CN113557076B - 废气净化催化剂以及废气处理装置 - Google Patents
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Abstract
废气净化催化剂包含钙钛矿型复合氧化物，该钙钛矿型复合氧化物至少包含Ba、Zr、Y以及Pd。
Description
技术领域
本发明涉及废气净化催化剂以及废气处理装置。
背景技术
在从汽车的内燃机等排出的废气中包含烃系气体等对人体有害的成分。已知用于减少这种有害的成分的废气净化催化剂。
作为废气净化催化剂，一般已知使矾土等陶瓷担载了铂、钯、锰、钴等活性成分的催化剂。虽然铂、钯等贵金属为高价，但与锰、钴系的催化剂相比，能够从低温起进行废气的处理。
在使矾土等载体担载活性成分的催化剂中，为了得到高的催化剂活性，已知使活性成分成为微粒子地使载体担载的方法。然而，活性成分越成为微粒子，则表面能量越增大，越容易发生结块(烧结)。特别是，废气净化催化剂由于废气为高温、或因反应热而催化剂暴露于高温等，从而结块加剧，存在催化剂活性下降的担心。
作为用于抑制高温下的热劣化的催化剂，在专利文献1中记载了如下的废气净化催化剂，即，包含从Pt、Pd以及Rh选择的至少1种贵金属的催化剂层担载于耐热性无机质单块载体。
然而，专利文献1记载的废气净化催化剂虽然使载体的耐热性提高，但由于所担载的贵金属作为包含多个原子的粒子而存在，因此难以抑制贵金属自身的结块。
相对于此，在专利文献2中记载了如下的催化剂，即，该催化剂不是使贵金属催化剂粒子直接担载于载体的结构，而是将其取入到钙钛矿型复合氧化物的晶格中，使得抑制高温加热时的催化剂活性的劣化。该催化剂通过贵金属催化剂粒子、和从包含钡、镧、锶、钕及铈的组中选择的至少1种第1金属以及从包含钴、镍、铁、铬及钼的组中选择的至少1种第2金属，形成了钙钛矿型复合氧化物。
然而，在专利文献2中仅记载了如下结构，即，将上述的催化剂配置于后级，并且将使载体担载了贵金属催化剂粒子的点火用催化剂配置于前级。也就是说，上述的催化剂专供高温加热时的劣化降低，为了在从低温到高温的宽温度范围内进行废气净化处理，需要在前级设置点火用催化剂。
在专利文献3中记载了如下的废气净化催化剂，即，不需要上述的点火用催化剂，而且，使得即使在高温加热时净化性能也不易劣化。在该废气净化催化剂中，包含从稀土类金属或碱土类金属中选择的至少1种的Pd系复合氧化物和包含过渡金属的至少1种的复合氧化物以被固溶或混合的状态共存。专利文献3记载了如下内容，即，根据该废气净化催化剂，即使在进行了950℃的废气净化处理的情况下，活性劣化也较少。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平6-47279号公报
专利文献2：日本特开平2-166305号公报
专利文献3：日本特开平10-277393号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，还存在如下情况，即，废气净化催化剂放置在1100℃那样的更高温的环境下。因此，需要一种即使在暴露于1100℃那样的高温的情况下催化剂活性也不易下降的废气净化催化剂。
本发明用于解决上述课题，其目的在于，提供一种即使在暴露于1100℃那样的高温的情况下也能够抑制催化剂活性的下降的废气净化催化剂以及废气处理装置。
用于解决课题的手段
本发明的废气净化催化剂包含用通式BaZrO3表示的钙钛矿型复合氧化物之中Zr的一部分被Y以及Pd置换了的钙钛矿型复合氧化物，所述废气净化催化剂的特征在于，所述废气净化催化剂中包含的Y相对于Ba的摩尔比为0.05以上且0.50以下。
所述Y相对于所述Ba的摩尔比也可以为0.05以上且0.30以下。
所述Pd相对于所述Ba的摩尔比也可以为0.01以上且0.22以下。
所述Pd相对于所述Ba的摩尔比也可以为0.04以上且0.22以下。
所述Zr相对于所述Ba的摩尔比也可以为0.50以上且2.00以下。
所述Zr相对于所述Ba的摩尔比也可以为0.50以上且1.00以下。
在以1100℃对所述废气净化催化剂进行加热的前后，废气的分解率成为90％以上的最低温度之差也可以小于100℃。
本发明的废气处理装置的特征在于，具备上述的废气净化催化剂。
发明效果
根据本发明的废气净化催化剂，即使在暴露于1100℃那样的高温的情况下，也能够抑制催化剂活性的下降。
此外，根据本发明的废气处理装置，由于具备上述的废气净化催化剂，因此即使在废气净化催化剂暴露于1100℃那样的高温的情况下，也能够抑制废气净化性能的下降。
附图说明
图1是示出具备本发明的废气净化催化剂的废气处理装置的概略结构的图。
具体实施方式
以下示出本发明的实施方式，对本发明的特征具体地进行说明。
本发明的废气净化催化剂满足下述的必要条件(以下，称为本发明的必要条件)。即，本发明的废气净化催化剂包含钙钛矿型复合氧化物，该钙钛矿型复合氧化物至少包含Ba、Zr、Y以及Pd。
在从汽车的内燃机等排出的废气中包含烃系气体、硫化合物、氮化合物等。本发明的废气净化催化剂主要能够用于烃系气体的净化。所谓烃系气体，是包含由C、H和O的组合构成的化合物的气体，例如是包含芳香族烃、醇、酮、醛、羧酸等的气体。
列举具有向大气中的排出限制的乙醇的燃烧反应为例来说明利用本发明的废气净化催化剂使烃系气体净化的反应。乙醇的燃烧反应用下式(1)来表示。
C2H5OH+3O2→3H2O+2CO2 (1)
如式(1)所示，若使乙醇和空气(氧)发生反应，则可得到无害的水蒸气和二氧化碳。
图1是示出具备本发明的废气净化催化剂的废气处理装置100的概略结构的图。废气处理装置100具备被处理气体流通的管1、对在管1的内部流通的被处理气体进行加热的加热部2、和配置在管1的内部的与被处理气体接触的位置的废气净化催化剂3。废气净化催化剂3是本发明的废气净化催化剂。
在管1的上游侧，连接有向管1内供给被处理气体的气体供给管4。此外，在管1的下游侧，连接有用于排出净化后的气体的气体排出管5。
废气净化催化剂的形状没有特别限制。例如，既可以采用将催化剂材料加工成数mm至数cm的尺寸的粒状的颗粒状催化剂，也可以采用加工成蜂窝形状的蜂窝催化剂、在蜂窝状的陶瓷的表面涂布了催化剂的蜂窝涂层催化剂。
(实施例1)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.80∶0.20∶0.01，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例1的废气净化催化剂。
另外，上述的实施例1以及后述的实施例2～11的废气净化催化剂是满足上述的本发明的必要条件的催化剂。
(实施例2)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.80∶0.20∶0.02，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例2的废气净化催化剂。
(实施例3)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.80∶0.20∶0.04，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例3的废气净化催化剂。
(实施例4)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.80∶0.20∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例4的废气净化催化剂。
(实施例5)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.80∶0.20∶0.22，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例5的废气净化催化剂。
(实施例6)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.95∶0.05∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例6的废气净化催化剂。
(实施例7)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.90∶0.10∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例7的废气净化催化剂。
(实施例8)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.70∶0.30∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例8的废气净化催化剂。
(实施例9)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶0.50∶0.50∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例9的废气净化催化剂。
(实施例10)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶1.50∶0.20∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例10的废气净化催化剂。
(实施例11)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2、Y2O3以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Y∶Pd＝1.00∶2.00∶0.20∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了实施例11的废气净化催化剂。
为了与实施例1～11的废气净化催化剂进行比较，制作了以下说明的比较例1～5的废气净化催化剂。比较例1～5的废气净化催化剂不包含Y，是不满足本发明的必要条件的催化剂。
(比较例1)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Pd＝1.00∶1.00∶0.01，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了比较例1的废气净化催化剂。
(比较例2)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Pd＝1.00∶1.00∶0.02，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了比较例2的废气净化催化剂。
(比较例3)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Pd＝1.00∶1.00∶0.09，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了比较例3的废气净化催化剂。
(比较例4)
作为废气净化催化剂的材料，准备BaCO3、ZrO2以及PdO，进行称量使得摩尔比成为Ba∶Zr∶Pd＝1.00∶1.00∶0.22，添加卵石、水和粘合剂进行湿式混合，得到了混合物。使得到的混合物在干燥机内以120℃的温度干燥后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状。然后，在空气中以1000℃、1小时的条件对粒状试样进行烧成，由此得到了比较例4的废气净化催化剂。
(比较例5)
将γ-Al2O3粉末作为载体，利用氯化Pd水溶液进行了浸渍使得Pd的量成为3重量％之后，在空气中以600℃、1小时的条件进行了热处理。将通过热处理而得到的粉末通过压制成型而成型为颗粒状之后，进行粉碎、分级，由此成为1.5mm以上且2.5mm以下的大小的粒状，得到了比较例5的废气净化催化剂。
<晶相的确认>
将上述的实施例1～11以及比较例1～5的废气净化催化剂分别用研钵进行粉碎，并通过粉末XRD测定而确认了晶相。在粉末XRD测定中，作为X射线而使用了Cu-Kα1。
在表1中示出关于实施例1～11以及比较例1～5的废气净化催化剂确认到的晶相以及组成。
[表1]
从实施例1～11的全部废气净化催化剂确认到钙钛矿构造的晶相，根据组成比，还确认到BaCO3、Y2O3、ZrO2等异相。
此外，实施例1～11的废气净化催化剂全部包含Pd，但未确认到起因于氧化钯、金属钯的衍射线。即，Pd与Ba、Zr以及Y一起构成了钙钛矿型复合氧化物。更具体地，是用通式AxByOz表示的钙钛矿型复合氧化物，A为Ba，B为Zr、Y以及Pd，O为氧。
另一方面，在比较例1～5的废气净化催化剂中，作为晶相而检测到PdO。即，在比较例1～5的废气净化催化剂中，Pd未与钙钛矿型复合氧化物、矾土发生反应而存在。
根据实施例1～11以及比较例1～5的结果可知，作为材料，若仅使用了Ba、Zr以及Pd，则无法制作作为构成元素而包含Pd的钙钛矿型复合氧化物，还需要Y。
另外，在通过BET1点法来确认实施例1～11的废气净化催化剂的比表面积时，比表面积在6m2/g以上且14m2/g以下的范围内。
<催化剂活性评价>
将实施例1～11以及比较例1～5的废气净化催化剂分别粉碎、分级而成为0.5mm～0.7mm的大小之后，通过以下的方法进行了乙醇的燃烧反应。
在图1所示的废气处理装置100的管1内填充通过上述的方法而制作的废气净化催化剂0.3cc，并通过加热部2加热到给定的温度。然后，从气体供给管4以500cc/分的流量导入了包含0.5体积％的乙醇的空气。此时的GHSV(Gas Hourly Space Velocity，气时空速)相当于100000/h。
若向管1内导入乙醇，则通过燃烧反应，生成水蒸气和二氧化碳。提取从气体排出管5排出的燃烧反应后的气体，并通过气体分析装置(气相色谱仪)测定了乙醇浓度。然后，基于燃烧反应前的乙醇浓度和燃烧反应后的乙醇浓度，求出了乙醇分解率。在此，使通过加热部2对废气净化催化剂进行加热的温度从200℃起以100℃的间隔上升，求出各温度下的乙醇分解率，并求出了乙醇分解率成为90％以上时的温度。该温度是乙醇分解率成为90％以上的最低温度。加热温度的上限设为600℃。
<催化剂耐热性评价>
为了确认耐热性，将实施例1～11以及比较例1～5的废气净化催化剂分别在空气中加热到1100℃并维持了10小时。然后，利用冷却后的废气净化催化剂，通过与在上述催化剂活性评价中进行的方法相同的方法，求出了乙醇分解率。在此，也使通过加热部2对废气净化催化剂进行加热的温度从200℃起以100℃的间隔上升，求出各温度下的乙醇分解率，并求出了乙醇分解率成为90％以上时的温度(最低温度)。
在表2中示出分别使用了实施例1～11以及比较例1～5的废气净化催化剂的情况下的催化剂活性评价以及催化剂耐热性评价的结果。
[表2]
在表2中，关于乙醇分解率成为90％以上的最低温度记载为“200℃以下”，由于在200℃的时间点乙醇分解率成为90％以上，因此实际上意味着乙醇分解率成为90％以上的最低温度为200℃以下。
如表2所示，在以1100℃对废气净化催化剂进行加热之前的催化剂活性评价中，在实施例1～11的全部实施例中，乙醇分解率成为90％以上的最低温度成为300℃以下，但在比较例1～5中，成为400℃以下。
在此，实施例1和比较例1、实施例2和比较例2、实施例4和比较例3、实施例5和比较例4的废气净化催化剂各自的Pd的含有比例相同。若对使用了Pd的含有比例相同的这些废气净化催化剂的结果分别进行比较，则与比较例的废气净化催化剂相比，实施例的废气净化催化剂在更低温下乙醇分解率成为90％以上。这可以认为是，在实施例的废气净化催化剂中，Pd成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素，因此Pd的分散度高，催化剂活性点的数量多，因而与Pd未成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素的比较例的废气净化催化剂相比，可从低温起得到高的乙醇分解率。
另外，在比较例5的废气净化催化剂中，作为载体的矾土自身为微粒子，成为示出与实施例同等的催化剂活性的结果。
此外，如表2所示，在以1100℃对废气净化催化剂进行加热的催化剂耐热性评价中，在实施例1～11的全部废气净化催化剂中，与以1100℃进行加热之前相比，乙醇分解率成为90％以上的最低温度未改变。由于加热温度以100℃的间隔进行了变更，因此准确来说，在以1100℃进行加热的前后，乙醇分解率成为90％以上的最低温度之差小于100℃。
即，本发明的废气净化催化剂的耐热性高，即使在以1100℃的高温进行了加热的情况下，也能够抑制催化剂活性的下降。因此，本发明的废气净化催化剂能够至少在200℃～1100℃的温度区域抑制催化剂活性的下降，有效地进行废气的净化处理。
如上所述，在实施例1～11的废气净化催化剂中，Pd成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素，因此Pd的分散度高，催化剂活性点的数量多。此外，由于Pd成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素，因此不易发生Pd的结块(烧结)。因此，可以认为，实施例1～11的废气净化催化剂在以1100℃进行加热的前后，催化剂活性不易下降。
另一方面，在比较例1～5的废气净化催化剂中，在以1100℃进行了加热的情况下，与以1100℃进行加热之前相比，乙醇分解率成为90％以上的最低温度上升了。这是因为，在比较例1～5的废气净化催化剂中，Pd未成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素，因此若以1100℃进行加热，则Pd结块而露出在表面的Pd原子数减少，催化剂活性点的数量减少。特别是，比较例5的废气净化催化剂在以1100℃进行加热的前后，乙醇分解率成为90％以上的最低温度从200℃以下上升了300℃以上达到500℃。
即，不满足本发明的必要条件的废气净化催化剂，通过以1100℃的高温进行加热从而发生热劣化，催化剂活性下降了。
另外，即使是Pd成为钙钛矿型复合氧化物的构成元素的情况，在钙钛矿型复合氧化物自身的耐热性低的情况下，钙钛矿型复合氧化物自身也会结块，从而催化剂活性下降。本发明的废气净化催化剂通过钙钛矿型复合氧化物至少包含Ba、Zr、Y以及Pd，从而钙钛矿型复合氧化物自身的耐热性变高，即使在以1100℃的高温进行了加热的情况下也能够抑制催化剂活性的下降。
在此，如表1所示，Y相对于Ba的摩尔比为0.05以上且0.50以下。根据表1的实施例6～9的晶相以及组成可知，在增加了Y的含有量并减少了Zr的含有量的情况下，若Y相对于Ba的摩尔比成为0.3以上，则存在不被取入到钙钛矿型复合氧化物的Y，此外，活性成分减少。因此，Y相对于Ba的摩尔比优选为0.05以上且0.30以下。
此外，如表1所示，Pd相对于Ba的摩尔比为0.01以上且0.22以下。如表2所示，在使用了Pd相对于Ba的摩尔比小于0.04的实施例1以及实施例2的废气净化催化剂的情况下，在催化剂耐热性评价中，乙醇分解率成为90％以上的最低温度成为300℃。另一方面，在使用了Pd相对于Ba的摩尔比为0.04以上的实施例3～11的废气净化催化剂的情况下，乙醇分解率成为90％以上的最低温度成为200℃以下。因此，Pd相对于Ba的摩尔比优选为0.04以上且0.22以下。
此外，如表1所示，Zr相对于Ba的摩尔比为0.50以上且2.00以下。根据表1的实施例10以及11的晶相以及组成可知，若Zr相对于Ba的摩尔比变得大于1.00，则存在不被取入到钙钛矿型复合氧化物的Zr，活性成分下降。因此，Zr相对于Ba的摩尔比优选为0.50以上且1.00以下。
本发明不限定于上述实施方式，能够在本发明的范围内加以各种应用、变形。
例如，在上述的说明中，作为利用本发明的废气净化催化剂使烃系气体净化的反应，列举了乙醇的燃烧反应为例，但烃系气体不限定于乙醇。此外，被处理气体也不限定于烃系气体。不过，如上所述，利用本发明的废气净化催化剂能够有效地进行烃系气体的净化，因此被处理气体优选包含烃系气体。
上述的实施例1～11的废气净化催化剂包含钙钛矿型复合氧化物，该钙钛矿型复合氧化物包含Ba、Zr、Y以及Pd。不过，钙钛矿型复合氧化物的构成元素不限定于Ba、Zr、Y以及Pd，只要可得到即使在暴露于1100℃那样的高温的情况下也能够抑制催化剂活性的下降的效果，则也可以进一步包含其他元素。
符号说明
1管；
2加热部；
3废气净化催化剂；
4气体供给管；
5气体排出管；
100废气处理装置。
Claims (8)
1.一种废气净化催化剂，包含用通式BaZrO3表示的钙钛矿型复合氧化物之中Zr的一部分被Y以及Pd置换了的钙钛矿型复合氧化物，所述废气净化催化剂的特征在于，
所述废气净化催化剂中包含的Y相对于Ba的摩尔比为0.05以上且0.50以下，
所述废气净化催化剂中包含的Pd相对于Ba的摩尔比为0.01以上且0.22以下。
2.根据权利要求1所述的废气净化催化剂，其特征在于，
所述废气净化催化剂不包含PdO。
3.根据权利要求2所述的废气净化催化剂，其特征在于，
所述废气净化催化剂中包含的Y相对于Ba的摩尔比为0.05以上且0.30以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的废气净化催化剂，其特征在于，
所述废气净化催化剂中包含的Pd相对于Ba的摩尔比为0.04以上且0.22以下。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的废气净化催化剂，其特征在于，
所述废气净化催化剂中包含的Zr相对于Ba的摩尔比为0.50以上且2.00以下。
6.根据权利要求5所述的废气净化催化剂，其特征在于，
所述废气净化催化剂中包含的Zr相对于Ba的摩尔比为0.50以上且1.00以下。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的废气净化催化剂，其特征在于，
在以1100℃对所述废气净化催化剂进行加热的前后，废气的分解率成为90％以上的最低温度之差小于100℃。
8.一种废气处理装置，其特征在于，
具备权利要求1～7中任一项所述的废气净化催化剂。
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