JP2007326001A - 触媒組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】 酸素吸放出材が含有される場合においても、貴金属の触媒活性を、長期にわたって高いレベルで維持することができ、優れた触媒活性を実現することができる、触媒組成物を提供すること
【解決手段】 内側から外側に向けて順次積層される複数の層を備え、複数の層が、酸素吸放出能力を有する酸素吸放出材が含有されている層を少なくとも１つ含む触媒組成物において、酸素吸放出材が含有されている層から選択される１つの基準層に対して、外側に隣接する外側層には、基準層が含有する酸素吸放出材の量よりも少ない量で酸素吸放出材を含有させるか、または、酸素吸放出材を含有させない。
【選択図】なし
【解決手段】 内側から外側に向けて順次積層される複数の層を備え、複数の層が、酸素吸放出能力を有する酸素吸放出材が含有されている層を少なくとも１つ含む触媒組成物において、酸素吸放出材が含有されている層から選択される１つの基準層に対して、外側に隣接する外側層には、基準層が含有する酸素吸放出材の量よりも少ない量で酸素吸放出材を含有させるか、または、酸素吸放出材を含有させない。
【選択図】なし
Description
本発明は、触媒組成物、詳しくは、排ガス浄化用触媒などとして好適に用いられる触媒組成物に関する。
現在まで、排ガス中に含まれる一酸化炭素（ＣＯ）、炭化水素（ＨＣ）および窒素酸化物（ＮＯｘ）を同時に浄化できる三元触媒として、Ｒｈ（ロジウム）、Ｐｔ（白金）、Ｐｄ（パラジウム）などの貴金属が、高い触媒活性を示すことから、広く用いられている。
しかるに、排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒は、１０００℃近傍の高温で使用されるため、その耐熱性を高めるために、貴金属は、耐熱性の複合酸化物に担持または含浸される（例えば、特許文献１参照）。
しかるに、排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒は、１０００℃近傍の高温で使用されるため、その耐熱性を高めるために、貴金属は、耐熱性の複合酸化物に担持または含浸される（例えば、特許文献１参照）。
また、排ガス浄化用触媒には、特許文献１にも開示されているように、Ｃｅ（セリウム）を含有する複合酸化物を、酸素吸放出材として配合することが知られている。
この酸素吸放出材は、酸素過剰雰囲気下では、酸素を吸蔵し、酸素不足雰囲気下では、酸素を放出して、理論空燃比の維持を図るものである。
特開２００４−２４３３０５号公報
この酸素吸放出材は、酸素過剰雰囲気下では、酸素を吸蔵し、酸素不足雰囲気下では、酸素を放出して、理論空燃比の維持を図るものである。
しかし、触媒担体上に複数の触媒層を形成する場合において、各触媒層に含まれる酸素吸放出材が、触媒担体表面から外側に向かう方向に従って多く含有されると、触媒活性が低下する場合がある。とりわけ、複合酸化物としてペロブスカイト型複合酸化物が配合される場合には、貴金属を含有させても、その貴金属の自己再生が阻害され、触媒活性が低下するという不具合がある。
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、酸素吸放出材が含有される場合においても、貴金属の触媒活性を、長期にわたって高いレベルで維持することができ、優れた触媒活性を実現することができる、触媒組成物を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の触媒組成物は、内側から外側に向けて順次積層される複数の層を備え、複数の前記層は、酸素吸放出能力を有する酸素吸放出材が含有されている層を少なくとも１つ含み、前記酸素吸放出材が含有されている層から選択される１つの基準層に対して、外側に隣接する外側層は、前記基準層が含有する前記酸素吸放出材の量よりも少ない量で前記酸素吸放出材を含有するか、または、前記酸素吸放出材を含有しないことを特徴としている。
また、本発明の触媒組成物では、複数の前記層が、内層と外層とからなる２層であることが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、前記基準層の積層量が、前記外側層の積層量より多いことが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、複数の前記層のうち最も外側の層には、前記酸素吸放出材が含有されていないことが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、前記基準層の積層量が、前記外側層の積層量より多いことが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、複数の前記層のうち最も外側の層には、前記酸素吸放出材が含有されていないことが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、複数の前記層のうち最も外側の層を被覆し、貴金属からなる貴金属被覆膜を備えていることが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、前記酸素吸放出材に貴金属が担持されていることが好適である。
さらに、本発明の触媒組成物では、複数の前記層のうち少なくとも１つの層には、貴金属含有ペロブスカイト型複合酸化物が含有されていることが好適である。
また、本発明の触媒組成物では、前記酸素吸放出材に貴金属が担持されていることが好適である。
さらに、本発明の触媒組成物では、複数の前記層のうち少なくとも１つの層には、貴金属含有ペロブスカイト型複合酸化物が含有されていることが好適である。
本発明の触媒組成物では、酸素吸放出材が含有される場合においても、貴金属の触媒活性を、長期にわたって高いレベルで維持することができ、優れた触媒活性を実現することができる。
本発明の触媒組成物は、触媒担体と、その触媒担体の表面において、内側から外側に向けて順次積層される複数の触媒層とを備えている。
本発明において、複数の各触媒層は、各種の耐熱性の複合酸化物と、その複合酸化物に担持され、または、組成として含有される貴金属とを含んでいる。
複合酸化物としては、特に制限されないが、例えば、ペロブスカイト型複合酸化物、ジルコニア系複合酸化物、セリア系複合酸化物、プラセオジム系複合酸化物、アルミナなどが挙げられる。
本発明において、複数の各触媒層は、各種の耐熱性の複合酸化物と、その複合酸化物に担持され、または、組成として含有される貴金属とを含んでいる。
複合酸化物としては、特に制限されないが、例えば、ペロブスカイト型複合酸化物、ジルコニア系複合酸化物、セリア系複合酸化物、プラセオジム系複合酸化物、アルミナなどが挙げられる。
これらのうち、セリア系複合酸化物およびプラセオジム系複合酸化物が、本発明の酸素吸放出材に相当する。
貴金属としては、例えば、Ｒｕ（ルテニウム）、Ｒｈ（ロジウム）、Ｐｄ（パラジウム）、Ａｇ（銀）、Ｏｓ（オスミウム）、Ｉｒ（イリジウム）、Ｐｔ（白金）などが挙げられ、好ましくは、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｐｔが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
貴金属としては、例えば、Ｒｕ（ルテニウム）、Ｒｈ（ロジウム）、Ｐｄ（パラジウム）、Ａｇ（銀）、Ｏｓ（オスミウム）、Ｉｒ（イリジウム）、Ｐｔ（白金）などが挙げられ、好ましくは、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｐｔが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
ペロブスカイト型複合酸化物は、下記一般式（１）で示される。
ＡＢＯ3 （１）
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示す。）
一般式（１）において、Ａで示される希土類元素としては、例えば、Ｓｃ（スカンジウム）、Ｙ（イットリウム）、Ｌａ（ランタン）、Ｃｅ（セリウム）、Ｐｒ（プラセオジム）、Ｎｄ（ネオジム）、Ｐｍ（プロメチウム）、Ｓｍ（サマリウム）、Ｅｕ（ユーロピウム）、Ｇｄ（ガドリニウム）、Ｔｂ（テルビウム）、Ｄｙ（ジスプロシウム）、Ｈｏ（ホルミウム）、Ｅｒ（エルビウム）、Ｔｍ（ツリウム）、Ｙｂ（イッテルビウム）、Ｌｕ（ルテチウム）などが挙げられる。
ＡＢＯ3 （１）
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示す。）
一般式（１）において、Ａで示される希土類元素としては、例えば、Ｓｃ（スカンジウム）、Ｙ（イットリウム）、Ｌａ（ランタン）、Ｃｅ（セリウム）、Ｐｒ（プラセオジム）、Ｎｄ（ネオジム）、Ｐｍ（プロメチウム）、Ｓｍ（サマリウム）、Ｅｕ（ユーロピウム）、Ｇｄ（ガドリニウム）、Ｔｂ（テルビウム）、Ｄｙ（ジスプロシウム）、Ｈｏ（ホルミウム）、Ｅｒ（エルビウム）、Ｔｍ（ツリウム）、Ｙｂ（イッテルビウム）、Ｌｕ（ルテチウム）などが挙げられる。
また、Ａで示されるアルカリ土類金属としては、例えば、Ｂｅ（ベリリウム）、Ｍｇ（マグネシウム）、Ｃａ（カルシウム）、Ｓｒ（ストロンチウム）、Ｂａ（バリウム）、Ｒａ（ラジウム）などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
一般式（１）において、Ｂで示される貴金属を除く遷移元素およびＡｌとしては、例えば、周期律表（ＩＵＰＡＣ、１９９０年）において、原子番号２１（Ｓｃ）〜原子番号３０（Ｚｎ）、原子番号３９（Ｙ）〜原子番号４８（Ｃｄ）、および、原子番号５７（Ｌａ）〜原子番号８０（Ｈｇ）の各元素（ただし、貴金属（原子番号４４〜４７および７６〜７８）を除く）、Ａｌが挙げられ、好ましくは、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｍｎ（マンガン）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｕ（銅）、Ｚｎ（亜鉛）およびＡｌ（アルミニウム）が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
一般式（１）において、Ｂで示される貴金属を除く遷移元素およびＡｌとしては、例えば、周期律表（ＩＵＰＡＣ、１９９０年）において、原子番号２１（Ｓｃ）〜原子番号３０（Ｚｎ）、原子番号３９（Ｙ）〜原子番号４８（Ｃｄ）、および、原子番号５７（Ｌａ）〜原子番号８０（Ｈｇ）の各元素（ただし、貴金属（原子番号４４〜４７および７６〜７８）を除く）、Ａｌが挙げられ、好ましくは、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｍｎ（マンガン）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｃｕ（銅）、Ｚｎ（亜鉛）およびＡｌ（アルミニウム）が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
このようなペロブスカイト型複合酸化物は、特に制限されることなく、例えば、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００３９〕〜〔００５９〕の記載に準拠して、複合酸化物を調製するための適宜の方法、例えば、共沈法、クエン酸錯体法、アルコキシド法などの製造方法によって、製造することができる。
また、ペロブスカイト型複合酸化物は、貴金属を担持するか、または、組成として含有することができる。
また、ペロブスカイト型複合酸化物は、貴金属を担持するか、または、組成として含有することができる。
貴金属が担持されたペロブスカイト型複合酸化物は、下記一般式（２）で示される。
Ｎ／ＡＢＯ3 （２）
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｎは、貴金属を示す。）
このような貴金属が担持されたペロブスカイト型複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（１）で示されるペロブスカイト型複合酸化物に、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００６３〕の記載に準拠して、貴金属を担持することによって、製造することができる。
Ｎ／ＡＢＯ3 （２）
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｎは、貴金属を示す。）
このような貴金属が担持されたペロブスカイト型複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（１）で示されるペロブスカイト型複合酸化物に、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００６３〕の記載に準拠して、貴金属を担持することによって、製造することができる。
このようにして得られるペロブスカイト型複合酸化物の貴金属の担持量は、例えば、ペロブスカイト型複合酸化物１００重量部に対して、通常２０重量部以下であり、好ましくは、０．２〜５重量部である。
一方、貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物は、下記一般式（３）で示される。
一方、貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物は、下記一般式（３）で示される。
ＡＢＮＯ3 （３）
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｎは、貴金属を示す。）
このような貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物は、例えば、上記したように、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００３９〕〜〔００５９〕の記載に準拠して、製造することができる。
（式中、Ａは、希土類元素およびアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｂは、貴金属を除く遷移元素およびＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、Ｎは、貴金属を示す。）
このような貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物は、例えば、上記したように、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００３９〕〜〔００５９〕の記載に準拠して、製造することができる。
このようにして得られるペロブスカイト型複合酸化物の貴金属の含有量は、例えば、ペロブスカイト型複合酸化物１００重量部に対して、通常２０重量部以下であり、好ましくは、０．２〜５重量部である。
なお、この貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物に、さらに、上記のように貴金属を担持させることもできる。
なお、この貴金属が組成として含有されたペロブスカイト型複合酸化物に、さらに、上記のように貴金属を担持させることもできる。
ジルコニア系複合酸化物は、下記一般式（４）で示される。
Ｚｒ1-(a+b)ＣｅaＲbＯ2-c （４）
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、ａは、Ｃｅの原子割合を示し、ｂは、Ｒの原子割合を示し、１−（ａ＋ｂ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（４）において、Ｒで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｒで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｃｅを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
Ｚｒ1-(a+b)ＣｅaＲbＯ2-c （４）
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、ａは、Ｃｅの原子割合を示し、ｂは、Ｒの原子割合を示し、１−（ａ＋ｂ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（４）において、Ｒで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｒで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｃｅを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
また、ａで示されるＣｅの原子割合は、０．１〜０．６５の範囲であり、好ましくは、０．１〜０．５の範囲である。
また、ｂで示されるＲの原子割合は０〜０．５５の範囲である（すなわち、Ｒは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．５５以下の原子割合である）。０．５５を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｂで示されるＲの原子割合は０〜０．５５の範囲である（すなわち、Ｒは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．５５以下の原子割合である）。０．５５を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、１−（ａ＋ｂ）で示されるＺｒの原子割合は、０．３５〜０．９の範囲であり、好ましくは、０．５〜０．９の範囲である。
さらに、ｃは酸素欠陥量を示し、これは、Ｚｒ、Ｃｅ、ＲおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなジルコニア系複合酸化物は、特に制限されることなく、例えば、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００９０〕〜〔０１０２〕の記載に準拠して、複合酸化物を調製するための適宜の方法、例えば、共沈法、クエン酸錯体法、アルコキシド法などの製造方法によって、製造することができる。
さらに、ｃは酸素欠陥量を示し、これは、Ｚｒ、Ｃｅ、ＲおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなジルコニア系複合酸化物は、特に制限されることなく、例えば、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００９０〕〜〔０１０２〕の記載に準拠して、複合酸化物を調製するための適宜の方法、例えば、共沈法、クエン酸錯体法、アルコキシド法などの製造方法によって、製造することができる。
このようなジルコニア系複合酸化物は、貴金属を担持するか、または、組成として含有することができる。
貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物は、下記一般式（５）で示される。
Ｎ／Ｚｒ1-(a+b)ＣｅaＲbＯ2-c （５）
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ａは、Ｃｅの原子割合を示し、ｂは、Ｒの原子割合を示し、１−（ａ＋ｂ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（４）で示されるジルコニア系複合酸化物に、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔０１２２〕、〔０１２５〕の記載に準拠して、貴金属を担持することによって、製造することができる。
貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物は、下記一般式（５）で示される。
Ｎ／Ｚｒ1-(a+b)ＣｅaＲbＯ2-c （５）
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ａは、Ｃｅの原子割合を示し、ｂは、Ｒの原子割合を示し、１−（ａ＋ｂ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（４）で示されるジルコニア系複合酸化物に、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔０１２２〕、〔０１２５〕の記載に準拠して、貴金属を担持することによって、製造することができる。
このようにして得られるジルコニア系複合酸化物の貴金属の担持量は、例えば、ジルコニア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
一方、貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物は、下記一般式（６）で示される。
一方、貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物は、下記一般式（６）で示される。
Ｚｒ1-(d+e+f)ＣｅdＲeＮfＯ2-g （６）
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｄは、Ｃｅの原子割合を示し、ｅは、Ｒの原子割合を示し、ｆは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｄ＋ｅ+ｆ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
ｄで示されるＣｅの原子割合は、０．１〜０．６５の範囲であり、好ましくは、０．１〜０．５の範囲である。
（式中、Ｒは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｄは、Ｃｅの原子割合を示し、ｅは、Ｒの原子割合を示し、ｆは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｄ＋ｅ+ｆ）は、Ｚｒの原子割合を示し、ｃは、酸素欠陥量を示す。）
ｄで示されるＣｅの原子割合は、０．１〜０．６５の範囲であり、好ましくは、０．１〜０．５の範囲である。
また、ｅで示されるＲの原子割合は０〜０．５５の範囲である（すなわち、Ｒは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．５５以下の原子割合である）。０．５５を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｆで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、ｆで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、１−（ｄ＋e＋ｆ）で示されるＺｒの原子割合は、０．３５〜０．９の範囲であり、好ましくは、０．５〜０．９の範囲である。
さらに、ｇは酸素欠陥量を示し、これは、Ｚｒ、ＣｅおよびＲの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物は、例えば、上記したように、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００９０〕〜〔０１０２〕の記載に準拠して、製造することができる。
さらに、ｇは酸素欠陥量を示し、これは、Ｚｒ、ＣｅおよびＲの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物は、例えば、上記したように、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００９０〕〜〔０１０２〕の記載に準拠して、製造することができる。
なお、この貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物に、さらに、上記のように貴金属を担持させることもできる。
このようにして得られるジルコニア系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属との合計量）は、例えば、ジルコニア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
このようにして得られるジルコニア系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属との合計量）は、例えば、ジルコニア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
セリア系複合酸化物は、下記一般式（７）で表される。
Ｃｅ1-(h+i)ＺｒhＬiＯ2-j （７）
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、ｈは、Ｚｒの原子割合を示し、ｉは、Ｌの原子割合を示し、１−（ｈ＋ｉ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｊは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（７）において、Ｌで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｌで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｃｅを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
Ｃｅ1-(h+i)ＺｒhＬiＯ2-j （７）
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、ｈは、Ｚｒの原子割合を示し、ｉは、Ｌの原子割合を示し、１−（ｈ＋ｉ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｊは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（７）において、Ｌで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｌで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｃｅを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
また、ｈで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
また、ｉで示されるＬの原子割合は０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｌは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｉで示されるＬの原子割合は０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｌは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、１−（ｈ＋ｉ）で示されるＣｅの原子割合は、０．３〜０．８の範囲であり、好ましくは、０．４〜０．６の範囲である。
さらに、ｊは酸素欠陥量を示し、これは、Ｃｅ、ＺｒおよびＬの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなセリア系複合酸化物は、上記したジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
さらに、ｊは酸素欠陥量を示し、これは、Ｃｅ、ＺｒおよびＬの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなセリア系複合酸化物は、上記したジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
このようなセリア系複合酸化物は、貴金属を担持するか、または、組成として含有することができる。
貴金属が担持されたセリア系複合酸化物は、下記一般式（８）で示される。
Ｎ／Ｃｅ1-(h+i)ＺｒhＬiＯ2-j （８）
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｈは、Ｚｒの原子割合を示し、ｉは、Ｌの原子割合を示し、１−（ｈ＋ｉ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｊは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（７）で示されるセリア系複合酸化物に、上記したジルコニア系複合酸化物の担持方法と同様の方法によって貴金属を担持することによって、製造することができる。
貴金属が担持されたセリア系複合酸化物は、下記一般式（８）で示される。
Ｎ／Ｃｅ1-(h+i)ＺｒhＬiＯ2-j （８）
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｈは、Ｚｒの原子割合を示し、ｉは、Ｌの原子割合を示し、１−（ｈ＋ｉ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｊは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（７）で示されるセリア系複合酸化物に、上記したジルコニア系複合酸化物の担持方法と同様の方法によって貴金属を担持することによって、製造することができる。
このようにして得られるセリア系複合酸化物の貴金属の担持量は、例えば、セリア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
一方、貴金属が組成として含有されたセリア系複合酸化物は、下記一般式（９）で示される。
一方、貴金属が組成として含有されたセリア系複合酸化物は、下記一般式（９）で示される。
Ｃｅ1-(k+l+m)ＺｒkＬlＮmＯ2-n （９）
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｋは、Ｚｒの原子割合を示し、ｌは、Ｌの原子割合を示し、ｍは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｋ＋ｌ＋ｍ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｎは、酸素欠陥量を示す。）
ｋで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
（式中、Ｌは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｃｅを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｋは、Ｚｒの原子割合を示し、ｌは、Ｌの原子割合を示し、ｍは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｋ＋ｌ＋ｍ）は、Ｃｅの原子割合を示し、ｎは、酸素欠陥量を示す。）
ｋで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
また、ｌで示されるＬの原子割合は０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｌは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｍで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、ｍで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、１−（ｋ＋ｌ＋ｍ）で示されるＣｅの原子割合は、０．３〜０．８の範囲であり、好ましくは、０．４〜０．６の範囲である。
さらに、ｎは酸素欠陥量を示し、これは、Ｃｅ、Ｚｒ、ＬおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたセリア系複合酸化物は、例えば、上記した貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
さらに、ｎは酸素欠陥量を示し、これは、Ｃｅ、Ｚｒ、ＬおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたセリア系複合酸化物は、例えば、上記した貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
なお、この貴金属が組成として含有されたセリア系複合酸化物に、さらに、上記のように貴金属を担持させることもできる。
このようにして得られるセリア系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属との合計量）は、例えば、セリア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
このようにして得られるセリア系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属との合計量）は、例えば、セリア系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
また、本発明において、一般式（４）〜（６）で示されるジルコニア系複合酸化物のＣｅの原子割合が、一般式（７）〜（９）で示されるセリア系複合酸化物のＣｅの原子割合と重複する場合は、本発明においては、その重複するジルコニア系複合酸化物は、セリア系複合酸化物（酸素吸放出材）に属するものとする。
プラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１０）で表される。
プラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１０）で表される。
Ｐｒ1-(o+p)ＺｒoＤpＯ2-q （１０）
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、ｏは、Ｚｒの原子割合を示し、ｐは、Ｄの原子割合を示し、１−（ｏ＋ｐ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｑは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（１０）において、Ｄで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｄで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｐｒを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、ｏは、Ｚｒの原子割合を示し、ｐは、Ｄの原子割合を示し、１−（ｏ＋ｐ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｑは、酸素欠陥量を示す。）
一般式（１０）において、Ｄで示されるアルカリ土類金属としては、一般式（１）で示したアルカリ土類金属が挙げられる。また、Ｄで示される希土類元素としては、一般式（１）で示した希土類金属が挙げられる（ただし、Ｐｒを除く。）。これらアルカリ土類金属および希土類元素は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
また、ｏで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
また、ｐで示されるＤの原子割合は、０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｄは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｐで示されるＤの原子割合は、０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｄは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、１−（ｏ＋ｐ）で示されるＰｒの原子割合は、０．３〜０．８の範囲であり、好ましくは、０．４〜０．６の範囲である。
さらに、ｑは酸素欠陥量を示し、これは、Ｐｒ、ＺｒおよびＤの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなプラセオジム系複合酸化物は、上記したジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
さらに、ｑは酸素欠陥量を示し、これは、Ｐｒ、ＺｒおよびＤの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このようなプラセオジム系複合酸化物は、上記したジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
このようなプラセオジム系複合酸化物は、貴金属を担持するか、または、組成として含有することができる。
貴金属が担持されたプラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１１）で示される。
Ｎ／Ｐｒ1-(o+p)ＺｒoＤpＯ2-q （１１）
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｏは、Ｚｒの原子割合を示し、ｐは、Ｄの原子割合を示し、１−（ｏ＋ｐ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｑは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたプラセオジム系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（１０）で示されるプラセオジム系複合酸化物に、上記したジルコニア系複合酸化物の担持方法と同様の方法によって貴金属を担持することによって、製造することができる。
貴金属が担持されたプラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１１）で示される。
Ｎ／Ｐｒ1-(o+p)ＺｒoＤpＯ2-q （１１）
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｏは、Ｚｒの原子割合を示し、ｐは、Ｄの原子割合を示し、１−（ｏ＋ｐ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｑは、酸素欠陥量を示す。）
このような、貴金属が担持されたプラセオジム系複合酸化物は、例えば、上記の方法により製造された一般式（１０）で示されるプラセオジム系複合酸化物に、上記したジルコニア系複合酸化物の担持方法と同様の方法によって貴金属を担持することによって、製造することができる。
このようにして得られるプラセオジム系複合酸化物の貴金属の担持量は、例えば、プラセオジム系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
一方、貴金属が組成として含有されたプラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１２）で示される。
一方、貴金属が組成として含有されたプラセオジム系複合酸化物は、下記一般式（１２）で示される。
Ｐｒ1-(r+s+t)ＺｒrＤsＮtＯ2-u （１２）
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｒは、Ｚｒの原子割合を示し、ｓは、Ｄの原子割合を示し、ｔは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｒ＋ｓ＋ｔ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｕは、酸素欠陥量を示す。）
ｒで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
（式中、Ｄは、アルカリ土類金属および／または希土類元素（ただし、Ｐｒを除く。）を示し、Ｎは、貴金属を示し、ｒは、Ｚｒの原子割合を示し、ｓは、Ｄの原子割合を示し、ｔは、Ｎの原子割合を示し、１−（ｒ＋ｓ＋ｔ）は、Ｐｒの原子割合を示し、ｕは、酸素欠陥量を示す。）
ｒで示されるＺｒの原子割合は、０．２〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．２〜０．５の範囲である。
また、ｓで示されるＤの原子割合は、０〜０．２の範囲である（すなわち、Ｄは必須成分ではなく任意的に含まれる任意成分であり、含まれる場合には、０．２以下の原子割合である）。０．２を超えると、相分離や他の複合酸化物相を生成する場合がある。
また、ｔで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、ｔで示されるＮの原子割合は、０．００１〜０．３の範囲であり、好ましくは、０．００１〜０．２の範囲である。
また、１−（ｒ＋ｓ＋ｔ）で示されるＰｒの原子割合は、０．３〜０．８の範囲であり、好ましくは、０．４〜０．６の範囲である。
さらに、ｕは酸素欠陥量を示し、これは、Ｐｒ、Ｚｒ、ＤおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたプラセオジム系複合酸化物は、例えば、上記した貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
さらに、ｕは酸素欠陥量を示し、これは、Ｐｒ、Ｚｒ、ＤおよびＮの酸化物が通常形成するホタル石型の結晶格子において、その結晶格子にできる空孔の割合を意味する。
このような貴金属が組成として含有されたプラセオジム系複合酸化物は、例えば、上記した貴金属が組成として含有されたジルコニア系複合酸化物の製造方法と同様の製造方法によって、製造することができる。
なお、この貴金属が組成として含有されたプラセオジム系複合酸化物に、さらに、上記のように貴金属を担持させることもできる。
このようにして得られるプラセオジム系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属の合計量）は、例えば、プラセオジム系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
このようにして得られるプラセオジム系複合酸化物の貴金属の含有量（担持された貴金属と、組成として含有された貴金属の合計量）は、例えば、プラセオジム系複合酸化物１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
アルミナとしては、例えば、αアルミナ、θアルミナ、γアルミナなどが挙げられ、好ましくは、θアルミナが挙げられる。
αアルミナは、結晶相としてα相を有し、例えば、ＡＫＰ−５３（商品名、高純度アルミナ、住友化学社製）などが挙げられる。このようなαアルミナは、例えば、アルコキシド法、ゾルゲル法、共沈法などの方法によって得ることができる。
αアルミナは、結晶相としてα相を有し、例えば、ＡＫＰ−５３（商品名、高純度アルミナ、住友化学社製）などが挙げられる。このようなαアルミナは、例えば、アルコキシド法、ゾルゲル法、共沈法などの方法によって得ることができる。
θアルミナは、結晶相としてθ相を有し、αアルミナに遷移するまでの中間（遷移）アルミナの一種であって、例えば、ＳＰＨＥＲＡＬＩＴＥ ５３１Ｐ（商品名、γアルミナ、プロキャタリゼ社製）などが挙げられる。このようなθアルミナは、例えば、市販の活性アルミナ（γアルミナ）を、大気中にて、９００〜１１００℃で、１〜１０時間熱処理することによって得ることができる。
γアルミナは、結晶相としてγ相を有し、特に限定されず、例えば、排ガス浄化用触媒などに用いられている公知のものが挙げられる。
また、これらのアルミナにＬａおよび／またはＢａが含まれるアルミナを用いることもできる。Ｌａおよび／またはＢａを含むアルミナは、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００７３〕の記載に準拠して、製造することができる。
また、これらのアルミナにＬａおよび／またはＢａが含まれるアルミナを用いることもできる。Ｌａおよび／またはＢａを含むアルミナは、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔００７３〕の記載に準拠して、製造することができる。
また、これらのアルミナには、貴金属を担持することができる。貴金属が担持されたアルミナは、例えば、上記したアルミナに、特開２００４−２４３３０５号の段落番号〔０１２２〕、〔０１２６〕の記載に準拠して、貴金属を担持することによって、製造することができる。
このようにして得られたアルミナの貴金属の担持量（複数の貴金属が担持されている場合は、その合計量）は、例えば、アルミナ１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
このようにして得られたアルミナの貴金属の担持量（複数の貴金属が担持されている場合は、その合計量）は、例えば、アルミナ１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部である。
そして、本発明は、複数の触媒層のうち、少なくとも１つの触媒層には、セリア系複合酸化物および／またはプラセオジム系複合酸化物（以下、酸素吸放出材とする。）が含有され、酸素吸放出材が含有されている触媒層から選択される１つの基準触媒層に対して、外側に隣接する外側触媒層は、基準触媒層が含有する酸素吸放出材の量よりも少ない量で酸素吸放出材を含有するか、または、酸素吸放出材を含有しないことを特徴としている。
そのため、酸素吸放出材が、触媒層に含有される場合においても、貴金属の触媒活性を、長期にわたって高いレベルで維持することができ、優れた触媒活性を実現することができる。また、貴金属を組成として含有するペロブスカイト型複合酸化物と酸素吸放出材が併用されている場合においても、酸素吸放出材が、ペロブスカイト型複合酸化物における貴金属の自己再生の障害となることを抑制することができ、貴金属の触媒活性の低下を低減することができる。
また、本発明において、各触媒層は、貴金属を組成として含有するペロブスカイト型複合酸化物と、必要により、貴金属が担持されるそれ以外の複合酸化物とを含んでいることが好適である。貴金属を組成として含有するペロブスカイト型複合酸化物が含まれていると、貴金属の使用量を大幅に低減しても、貴金属のペロブスカイト型構造に対する酸化還元雰囲気での固溶析出による自己再生機能によって、触媒活性を実現することができる。
また、酸素吸放出材には、貴金属が担持されていることが好適である。酸素吸放出材に貴金属が担持されていると、ペロブスカイト型複合酸化物に組成として含有されている貴金属に加えて、触媒活性のさらなる増大を図ることができ、触媒活性を向上させることができる。
また、上記基準触媒層の積層量は、上記外側触媒層の積層量より多いことが好適である。すなわち、基準触媒層の積層量より外側触媒層の積層量を少なくすることによって、外側触媒層が、排ガスの通過の妨げになることを抑制することができ、基準触媒層において効率良く排ガスを浄化することができる。
また、上記基準触媒層の積層量は、上記外側触媒層の積層量より多いことが好適である。すなわち、基準触媒層の積層量より外側触媒層の積層量を少なくすることによって、外側触媒層が、排ガスの通過の妨げになることを抑制することができ、基準触媒層において効率良く排ガスを浄化することができる。
また、複数の触媒層のうち、最も外側の触媒層には、酸素吸放出材が含有されていないことが好適である。
さらに、複数の触媒層は、２層以上であれば、特に制限されないが、例えば、２層、３層、４層程度であり、好ましくは、２層である。
複数の触媒層が２層であると、貴金属の触媒活性の低下を抑制することができ、さらに、触媒層の耐熱性の低下を抑制することもできる。また、酸素吸放出材に貴金属が担持されている場合において、当該貴金属の触媒活性の低下を低減することもできる。
さらに、複数の触媒層は、２層以上であれば、特に制限されないが、例えば、２層、３層、４層程度であり、好ましくは、２層である。
複数の触媒層が２層であると、貴金属の触媒活性の低下を抑制することができ、さらに、触媒層の耐熱性の低下を抑制することもできる。また、酸素吸放出材に貴金属が担持されている場合において、当該貴金属の触媒活性の低下を低減することもできる。
本発明の触媒組成物が２層である場合には、内側層が基準触媒層となり、その内側触媒層（内層）には、好ましくは、貴金属が組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物、および、アルミナが含まれる。さらに好ましくは、Ｐｄが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物、Ｐｔが担持されたセリア系複合酸化物、および、θ−アルミナが含まれる。さらに、必要により、Ｐｔが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物が含まれる。
内側触媒層におけるこれら複合酸化物の各含有量は、好ましくは、貴金属が組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物１００重量部に対して、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物が１００〜１０００重量部、アルミナが１００〜２０００重量部である。さらに好ましくは、Ｐｄが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物１００重量部に対して、Ｐｔが担持されたセリア系複合酸化物が１００〜１０００重量部、θ−アルミナが１００〜２０００重量部、Ｐｔが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物が２０〜８００重量部である。
また、内側触媒層の外側に被覆される外側触媒層（外層）には、好ましくは、貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物が含まれる。さらに、必要により、貴金属を組成として含有するペロブスカイト型複合酸化物、セリア系複合酸化物、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物、アルミナ、および、貴金属が担持されたアルミナから選択される少なくとも１種が含まれる。さらに好ましくは、Ｒｈが担持されたジルコニア系複合酸化物が含まれる。さらに、必要により、Ｐｔが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物、セリア系複合酸化物、Ｐｔが担持されたセリア系複合酸化物、θ−アルミナ、ならびに、ＰｔおよびＲｈが担持されたθ−アルミナから選択される少なくとも１種が含まれる。
外側触媒層におけるこれら複合酸化物の各含有量は、好ましくは、貴金属が担持されたジルコニア系複合酸化物１００重量部に対して、貴金属を組成として含有するペロブスカイト型複合酸化物が１０〜２００重量部、セリア系複合酸化物が１００重量部以下、貴金属が担持されたセリア系複合酸化物が１００重量部以下、アルミナが５００重量部以下、貴金属が担持されたアルミナが５０〜５００重量部である。さらに好ましくは、Ｒｈが担持されたジルコニア系複合酸化物１００重量部に対して、Ｐｔが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物が１０〜２００重量部、セリア系複合酸化物が１００重量部以下、Ｐｔが担持されたセリア系複合酸化物が１００重量部以下、θ−アルミナが５００重量部以下、ＰｔおよびＲｈが担持されたθ−アルミナが５０〜５００重量部である。
また、上記のように、内側触媒層には、好ましくは、Ｐｄを含有する各種の複合酸化物が含まれ、外側触媒層には、好ましくは、Ｒｈを含有する各種の複合酸化物および／またはＰｔを含有する各種の複合酸化物が含まれる。
Ｐｄを含有する各種の複合酸化物を、内側触媒層に含ませることにより、Ｐｄの被毒やＰｄを含む触媒層の熱劣化を防止し、触媒活性および耐久性の向上を図ることができる。また、Ｐｄを含有する各種の複合酸化物を含む触媒層と、Ｒｈを含有する各種の複合酸化物および／またはＰｔを含有する各種の複合酸化物を含む触媒層とを、別々の触媒層とすることにより、Ｐｄと、Ｒｈおよび／またはＰｔとの合金化およびそれに伴う触媒活性の低下を防止することができる。
Ｐｄを含有する各種の複合酸化物を、内側触媒層に含ませることにより、Ｐｄの被毒やＰｄを含む触媒層の熱劣化を防止し、触媒活性および耐久性の向上を図ることができる。また、Ｐｄを含有する各種の複合酸化物を含む触媒層と、Ｒｈを含有する各種の複合酸化物および／またはＰｔを含有する各種の複合酸化物を含む触媒層とを、別々の触媒層とすることにより、Ｐｄと、Ｒｈおよび／またはＰｔとの合金化およびそれに伴う触媒活性の低下を防止することができる。
また、酸素吸放出材は、内側層および外側層に含まれるペロブスカイト型複合酸化物１００重量部に対して、内側層に５００重量部以下、外側層に２００重量部以下含まれ、好ましくは、内側層に３０〜４００重量部、外側層に１５０重量部以下含まれる。なお、外側層には、酸素吸放出材が含まれないことが、より好ましい。
また、内側層の積層量は、好ましくは、５０〜２５０ｇであり、さらに好ましくは、１００〜２００ｇである。一方、外側層の積層量は、好ましくは、５０〜２５０ｇであり、さらに好ましくは、１００〜２００ｇである。
また、内側層の積層量は、好ましくは、５０〜２５０ｇであり、さらに好ましくは、１００〜２００ｇである。一方、外側層の積層量は、好ましくは、５０〜２５０ｇであり、さらに好ましくは、１００〜２００ｇである。
上記した複数の触媒層は、例えば、触媒担体上にコート層として形成することができる。触媒担体としては、特に制限されず、例えば、コージェライトなどからなるハニカム状のモノリス担体など、公知の触媒担体が用いられる。
触媒担体上にコート層として各触媒層を形成するには、例えば、まず、ペロブスカイト型複合酸化物、ジルコニア系複合酸化物、セリア系複合酸化物、プラセオジム系複合酸化物、および、アルミナから選択される少なくとも１種に、水を加えてスラリーとした後、触媒担体上にコーティングし、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成すればよい。また、上記した各成分のそれぞれに、水を加えてスラリーとした後、これらスラリーを混合して、触媒担体上にコーティングし、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成してもよい。
触媒担体上にコート層として各触媒層を形成するには、例えば、まず、ペロブスカイト型複合酸化物、ジルコニア系複合酸化物、セリア系複合酸化物、プラセオジム系複合酸化物、および、アルミナから選択される少なくとも１種に、水を加えてスラリーとした後、触媒担体上にコーティングし、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成すればよい。また、上記した各成分のそれぞれに、水を加えてスラリーとした後、これらスラリーを混合して、触媒担体上にコーティングし、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成してもよい。
そして、本発明の触媒組成物のように、複数の触媒層として形成する場合には、まず、最も内側の触媒層である第１触媒層は、上記と同様に、各成分を含むスラリーを触媒担体上にコーティングし、乾燥後、焼成すればよい。また、第１触媒層に隣接する外側層である第２触媒層は、触媒担体上に形成された第１触媒層上に、上記と同様に、各成分を含むスラリーをコーティングし、乾燥後、焼成すればよい。そして、第３触媒層、第４触媒層、・・・、第ｎ触媒層（ｎは正の整数）と、上記と同様にコーティングし、乾燥後、焼成すればよい。
また、本発明においては、最も外側の触媒層の表面に、貴金属を含むカバー層（貴金属被覆膜）が形成されていることが好適である。カバー層を形成する貴金属としては、特に限定されないが、上記した貴金属のうちＲｈやＰｔが好ましい。これら貴金属は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
カバー層は、例えば、貴金属の塩に、水を加えてスラリーとし、このスラリーに、上記触媒層を有する触媒担体を浸漬させた後、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成すればよい。
カバー層は、例えば、貴金属の塩に、水を加えてスラリーとし、このスラリーに、上記触媒層を有する触媒担体を浸漬させた後、５０〜２００℃で１〜４８時間乾燥し、さらに、３５０〜１０００℃で１〜１２時間焼成すればよい。
また、貴金属の塩（貴金属原料）としては、上記した貴金属の塩であり、実用的には、硝酸塩水溶液、ジニトロジアンミン硝酸水溶液、塩化物水溶液などが挙げられる。より具体的には、ロジウム塩溶液として、例えば、硝酸ロジウム水溶液、塩化ロジウム水溶液など、パラジウム塩溶液として、例えば、硝酸パラジウム水溶液、塩化パラジウム水溶液など、白金塩溶液として、例えば、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液、塩化白金酸水溶液、４価白金アンミン水溶液などが挙げられる。これらの貴金属塩溶液は、単独で用いてもよく、また、２種以上併用してもよい。
以上より、本発明の触媒組成物は、酸素吸放出材が含有される場合においても、貴金属の触媒活性を、長期にわたって高いレベルで維持することができ、優れた触媒活性を実現することができる。そのため、自動車用の排ガス浄化用触媒として好適に用いることができる。
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例および比較例の説明において、貴金属の「担持量」には、各複合酸化物に組成として含有されている貴金属の含有量も含まれるものとする。
（１）製造例１（Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
ジルコニウムメトキシプロピレートをＺｒ換算で０．１５６ｍｏｌと、セリウムメトキシプロピレートをＣｅ換算で０．０３２ｍｏｌと、ランタンメトキシプロピレート［Ｌａ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＬａ換算で０．００４ｍｏｌと、ネオジムメトキシプロピレート［Ｎｄ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＮｄ換算で０．００８ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
（１）製造例１（Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
ジルコニウムメトキシプロピレートをＺｒ換算で０．１５６ｍｏｌと、セリウムメトキシプロピレートをＣｅ換算で０．０３２ｍｏｌと、ランタンメトキシプロピレート［Ｌａ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＬａ換算で０．００４ｍｏｌと、ネオジムメトキシプロピレート［Ｎｄ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＮｄ換算で０．００８ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
次いで、加水分解された溶液から、トルエンおよび脱イオン水を留去し、乾固させて、前駆体を得た。さらに、この前駆体を、６０℃で２４時間通風乾燥させた後、電気炉にて、４５０℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｚｒ0.78Ｃｅ0.16Ｌａ0.02Ｎｄ0.04Ｏｘｉｄｅで示されるジルコニア系複合酸化物の粉末を得た。
さらに、得られたＺｒ0.78Ｃｅ0.16Ｌａ0.02Ｎｄ0.04Ｏｘｉｄｅ粉末２０ｇに、硝酸ロジウム水溶液（Ｒｈ換算で０．０６ｇ）を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、８００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅで示されるＲｈが組成として含有されるジルコニア系複合酸化物の粉末を得た。
さらに、得られたＺｒ0.78Ｃｅ0.16Ｌａ0.02Ｎｄ0.04Ｏｘｉｄｅ粉末２０ｇに、硝酸ロジウム水溶液（Ｒｈ換算で０．０６ｇ）を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、８００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅで示されるＲｈが組成として含有されるジルコニア系複合酸化物の粉末を得た。
次いで、この粉末２０ｇに硝酸ロジウム水溶液（Ｒｈ換算で０．０４ｇ）を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、５００℃で３時間焼成することにより、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅで示されるＲｈが組成として含有され、さらにＲｈが担持されたジルコニア系複合酸化物の粉末を得た。
（２）製造例２（Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
セリウムメトキシプロピレート［Ｃｅ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＣｅ換算で０．１ｍｏｌと、ジルコニウムメトキシプロピレート［Ｚｒ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＺｒ換算で０．０９ｍｏｌと、イットリウムメトキシプロピレート［Ｙ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＹ換算で０．０１ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
（２）製造例２（Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
セリウムメトキシプロピレート［Ｃｅ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＣｅ換算で０．１ｍｏｌと、ジルコニウムメトキシプロピレート［Ｚｒ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＺｒ換算で０．０９ｍｏｌと、イットリウムメトキシプロピレート［Ｙ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＹ換算で０．０１ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
次いで、加水分解された溶液から、トルエンおよび脱イオン水を留去し、乾固させて、前駆体を得た。さらに、この前駆体を、６０℃で２４時間通風乾燥させた後、電気炉にて、４５０℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるセリア系複合酸化物の粉末を得た。
（３）製造例３（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
（３）製造例３（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
この粉末のＰｔ担持量は、粉末９０ｇに対してＰｔ０．２ｇの割合であった。
（４）製造例４（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
（４）製造例４（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
この粉末のＰｔ担持量は、粉末９０ｇに対してＰｔ０．３ｇの割合であった。
（５）製造例５（Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末の製造）
カルシウムイソプロポキシドをＣａ換算で０．０９８ｍｏｌと、ジルコニウムイソプロポキシドをＺｒ換算で０．０９８ｍｏｌとを、５００ｍＬ容量の丸底フラスコに加え、さらに、トルエン２００ｍＬを加えて攪拌し、溶解させることにより、混合アルコキシド溶液を調製した。この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水を２００ｍＬ滴下して加水分解したところ、白色の粘稠沈殿が生成した。そこで、この混合アルコキシド溶液からトルエンを留去して、スラリーとした後、このスラリーに、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液をＰｔ換算で０．００２ｍｏｌ加えて、室温下において１時間攪拌した。
（５）製造例５（Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末の製造）
カルシウムイソプロポキシドをＣａ換算で０．０９８ｍｏｌと、ジルコニウムイソプロポキシドをＺｒ換算で０．０９８ｍｏｌとを、５００ｍＬ容量の丸底フラスコに加え、さらに、トルエン２００ｍＬを加えて攪拌し、溶解させることにより、混合アルコキシド溶液を調製した。この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水を２００ｍＬ滴下して加水分解したところ、白色の粘稠沈殿が生成した。そこで、この混合アルコキシド溶液からトルエンを留去して、スラリーとした後、このスラリーに、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液をＰｔ換算で０．００２ｍｏｌ加えて、室温下において１時間攪拌した。
次いで、減圧下において水を留去し、乾固させて、前駆体を得た。さらに、この前駆体を、大気中、電気炉にて、８００℃で１時間熱処理（焼成）することにより、Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ'で示されるＰｔが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物の褐色粉末を得た。この複合酸化物中のＰｔ含有率は、２．１６重量％であった。
（６）製造例６（Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末の製造）
ランタンエトキシエチレート［Ｌａ（ＯＣ2Ｈ4ＯＥｔ）3］をＬａ換算で０．１０２ｍｏｌと、鉄エトキシエチレート［Ｆｅ（ＯＣ2Ｈ4ＯＥｔ）3］をＦｅ換算で０．０９５ｍｏｌとを、５００ｍＬ容量の丸底フラスコに加え、さらに、トルエン２００ｍＬを加えて攪拌し、溶解させることにより、混合アルコキシド溶液を調製した。そして、トルエン１００ｍＬに、パラジウムアセチルアセトナート［ＰｄII（ａｃａｃ）2］をＰｄ換算で０．００５ｍｏｌ溶解して、得られた溶液を、上記丸底フラスコ内の混合アルコキシド溶液に加えて、Ｌａ、ＦｅおよびＰｄを含む均一混合溶液を調製した。
（６）製造例６（Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末の製造）
ランタンエトキシエチレート［Ｌａ（ＯＣ2Ｈ4ＯＥｔ）3］をＬａ換算で０．１０２ｍｏｌと、鉄エトキシエチレート［Ｆｅ（ＯＣ2Ｈ4ＯＥｔ）3］をＦｅ換算で０．０９５ｍｏｌとを、５００ｍＬ容量の丸底フラスコに加え、さらに、トルエン２００ｍＬを加えて攪拌し、溶解させることにより、混合アルコキシド溶液を調製した。そして、トルエン１００ｍＬに、パラジウムアセチルアセトナート［ＰｄII（ａｃａｃ）2］をＰｄ換算で０．００５ｍｏｌ溶解して、得られた溶液を、上記丸底フラスコ内の混合アルコキシド溶液に加えて、Ｌａ、ＦｅおよびＰｄを含む均一混合溶液を調製した。
さらに、上記丸底フラスコ中に、脱イオン水２００ｍＬを約１５分かけて滴下して加水分解したところ、褐色の粘稠沈殿が生成した。そこで、この粘稠沈殿を含む溶液を、さらに、室温下において２時間攪拌した。
次いで、減圧下においてトルエンおよび水分を留去して、ＬａＦｅＰｄ複合酸化物の前躯体を得た。さらに、この前駆体をシャーレに移し、６０℃にて２４時間通風し、乾燥させた後、大気中、電気炉にて、８００℃で１時間熱処理（焼成）することにより、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''で示されるＰｄが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物の黒褐色粉体を得た。この複合酸化物中のＰｄ含有率は、２．１５重量％であった。
（７）製造例７（Ｐｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末の製造）
θアルミナに、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ担持θアルミナ粉末を得た。
次いで、減圧下においてトルエンおよび水分を留去して、ＬａＦｅＰｄ複合酸化物の前躯体を得た。さらに、この前駆体をシャーレに移し、６０℃にて２４時間通風し、乾燥させた後、大気中、電気炉にて、８００℃で１時間熱処理（焼成）することにより、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''で示されるＰｄが組成として含有されるペロブスカイト型複合酸化物の黒褐色粉体を得た。この複合酸化物中のＰｄ含有率は、２．１５重量％であった。
（７）製造例７（Ｐｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末の製造）
θアルミナに、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ担持θアルミナ粉末を得た。
次いで、得られたＰｔ担持θアルミナ粉末に、硝酸ロジウム水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3で示されるＰｔおよびＲｈが担持されたθアルミナの粉末を得た。
この粉末のＰｔおよびＲｈ担持量は、粉末７０ｇに対して、Ｐｔ０．１ｇおよびＲｈ０．１ｇの割合であった。
（８）製造例８（Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末の製造）
セリウムメトキシプロピレート［Ｃｅ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＣｅ換算で０．１ｍｏｌと、ジルコニウムメトキシプロピレート［Ｚｒ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＺｒ換算で０．０９ｍｏｌと、イットリウムメトキシプロピレート［Ｙ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＹ換算で０．０１ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
この粉末のＰｔおよびＲｈ担持量は、粉末７０ｇに対して、Ｐｔ０．１ｇおよびＲｈ０．１ｇの割合であった。
（８）製造例８（Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末の製造）
セリウムメトキシプロピレート［Ｃｅ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＣｅ換算で０．１ｍｏｌと、ジルコニウムメトキシプロピレート［Ｚｒ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＺｒ換算で０．０９ｍｏｌと、イットリウムメトキシプロピレート［Ｙ（ＯＣＨ（ＣＨ3）ＣＨ2ＯＣＨ3）3］をＹ換算で０．０１ｍｏｌと、トルエン２００ｍＬとを配合して、攪拌溶解することにより、混合アルコキシド溶液を調製した。さらに、この混合アルコキシド溶液に、脱イオン水８０ｍＬを滴下して、加水分解した。
次いで、加水分解された溶液から、トルエンおよび脱イオン水を留去し、乾固させて、前駆体を得た。さらに、この前駆体を、６０℃で２４時間通風乾燥させた後、電気炉にて、４５０℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるセリア系複合酸化物の粉末を得た。
さらに、得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、酢酸バリウム水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、９５０℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3で示されるＰｔが組成として含有されるセリア系複合酸化物の粉末を得た。この粉末のＰｔ含有量は、粉末６０ｇに対してＰｔ０．３ｇの割合であった。
（９）製造例９（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
さらに、得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、酢酸バリウム水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、９５０℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3で示されるＰｔが組成として含有されるセリア系複合酸化物の粉末を得た。この粉末のＰｔ含有量は、粉末６０ｇに対してＰｔ０．３ｇの割合であった。
（９）製造例９（Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末の製造）
製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させ、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅで示されるＰｔが担持されたセリア系複合酸化物の粉末を得た。
この粉末のＰｔ担持量は、粉末６０ｇに対してＰｔ０．１ｇの割合であった。
（１０）実施例１
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例３で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
（１０）実施例１
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例３で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を９０ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を６０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１６３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｒｈ担持量０．３ｇ）、Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末を９．３ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）、および、Ｐｔ−Ｒｈ／θアルミナ粉末を７０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ、Ｒｈ担持量０．１ｇ）、それぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１４８．５ｇであった。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１１）実施例２
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例３で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
（１１）実施例２
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例３で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を９０ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を６０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１６３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｒｈ担持量０．３ｇ）、Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末を９．３ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）、および、Ｐｔ−Ｒｈ／θアルミナ粉末を７０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ、Ｒｈ担持量０．１ｇ）、それぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１４８．５ｇであった。
さらに、上記モノリス担体の外側層の表面に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させて、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、カバー層を形成した。
上記カバー層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｐｔ０．１ｇを担持させた。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．６ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１２）実施例３
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記カバー層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｐｔ０．１ｇを担持させた。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．６ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１２）実施例３
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を６０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１３３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末、製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末および製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末、製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末および製造例２で得られたＣｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｒｈ担持量０．３ｇ）、Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末を９．３ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）、Ｐｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を７０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ、Ｒｈ担持量０．１ｇ）、および、Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇそれぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１７８．５ｇであった。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１３）実施例４
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
（１３）実施例４
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末を８０ｇ（Ｐｔ担持量０．４ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を３０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１５３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を８０ｇ（Ｒｈ担持量０．４ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を７０ｇそれぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１５０ｇであった。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１４）実施例５
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１４）実施例５
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末を８０ｇ（Ｐｔ担持量０．４ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を３０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１５３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を８０ｇ（Ｒｈ担持量０．４ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を７０ｇそれぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１５０ｇであった。
さらに、上記モノリス担体の外側層の表面に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液および硝酸ロジウム水溶液を含浸させて、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、カバー層を形成した。
さらに、上記モノリス担体の外側層の表面に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液および硝酸ロジウム水溶液を含浸させて、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、カバー層を形成した。
上記カバー層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｐｔ０．１ｇおよびＲｈ０．２ｇを担持させた。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．６ｇ／Ｌ、０．６ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１５）実施例６
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．６ｇ／Ｌ、０．６ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１５）実施例６
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例８で得られたＢａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｂａ1.0Ｃｅ0.498Ｚｒ0.448Ｙ0.050Ｐｔ0.004Ｏ3粉末を６０ｇ（Ｐｔ担持量０．３ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を３０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１３３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を８０ｇ（Ｒｈ担持量０．４ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を７０ｇそれぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１８０ｇであった。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１６）比較例１
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
（１６）比較例１
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を３０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を６０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり１０３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3−δ´粉末、製造例９で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例５で得られたＣａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3−δ´粉末、製造例９で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末および製造例７で得られたＰｔ−Ｒｈ／θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｒｈ担持量０．３ｇ）、Ｃａ0.98Ｚｒ0.98Ｐｔ0.02Ｏ3-δ´粉末を９．３ｇ（Ｐｔ担持量０．２ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を６０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ）、および、Ｐｔ−Ｒｈ／θアルミナ粉末を７０ｇ（Ｐｔ担持量０．１ｇ、Ｒｈ担持量０．１ｇ）、それぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり２０８．５ｇであった。
これにより、２層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
（１７）比較例２
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
（１７）比較例２
製造例６で得られたＬａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、モノリス担体の各セルの内表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、内側層を形成した。
上記内側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｌａ1.02Ｆｅ0.95Ｐｄ0.05Ｏ3+δ''粉末を１３．８ｇ（Ｐｄ担持量０．３ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を５０ｇ、それぞれ担持するように形成した。この内側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり６３．８ｇであった。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
次いで、製造例１で得られたＲｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末、製造例４で得られたＰｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末およびθ−Ａｌ2Ｏ3粉末を、ボールミルにて混合および粉砕し、これに蒸留水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを、上記モノリス担体の内側層の表面にコーティングして、乾燥させた後、６００℃で３時間焼成することにより、外側層を形成した。
上記外側層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｒｈ／Ｚｒ0.777Ｃｅ0.160Ｌａ0.020Ｎｄ0.040Ｒｈ0.003Ｏｘｉｄｅ粉末を８０ｇ（Ｒｈ担持量０．４ｇ）、Ｐｔ／Ｃｅ0.50Ｚｒ0.45Ｙ0.05Ｏｘｉｄｅ粉末を９０ｇ（Ｐｔ担持量０．３ｇ）、および、θ−Ａｌ2Ｏ3粉末を７０ｇそれぞれ担持するように形成した。この外側層の積層量は、モノリス担体１Ｌあたり２４０ｇであった。
さらに、上記モノリス担体の外側層の表面に、ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液を含浸させて、乾燥後、電気炉にて、６００℃で３時間熱処理（焼成）することにより、カバー層を形成した。
上記カバー層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｐｔ０．２ｇを担持させた。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
上記カバー層は、モノリス担体１Ｌあたり、Ｐｔ０．２ｇを担持させた。
これにより、３層コートからなるモノリス状触媒（触媒組成物）を得た。得られたモノリス状触媒において、モノリス担体１Ｌに対するＰｔ、ＲｈおよびＰｄの担持量は、それぞれ、０．５ｇ／Ｌ、０．４ｇ／Ｌおよび０．３ｇ／Ｌであった。
性能評価
（1）耐久試験１（実施例１〜３および比較例１）
Ｖ型８気筒、排気量４Ｌのガソリンエンジンを動力計ベンチに搭載し、このエンジンの各々のバンク（４気筒）に、上記実施例１〜３および比較例１の各モノリス状触媒を、それぞれ連結して、図１に示すサイクルを１サイクル（３０秒）として、このサイクルを４０時間繰り返した後、空燃比Ａ／Ｆ＝１４．３、９００℃で２時間アニーリングすることにより、耐久試験を実施した。
（1）耐久試験１（実施例１〜３および比較例１）
Ｖ型８気筒、排気量４Ｌのガソリンエンジンを動力計ベンチに搭載し、このエンジンの各々のバンク（４気筒）に、上記実施例１〜３および比較例１の各モノリス状触媒を、それぞれ連結して、図１に示すサイクルを１サイクル（３０秒）として、このサイクルを４０時間繰り返した後、空燃比Ａ／Ｆ＝１４．３、９００℃で２時間アニーリングすることにより、耐久試験を実施した。
１サイクルは、図１に示すように、０〜５秒の間は、フィードバック制御によって、理論空燃比（Ａ／Ｆ＝１４．６）であるストイキ状態に維持されたガソリンと空気との混合ガスをエンジンに供給するとともに、モノリス状触媒（触媒床）の内部温度が、８５０℃近辺となるように設定した。５〜７秒の間は、フィードバックをオープンにするとともに、燃料を過剰に噴射して燃料リッチな状態（Ａ／Ｆ＝１１．２）の混合ガスをエンジンに供給した。７〜２８秒の間は、引き続いて、フィードバックをオープンにして燃料を過剰に供給したままで、各触媒部の上流側から導入管を介してエンジンの外部から二次空気を吹き込んで、触媒床内部において過剰な燃料と二次空気とを反応させて触媒床温度を上昇させた。このときの最高温度は１１００℃であり、Ａ／Ｆは、ほぼ理論空燃比である１４．８に維持した。最後の２８〜３０秒の間は、燃料を供給せずに二次空気を供給し、リーン状態とした。なお、燃料は、ガソリンにリン化合物を添加した状態で供給し、その添加量をリン元素に換算して、耐久試験の合計を０．４１ｇとした。また、触媒床温度は、ハニカム担体の中心部に挿入した熱電対によって計測した。
（２）耐久試験２（実施例４〜６および比較例２）
Ｖ型８気筒、排気量４Ｌのガソリンエンジンを動力計ベンチに搭載し、このエンジンの各々のバンク（４気筒）に、上記実施例４〜６および比較例２の各モノリス状触媒を、それぞれ連結して、触媒床温度の最高温度が１０５０℃であることを除いて、上記耐久試験１と同じ条件で耐久試験を実施した（図２参照）。
（３）ＣＯ−ＮＯｘクロス点浄化率の測定
直列４気筒、排気量１．５Ｌのガソリンエンジンに、上記耐久試験１または２実施後の実施例１〜６および比較例１、２のモノリス状触媒を、それぞれ連結し、混合気が燃料リッチな状態からリーン状態に変化させつつ供給し、燃焼させたときの排ガスを、耐久後のモノリス状触媒に供給した。そして、排ガス中のＣＯおよびＮＯｘが、モノリス状触媒で浄化される割合をそれぞれ測定して、ＣＯおよびＮＯｘの浄化される割合が一致するときの浄化率を、ＣＯ−ＮＯｘクロス点浄化率として測定した。その結果を表１および表２に示す。なお、この測定は、エンジンを実際に自動車に搭載させた状態ではなく、エンジンのみの状態で実施した。また、モノリス状触媒に供給される排ガスは、その温度が４６０℃であり、その空間速度ＳＶが９００００／ｈに設定された。
（４）ＨＣ浄化温度の測定
直列４気筒、排気量１．５Ｌのガソリンエンジンを用い、理論空燃比（λ＝１）を中心として、△λ＝±３．４％（△Ａ／Ｆ＝±０．５Ａ／Ｆ）の振幅を、周波数１Ｈｚで与え、上記（１）および（２）の耐久試験に供した後の各モノリス状触媒について、ＨＣの浄化率を測定した。空間速度ＳＶは９００００／ｈに設定された。
（２）耐久試験２（実施例４〜６および比較例２）
Ｖ型８気筒、排気量４Ｌのガソリンエンジンを動力計ベンチに搭載し、このエンジンの各々のバンク（４気筒）に、上記実施例４〜６および比較例２の各モノリス状触媒を、それぞれ連結して、触媒床温度の最高温度が１０５０℃であることを除いて、上記耐久試験１と同じ条件で耐久試験を実施した（図２参照）。
（３）ＣＯ−ＮＯｘクロス点浄化率の測定
直列４気筒、排気量１．５Ｌのガソリンエンジンに、上記耐久試験１または２実施後の実施例１〜６および比較例１、２のモノリス状触媒を、それぞれ連結し、混合気が燃料リッチな状態からリーン状態に変化させつつ供給し、燃焼させたときの排ガスを、耐久後のモノリス状触媒に供給した。そして、排ガス中のＣＯおよびＮＯｘが、モノリス状触媒で浄化される割合をそれぞれ測定して、ＣＯおよびＮＯｘの浄化される割合が一致するときの浄化率を、ＣＯ−ＮＯｘクロス点浄化率として測定した。その結果を表１および表２に示す。なお、この測定は、エンジンを実際に自動車に搭載させた状態ではなく、エンジンのみの状態で実施した。また、モノリス状触媒に供給される排ガスは、その温度が４６０℃であり、その空間速度ＳＶが９００００／ｈに設定された。
（４）ＨＣ浄化温度の測定
直列４気筒、排気量１．５Ｌのガソリンエンジンを用い、理論空燃比（λ＝１）を中心として、△λ＝±３．４％（△Ａ／Ｆ＝±０．５Ａ／Ｆ）の振幅を、周波数１Ｈｚで与え、上記（１）および（２）の耐久試験に供した後の各モノリス状触媒について、ＨＣの浄化率を測定した。空間速度ＳＶは９００００／ｈに設定された。
測定は、エンジンにストイキ状態（Ａ／Ｆ＝１４．６±０．２）の混合ガスを供給し、この混合ガスの燃焼によって排出される排気ガスの温度を３０℃／分の割合で上昇させつつ、各触媒に供給し、排ガス中のＨＣが、５０％浄化されるときの温度（浄化温度）（℃）を測定した。
測定結果を表１および表２に示す。なお、表１および表２における[ ]内の数字は、モノリス担体１Ｌあたりの各複合酸化物の担持量である。
測定結果を表１および表２に示す。なお、表１および表２における[ ]内の数字は、モノリス担体１Ｌあたりの各複合酸化物の担持量である。
Claims (7)
- 内側から外側に向けて順次積層される複数の層を備え、
複数の前記層は、酸素吸放出能力を有する酸素吸放出材が含有されている層を少なくとも１つ含み、
前記酸素吸放出材が含有されている層から選択される１つの基準層に対して、外側に隣接する外側層は、前記基準層が含有する前記酸素吸放出材の量よりも少ない量で前記酸素吸放出材を含有するか、または、前記酸素吸放出材を含有しないことを特徴とする、触媒組成物。 - 複数の前記層が、内層と外層とからなる２層であることを特徴とする、請求項１に記載の触媒組成物。
- 前記基準層の積層量が、前記外側層の積層量より多いこと特徴とする、請求項１または２に記載の触媒組成物。
- 複数の前記層のうち最も外側の層には、前記酸素吸放出材が含有されていないことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の触媒組成物。
- 複数の前記層のうち最も外側の層を被覆し、貴金属からなる貴金属被覆膜を備えていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の触媒組成物。
- 前記酸素吸放出材に貴金属が担持されていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の触媒組成物。
- 複数の前記層のうち少なくとも１つの層には、貴金属含有ペロブスカイト型複合酸化物が含有されていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の触媒組成物。
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