（36）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述侧推块（36）及所述控制块（37）均设置有两块且对称设置于所述第二上垫块（27）的两侧，所述控制块（37）控制所述侧推块（36）向靠近所述第二上垫块（27）的方向移动。

10.根据权利要求1所述的一种卡箍无搭边级进模，其特征在于：所述向上回压工位（14）包括回压块（38），所述回压块（38）设置于所述下模座（1）靠近所述上模座（2）的一侧，所述回压块（38）上设置有回压槽（39），且所述回压块（38）用于压平料板远离所述上模座（2）的一侧。

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