CN113226693B - 成膜成形体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成膜成形体的制造方法，实现成膜成形体的制造工序的简化来实现成本降低，所述成膜成形体包括具有电磁波透过性能的金属被膜。其方法是一种成膜成形体(9)的制造方法，所述成膜成形体(9)包括成形体(4)及覆盖成形体(4)的金属被膜(14)，且所述制造方法中，形成在可动模具(1)与固定模具(2)之间成形的成形体(4)，然后，在不自可动模具(1)与固定模具(2)之间取出成形体4的情况下，利用第二模具所包括的成膜部来成膜覆盖成形体(4)的金属被膜(14)。金属被膜(14)通过在成膜后产生裂纹而具有电磁波透过性能。

Description

成膜成形体的制造方法

技术领域

本发明涉及一种具有电磁波透过性的成膜成形体的制造方法。

背景技术

在先前的车辆周边监视装置中，有些会在车辆前方的保险杠的左右角部等搭载利用电磁波的测距传感器（例如毫米波雷达）。测距传感器安装于保险杠的角部的外表面，当测距传感器检测到障碍物时，向驾驶员发出警告。在将此种测距传感器配置于车辆前方的中央部的情况下，考虑在前格栅的间隙或前表面等配置测距传感器。但是，此种雷达的配置中，由于雷达露出，并能够自外部视认，因此存在车辆的设计性恶化的问题。

因此，对在配置于车辆前方的成膜成形体（例如车标）的背侧配置测距传感器的安装法进行了研究，但形成于成膜成形体的表面上的先前的金属被膜具有屏蔽测距传感器所发出的电磁波的特性。相对于此，在专利文献1（日本专利特开2015-38236号公报）中记载有：以形成电磁波透过性优异的金属被膜为目的，在覆盖基材表面的金属薄膜上形成裂纹。另外，在专利文献2（日本专利特开2011-58048号公报）中记载有：对自成形机中取出的制品进行保温，同时移动至成膜装置主体内，并涂敷薄膜。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2015-38236号公报

专利文献2：日本专利特开2011-58048号公报

发明内容

发明所要解决的问题

准备成形机与成膜装置，将通过成形机内的模具而形成的成形体移至成膜装置内来进行成膜，由此在制造所述车标等成膜成形体的情况下，需要成形体的搬运用设备及用以清洗（除电空气清洗）成膜前的成形体的清洗装置。另外，因成形体吸收水分、成形体带电及灰尘附着于成形体等而导致良率降低。为了防止此种问题的产生，需要准备无尘室，若包括成形机、成膜装置、搬运设备及清洗设备，则用以形成成膜成形体的设备成为大规模设备，成膜成形体的制造成本增大。

另外，当在金属薄膜上产生裂纹而形成电磁波透过性高的金属被膜时，通过溅射法等而在经升温的成形体上形成金属被膜，然后对成形体进行冷却，由此形成所述裂纹。因此，自成形机向成膜装置搬入成形体的过程中，需要进行成形体的保温或升温（加热）的工序以及成膜装置内的减压等工序。这成为制造工序复杂化及成膜成形体的制造成本增大的原因。

本发明的目的在于提供一种电磁波透过性优异的成膜成形体的制造设备及可实现制造工序的简化来实现成本降低的成膜成形体的制造方法。

解决问题的技术手段

本发明的成膜成形体的制造方法是包含非导电性的第一成形体及覆盖所述第一成形体的金属被膜的成膜成形体的制造方法，且包括形成在第一模具及第二模具之间成形的所述第一成形体的工序、以及利用所述第二模具所包括的第一成膜部在所述第一成形体的表面上成膜所述金属被膜的工序，所述金属被膜通过在成膜后产生裂纹而具有电磁波透过性。

发明的效果

根据本发明的成膜成形体的制造方法，由于在同一模具内完成成形与成膜，因此可使制造所需的设备小型化，可防止成形体吸收水分、成形体产生静电及灰尘附着于成形体，可容易地制成用以成膜的真空状态。因此，能够将电磁波透过性优异的成膜成形体的制造工序简化来减低制造成本。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的成膜成形体的制造流程。

图2是本发明的实施方式1的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图3是继图2之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图4是继图3之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图5是继图4之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图6是继图5之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图7是继图6之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图8是透过安装有本发明的实施方式1的成膜成形体的车辆的一部分来表示的俯视图。

图9是本发明的实施方式2的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图10是继图9之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图11是继图10之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图12是继图11之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图13是本发明的实施方式2的变形例1的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图14是继图13之后的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

图15是本发明的实施方式2的变形例2的成膜成形体的制造工序中的立体图。

图16是继图15之后的成膜成形体的制造工序中的立体图。

图17是继图16之后的成膜成形体的制造工序中的立体图。

图18是继图17之后的成膜成形体的制造工序中的立体图。

符号的说明

1、21、31、41：可动模具

1a：凸模面

2、22、32、42：固定模具

2a、2c、2d、2e：凹模面

4、20：成形体

5：溅射装置

5a：真空蒸镀装置

9、19、23：成膜成形体

14：金属被膜

18：保护膜

具体实施方式

以下，基于附图来对本发明的实施方式进行详细说明。再者，在用以说明实施方式的所有图中，对具有同一功能的构件标注同一符号，省略其重复说明。另外，以下的实施方式中，除了特别需要的时候，原则上不重复同一或相同部分的说明。另外，在说明实施方式的附图中，为了容易理解结构，即便是平面图或立体图等，有时也标注剖面线。进而，在说明实施方式的附图中，为了容易理解结构，在剖面图中有时省略剖面线。

（实施方式1）

以下，以车辆用车标为例，使用附图对成膜成形体（被膜成形体）的制造方法进行说明，但并不限制于此。此处，对由能够使雷达所发出的电磁波透过的金属被膜（金属薄膜）覆盖表面的车辆用车标的制造方法即在同一模具内实施所述车标的成形工序及金属被膜的成膜工序两者这一情况进行说明。

＜成膜成形体的制造方法＞

以下，使用图1～图8对本实施方式的成膜成形体的制造方法进行说明。图1是本实施方式的成膜成形体的制造流程。图2～图7是本实施方式的成膜成形体的制造工序中的剖面图。图8是透过安装有本实施方式的成膜成形体的车辆的一部分来表示的俯视图。图8中，透过安装于车辆内的雷达来表示。

此处，沿着图1所示的流程，对成膜成形体的制造方法进行说明。

本实施方式的成膜成形体的制造工序中，首先，进行材料供给（图1的步骤S1）。即，向成膜成形体的制造装置（以下，简称为制造装置）供给用于成形成膜成形体的材料。此处，例如使用聚碳酸酯作为材料来形成成形体。制造装置包括图2所示的可动模具1及固定模具2，还包括料筒（未图示），所述料筒用以在将可动模具1与固定模具2相互嵌合时向这些模具彼此之间的间隙射出所述材料。另外，制造装置包括作为用以向所述料筒供给所述材料的容器的料斗（未图示）。图1的步骤S1中，首先，将例如粒状的材料（颗粒）供给至干燥滚筒等，使用所述干燥滚筒等而加以干燥。此处，使材料干燥的目的在于防止材料内的空气或水分在成形工序中因热而暴发，在成形体的表面上产生异常等。此处，对使用聚碳酸酯作为所述材料的情况进行说明，但所述材料也可为丙烯酸树脂（聚甲基丙烯酸甲酯（polymethylmethacrylate，PMMA））等其他有机材料。由所述材料成形的成形体是非导电性的物体。

其次，将干燥的材料经由料斗而供给至料筒内，在料筒内对材料进行加热并加以熔融（图1的步骤S2）。料筒具有将内部的材料送出至模具内的功能（射出功能），在料筒的周围安装有用以对料筒内的材料进行加热的加热器。在料筒内熔融的材料的温度成为100℃以上。所谓本申请中所述的模具内，并非是指图2所示的可动模具1或固定模具2的一个模具的内部，而是指夹于多个模具（此处为可动模具1及固定模具2）彼此之间的区域。

其次，在使图2所示的可动模具1及固定模具2如图3所示那样嵌合的状态即进行了闭模的状态下，向可动模具1及固定模具2的相互间的间隙（空间）4a射出熔融的材料，由此进行成形（图1的步骤S3）。由此，形成图4所示的成形体4。此时，可动模具1及固定模具2各自的温度例如为80℃～95℃。以下，对所述射出成形工序进行具体说明。

图2～图4所示的可动模具（第一模具）1构成为可相对于固定模具（第二模具）2在相向方向上进行远离/接近地移动，并且在自固定模具2分离的状态下，可进行沿着与固定模具2相向的面的方向上的移动（平行移动）。再者，由于模具的移动是相对的即可，因此也可构成为将可动模具1固定，使固定模具2移动，另外，还可构成为使两者移动。另外，移动若为沿着面的方向上的移动，则并不限于直线方向上的平行移动，也可为以轴为中心的旋转移动。关于使模具旋转，将在后述的实施方式2的变形例2中进行说明。

在与固定模具2相向的可动模具1的一个面（上表面）上形成有用以形成成形体（工件）4的外侧面的凸模面1a。另外，在与可动模具1相向的固定模具2的一个面（下表面）上排列形成有用以形成成形体4的内侧面的凹模面2a、用以收容（内装）作为成膜部（成膜装置、成膜单元）的溅射装置5的凹模面2c。凸模面1a及凹模面2a构成成形部。

关于溅射装置5，设置公知的溅射装置，但关于其概略，溅射装置5包括真空泵6、经由开闭阀6a而与真空泵6连接的真空流路6b、作为成膜材料（原料）的包含金属的靶7、及用以固定（配置）靶7的载台8。再者，由于靶7是能够更换的成膜材料，因此也可认为并非是溅射装置5的构成要素。构成靶7的金属例如是不锈钢（SUS）、铬（Cr）或铝（Al）等。成形体4是配置于车辆（汽车）的前方且为例如前格栅的中央部的车标的基材。

图2中，示出了可动模具1及固定模具2相互分离并相向的状态。即，形成成形体4（参照图4）的凸模面1a及凹模面2a彼此分别以相互分离开的状态（开模的状态）相向。自所述分离状态如图3所示，通过使可动模具1向固定模具2侧移动而将相向的凸模面1a及凹模面2a彼此闭模（合模）。在所述闭模状态下，将材料射出至凸模面1a及凹模面2a彼此的间隙4a，在材料凝固之前，在对材料施加压力的状态下将材料冷却。通过将材料冷却并加以凝固，如图4所示，成形包含所述材料的成形体4。

其次，使用成膜部在成形体4的表面上成膜金属被膜（图1的步骤S4）。即，首先，如图5所示，进行可动模具1在自固定模具2脱模（开模）的方向上移动的脱模（开模）工序。此时，模设计成成形体4不脱模地被支撑于可动模具1侧。即，成形体4与凸模面1a相接，且残留于可动模具侧。继而，可动模具1平行移动，以使成形体4与溅射装置5相向。换言之，通过可动模具1移动，在可动模具1与固定模具2之间的区域中，成形体4相对于固定模具2相对移动。此时，成形体4移动至凹模面2c的正下方。

继而，如图6所示，通过使可动模具1向固定模具2侧移动，可动模具1与固定模具2成为闭模状态，凹模面2c内与成形体4之间的成膜空间6c与外部空气隔离，从而被密封。成膜空间6c是通过可动模具1与固定模具2相互密接而由可动模具1与固定模具2的凹模面2c包围的密闭空间。

继而，开放开闭阀6a而将所述成膜空间6c内的空气自真空流路6b排出，由此使成膜空间6c内成为真空状态。此时，成膜空间6c内的气压例如为10^-2 Pa。然后，向成膜空间6c内封入（填充）氩（Ar）气。继而，在成膜空间6c内引起放电，使氩离子化。然后，使离子化的氩与靶7碰撞，并将靶7的材料粒子弹开。由此所弹出的粒子附着于成形体4的表面上，由此进行成膜（图1的步骤S4）。通过所述成膜工序而形成包括成形体4及覆盖成形体4的表面的金属被膜（金属膜、金属光泽膜、金属薄膜）14的成膜成形体9。金属被膜14覆盖成形体4的表面中与可动模具1的凸模面1a侧相反的一侧的面即固定模具2侧的面。金属被膜14例如包含不锈钢（SUS）、铬（Cr）或铝（Al）等，且是利用所述成膜工序所形成的膜。在金属被膜14是铝膜的情况下，就防止金属被膜14的氧化的观点而言，理想的是如后述的实施方式2那样，形成覆盖金属被膜14的保护膜。

就以均匀且稳定的膜厚形成金属被膜14的观点而言，理想的是成形体4与靶7之间的距离（成膜距离）为一定。即，理想的是用于形成金属被膜14的靶7的表面即与成形体4相向的表面具有沿着成膜对象的成形体4的表面的立体形状。由此以均匀的膜厚形成金属被膜14，由此可在金属被膜14的整体上一定地形成后述的金属被膜14的裂纹。因此，作为靶7，考虑使用沿着成形体4的表面弯曲的靶或弯折的靶。

金属被膜14是在刚刚进行了成形工序之后的成形体4具有通过成形工序而升温的可动模具1及固定模具2的温度（例如80℃～95℃）以上的温度（例如100℃以上）的状态下进行成膜。换言之，在成形工序后，在成形体4保持着100℃以上的温度的状态下进行金属被膜14的成膜工序。此处，用以形成金属被膜14的材料（靶7的材料）具有与成形体4的材料不同的热膨胀系数。即，金属被膜14的材料的线膨胀系数（线膨胀率）与成形体4的线膨胀系数（线膨胀率）不同。例如，金属被膜14的热膨胀系数小于成形体4的热膨胀系数。但是，在刚刚成膜后，金属被膜14的温度与成形体4的温度大致相同。另外，在刚刚成膜后，金属被膜14均匀地广范围覆盖成形体4的表面。即，由于金属被膜14不具有裂纹，因此不分为相互分离的多个部分（膜）而形成为连续的一个膜。线膨胀系数是将温度提高1℃时的物质的长度增加量与原来的长度的比，且约为表示体积变化的热膨胀系数（体膨胀率）的三分之一。

继而，如图7所示，使可动模具1自固定模具2分离（开模），将成膜成形体9自可动模具1与固定模具2之间取出（图1的步骤S5）。通过如上所述那样将成膜成形体9自模具内取出至常温的环境中，成膜成形体9的温度降低。继而，进行使成膜成形体9升温的加热工序。然后，由此经加热而温度上升的成膜成形体9再次返回至常温的环境中，成膜成形体9的温度降低。

其次，切断与成膜成形体9连接的浇口（未图示）（图1的步骤S6）。浇口是用以将成形体4（参照图4）的形成用的材料射出至间隙4a（参照图3）的路径内所形成的棒状的成形体。虽在图1的流程中未示出，但之后的工序中，进行所形成的多个成膜成形体9的装箱及成膜成形体9的外观检查。由此，本实施方式的成膜成形体9的制造工序结束。

此处，包含金属被膜14及成形体4的成膜成形体9的温度在刚刚成膜金属被膜14后缓缓下降，如上所述那样将成膜成形体9自可动模具1与固定模具2之间取出后，所述温度更快地降低。当如上所述那样成膜成形体9的温度变化（降低）时，因金属被膜14的热膨胀系数与成形体4的热膨胀系数的不同而在金属被膜14与成形体4之间产生热应力差，由此在金属被膜14上产生裂纹。即，在金属被膜14上，在成膜后且成形体4及金属被膜14发生温度变化的过程中产生裂纹。即，覆盖成形体4的表面的金属被膜14因裂缝而分离为多个膜，成为具有海岛结构的不连续的膜。被认为用于成形体4中的材料中，例如，丙烯酸树脂的线膨胀系数为4.5×10^-5/℃～7.0×10^-5/℃，聚碳酸酯的线膨胀系数为5.6×10^-5/℃。被认为用于金属被膜14中的材料中，例如，不锈钢的线膨胀系数为1.44×10^-5/℃，铬的线膨胀系数为6.2×10^-6/℃，铝的线膨胀系数为2.4×10^-5/℃。

另外，如上所述，在自模具内取出成膜成形体9后进行使成膜成形体9升温的加热工序，然后，在常温的环境下将成膜成形体9冷却，由此所述裂纹更显著地产生。即，因成形体4及金属被膜14各自的温度上升时及之后所述温度降低时的各温度变化而产生裂纹。但是，由于裂纹与构成海岛结构的金属被膜14的多个膜分别微细，因此难以用肉眼视认。即，即便金属被膜14具有海岛结构，成膜成形体9的表面的金属光泽也不会消失，成膜成形体9的作为装饰品的功能不会受损。

如图8所示，以所述方式形成的成膜成形体9是安装于车辆15的前方的车标。即，成膜成形体9用于判别车辆15的制造商或车种等并具有装饰效果，图7所示的金属被膜14是以在车标的表面用具有金属光泽的膜覆盖为目的而成膜。成膜成形体9例如配置于车辆15的前表面的前格栅的中央部，在成膜成形体9的背侧即成膜成形体9的表面中未经金属被膜14覆盖的表面侧的车辆15内配置有雷达16。雷达16是车辆周边监视装置的一种，且为振荡电磁波（微波）并侦测电磁波的反射来检测车辆的周边的障碍物的测距装置。当测距传感器检测到障碍物时，向车辆15的驾驶员发出警告。

雷达16例如是振荡毫米波段（波长1 mm～10 mm的电波）的毫米波雷达。通过使用雷达16，可检测图8所示的规定范围（侦测区域）17内的障碍物。此处，在被以大范围均匀成膜的金属被膜覆盖的情况下，认为自雷达振荡的电磁波由所述金属被膜屏蔽。因此，作为防止电磁波被屏蔽的方法，有如下方法：避开具有金属光泽的车标或前格栅等而将雷达配置于可自外部视认的位置。但是，所述情况下，显著损及汽车的设计性。

因此，本实施方式中，形成具有电磁波透过性的成膜成形体9，例如在作为车标的成膜成形体9的背侧配置雷达16。图7所示的成膜成形体9的表面的金属被膜14具有肉眼难以确认的微细裂纹（裂缝、贯通槽），且由因裂纹而相互分离的多个膜构成。即，金属被膜14是具有海岛结构的膜，不连续地覆盖成形体4的表面。即，金属被膜14通过在成膜后产生裂纹而被赋予电磁波透过性能。因此，通过在构成金属被膜14的所述多个膜彼此之间存在露出成形体4的表面的微细裂纹，即便将雷达配置于成膜成形体9的背侧，也可自所述雷达透过包括金属被膜14的成膜成形体9来进行电磁波的收发。

通过将图8所示的雷达16配置于成膜成形体9的背侧，可在不损及车辆15的外观设计性的情况下，通过雷达16来进行车辆的前方的障碍物的检测。因此，也可提高配置雷达16的位置的自由度。再者，此处说明了将用以对车辆15的前方进行测距的雷达16配置于车标的背侧这一情况，但也可使用通过本实施方式的制造方法而形成的成膜成形体作为车标以外的零件，并在所述零件的背侧配置雷达16。另外，也可将相同的雷达配置于车辆15的斜前方的角部或车辆15侧部等。所述情况下，若使用通过本实施方式的制造方法而形成的成膜成形体作为覆盖所述雷达的零件，则即便是车辆15的前表面以外的部位，也可使用配置于被具有金属光泽的膜覆盖的零件的背侧的雷达。即，可使用通过本实施方式的制造方法而形成的成膜成形体作为覆盖雷达的零件（天线罩）即装饰用的具有金属被膜的零件。

图7所示的金属被膜14的膜厚越大，所述裂纹的产生越显著。若金属被膜14的膜厚超过1500 Å，则能够用肉眼视认裂纹或由裂纹的产生而引起的金属被膜14表面的模糊，成膜成形体9的金属光泽受损，因此损及成膜成形体9的作为装饰品的功能。另外，若要形成具有超过1500 Å的膜厚的成膜成形体9，则成膜所需的时间变得过大，成膜成形体9的制造成本增大。另外，若金属被膜14的膜厚未满800 Å，则无法充分产生裂纹，成膜成形体9无法发挥充分的电磁波透过性能。因此，金属被膜14的膜厚需要为800 Å～1500 Å，特别理想的是所述膜厚为1000 Å以上。金属被膜14的膜厚例如可通过变更利用溅射法进行成膜的时间（秒数）来控制。

＜本实施方式的效果＞

本实施方式中，当制造成膜成形体9时，在两个模具之间连续进行形成成形体4的射出成形工序与在成形体4的表面上形成金属被膜14的成膜工序，无需在成膜工序之前将成形体4自两个模具之间取出。即，自成形工序至成膜工序的期间，成形体4始终位于可动模具1与固定模具2之间。因此，与在形成成形体后暂时自模具中取出成形体，然后对成形体成膜金属被膜的情况相比，可将制造工序简略化，且防止不良品的产生。

即，在进行射出成形而形成成形体后，自模具中取出成形体，然后对成形体成膜金属被膜的情况下，需要在将成形体自模具中取出后且成膜工序前暂时保管成形体。因此，在将成形体自模具中取出后，考虑进行如下作业：例如将成形体放入袋中后装箱，搬运并作为库存来保管，然后在成膜工序前再次搬运并自箱及袋中取出。若在它们的搬运等作业中灰尘或水分吸附于成形体，则成为成膜不良的原因，因此在即将进行成膜工序之前，需要对成形体进行除电空气清洗。另外，为了防止灰尘或水分吸附于成形体，考虑在无尘室内进行使用成形装置及成膜装置的制造与所述搬运等作业。

如上所述，分别准备成形装置及成膜装置，并在将成形体自成形装置搬运至成膜装置的过程中使用带式输送机或机械臂等，在成膜前进行清洗作业，若要在无尘室内进行这些作业，则设备变得相当大，也花费装箱等的工夫，因此有成膜成形体的制造成本增大的问题。另外，在于成形工序与成膜工序之间将成形体自模具中取出的情况下，如上所述那样灰尘或水分吸附于成形体，由此有引起成膜成形体的良率降低及可靠性降低的担忧。另外，若在自成形装置中取出成形体并移至成膜装置的过程中，人接触成形体，则有在成形体上产生指纹等污迹或伤痕的担忧，所述情况下，不良产生率变高。

另外，刚刚自成形装置中取出后的成形体的内部的温度达到100℃以上。但是，在自成形装置中取出成形体而移至成膜装置的情况下，在成膜前且将成形体冷却的过程中，水分容易吸附于成形体。因此，当将成形体自成形装置搬运至成膜装置时，考虑对成形体进行保温，或者在即将成膜之前进行加热。另外，若放入至成膜装置中的成形体为100℃以上，则水分自成形体中脱离，因此可容易进行成膜装置内的抽真空。另外，若成膜时的成形体的温度高，则可成膜对于成形体的密接性高的膜。因此，就短时间进行抽真空的观点及提高金属被膜的密接性的观点而言，也理想的是搬运至成膜装置的成形体的温度被保持为高温。但是，如上所述那样对成形体进行保温或加热也成为成膜成形体的制造成本增大的原因。

因此，本实施方式中，如使用图1～图7所说明那样，在不将通过射出成形而成形的成形体4自可动模具1与固定模具2之间取出的情况下，在成形后连续进行成膜工序，由此形成包括电磁波透过性优异的金属被膜14的成膜成形体9。即，无需分别准备成形装置与成膜装置。

由此，无需自成形装置中取出成形体至设置于成膜装置中为止的作业，作业效率提高。即，可省略如下作业：自成形装置中取出成形体至设置于成膜装置中为止所进行的成形体的装袋、装箱、保管、自袋中取出、自箱中取出等。进而，由于不自模具中取出成形体4，因此无需在成膜工序之前清洗成形体4，且无需准备用以清洗的装置。另外，由于可在刚刚进行了成形工序之后进行成膜，因此成形体4的内部保持着100℃以上的温度，且通过具有80℃～95℃以上的温度的可动模具1及固定模具2，成形体4的表面被保温为80℃～95℃以上，因此水分基本上不吸附于成形体4的表面上。因此，可以短时间容易地进行在成膜工序中进行的凹模面2c内的抽真空。另外，通过将成形体4的温度保持得高，可在成膜工序中形成密接性相对较高的金属被膜14。另外，由于不自模具中取出成形体4，因此无需在无尘室内进行成形工序及成膜工序，也无需带式输送机或机械臂等设备。

因此，本实施方式中，可使成膜成形体9的制造工序所需的设备小型化及简易化，且可使制造所需的作业简略化，因此可大幅减低成膜成形体9的制造成本。另外，可防止灰尘或水分吸附于成形体4，进而，不存在因人用手接触成形体4而导致在成形体4上产生污迹及在成形体4上产生伤痕的情况，因此可大幅减低不良品的产生。因此，可提高成膜成形体9的良率及可靠性。

另外，本实施方式的成膜成形体的制造工序中所使用的制造装置中，在固定模具（第二模具）2上形成有收容溅射装置5的主体的凹模面2c。因此，溅射装置5被固定，无需设为如设置于可动模具1侧的情况那样，考虑与设置于溅射装置5中的泵配管及配线等相关的移动的结构，可在实现结构的简略化的同时提高耐久性。

另外，作为具有海岛结构的金属被膜的材料，考虑使用铟（In），但铟是相对较昂贵的材料。另外，通过蒸镀法来形成铟被膜的方法有良率低的问题及膜成形所需的时间相对较长的问题。本实施方式中，通过使用较铟而言廉价的材料（不锈钢、铬或铝）来形成具有海岛结构的金属被膜14，可提高良率，缩短膜成形所需的时间，从而减低成膜成形体的制造成本。

另外，此处说明了进行射出成形来作为成形体4的成形工序这一情况，但并不限定于此，例如也可通过压制成形或吹塑成形等模成形来成形成形体4。

另外，此处说明了使用溅射装置5来作为成膜部（成膜装置、成膜单元）这一情况，但也可代替溅射装置5而将真空蒸镀装置等组装至固定模具2中，并通过蒸镀法而对成形体4进行成膜来形成金属被膜14。另外，作为成膜部，也可使用离子镀装置来代替溅射装置5。

蒸镀法是在真空中对被膜用的材料照射电子束，或者对所述材料加热，由此在成膜对象上进行覆膜的方法。所述情况下，例如照射了电子束的材料分解至分子水平，在真空中缓慢移动，逐渐堆积于成膜对象的表面上，由此进行成膜。在利用蒸镀法进行成膜的情况下，图6所示的成膜空间6c内的气压例如设为10^-8 Pa。

使用离子镀装置的离子镀法有在金属熔化而成的溶液中等实施成膜的湿式镀敷法与在真空中等进行成膜的干式镀敷法。作为干式镀敷法的离子镀法是原理与蒸镀法大致相同的成膜方法，但使蒸发粒子在等离子体中通过而使其带正电荷，并对成膜对象施加负电荷，由此可将蒸发粒子吸引堆积于成膜对象上来进行成膜。由此，与蒸镀法相比，可制作密接性更高的膜。在利用离子镀法进行成膜的情况下，图6所示的成膜空间6c内的气压例如设为10^-3 Pa。

另外，此处说明了使用两个模具的情况，但在成形形状复杂的成形体即用两个模具无法成形的成形体的情况下，可增加第三模具等所需模具的数量。

另外，在图2～图7所示的可动模具1上形成有凸模面1a，在固定模具2上形成有凹模面2a，但相反地，也可在可动模具1上形成有凹模面，在固定模具2上形成有凸模面。另外，也可通过使可动模具1及固定模具2的任一模具的面平坦，来使所形成的成形体4的所述模具侧的面平坦。

（实施方式2）

所述实施方式1中，说明了在成形体上成膜一个金属被膜这一情况，以下，使用图9～图12来说明在所述金属被膜上进而进行成膜这一情况。图9～图12是本实施方式的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

如图9所示，本实施方式的成膜成形体的制造装置具有相互相向的可动模具21与固定模具22。在与固定模具22相向的可动模具21的一个面（上表面）上形成有用以形成成形体4（参照图10）的外侧面的凸模面1a。另外，在与可动模具21相向的固定模具22的一个面（下表面）上排列形成有用以形成成形体4的内侧面的凹模面2a、用以收容（内装）作为第一成膜部（成膜装置、成膜单元）的溅射装置5的凹模面2c、用以收容（内装）作为第二成膜部（成膜装置、成膜单元）的真空蒸镀装置5a的凹模面2d。

即，在固定模具22还具有真空蒸镀装置5a及凹模面2d这一方面，结构与所述实施方式1的固定模具不同。真空蒸镀装置5a包括真空泵6d、经由开闭阀6e而与真空泵6d连接的真空流路6f、放入作为成膜材料（原料）的靶的舟皿（容器）7a及用以加热舟皿7a的加热器8a。放入至舟皿7a内的成膜材料例如是氧化铝（Al₂O₃）、氟化镁（MgF₂）或氧化硅（SiO₂）等。再者，第一成膜部与第二成膜部各自的抽真空也可使用同一真空泵来进行。

本实施方式的成膜成形体的制造工序中，首先，通过进行与使用图2～图4所说明的工序相同的工序，如图10所示，在凸模面1a与凹模面2a之间的间隙中射出成形成形体4。

其次，通过进行与使用图5～图6所说明的工序相同的工序，在由可动模具21与凹模面2c密闭的成膜空间6c内，在成形体4的表面上形成金属被膜14。此处，靶7及金属被膜14例如包含铝（Al）。

其次，如图12所示，使用第二成膜部，在覆盖成形体4的金属被膜14的表面上成膜保护膜18。即，首先，进行可动模具21在自固定模具22脱模（开模）的方向上移动的脱模（开模）工序。此时，成形体4不脱模地被支撑于可动模具21侧。继而，可动模具21平行移动，以使成形体4与真空蒸镀装置5a相向。继而，通过使可动模具21向固定模具22侧移动，可动模具21与固定模具22成为闭模状态，凹模面2d内与成形体4之间的成膜空间6g与外部空气隔离，从而被密封。成膜空间6g是通过可动模具21与固定模具22相互密接而由可动模具21与固定模具22的凹模面2d包围的密闭空间。

继而，开放开闭阀6e而将所述成膜空间6g内的空气自真空流路6f排出，由此使成膜空间6g内成为真空状态。此时，成膜空间6g内的气压例如为10^-8 Pa。然后，通过进行了加热的加热器8a而供给至舟皿7a的熔融的材料蒸气化，在覆盖成形体4的金属被膜14的表面上成膜作为真空蒸镀膜的保护膜18。即，成形体4的表面介隔金属被膜14而由保护膜18覆盖。由此，可形成包含成形体4、金属被膜14及保护膜18的成膜成形体19。保护膜18例如包含氧化铝（Al₂O₃）、氟化镁（MgF₂）或氧化硅（SiO₂）等。在金属被膜14是铝膜等容易氧化的膜的情况下，如本实施方式那样，优选为利用保护膜18来覆盖金属被膜14。

继而，在将可动模具21自固定模具22分离（开模）并将成膜成形体19自模具内取出后，进行使成膜成形体19升温的加热工序。由此，本实施方式的成膜成形体19的制造工序结束。

此处，也因成膜成形体19的温度变化而在金属被膜14上产生裂纹。本实施方式中，在形成成形体4后且金属被膜14的成膜工序前，无需将成形体4自模具内取出，因此可获得与所述实施方式1相同的效果。另外，在成膜金属被膜14后且成膜保护膜18前，无需将成形体4自模具内取出，因此可省略用以搬运被金属被膜14覆盖的成形体4的设备及作业。另外，可防止灰尘及水分附着于被金属被膜14覆盖的成形体4，无需准备无尘室及清洗装置，因此可减低成膜成形体19的制造成本。

在保护膜18是金属膜时等保护膜18包含屏蔽电磁波的材料的情况下，与金属被膜14同样地也使保护膜18产生裂纹。由此，可防止电磁波由成膜成形体19屏蔽。再者，在保护膜18并非金属膜的情况下，即，在保护膜18是具有电磁波透过性能的膜的情况下，保护膜18也可不产生裂纹。

＜变形例1＞

所述实施方式1中，说明了在成形体上成膜一个金属被膜这一情况，以下，使用图13及图14来说明在所述金属被膜上进而进行射出成形这一情况。图13及图14是本实施方式的变形例1的成膜成形体的制造工序中的剖面图。

如图13所示，本实施方式的成膜成形体的制造装置具有相互相向的可动模具31与固定模具32。在与固定模具32相向的可动模具31的一个面（上表面）上形成有用以形成成形体4的外侧面的凸模面1a。另外，在与可动模具31相向的固定模具32的一个面（下表面）上排列形成有用以形成成形体4的内侧面的凹模面2a、用以收容作为成膜部的溅射装置5的凹模面2c、用以在成形体4上进而形成成形体20（参照图14）的凹模面2e。凹模面2a构成第一成形部，凹模面2e构成第二成形部。

即，在固定模具32还具有成形用的凹模面2e作为第二成形部这一方面，本变形例的结构与所述实施方式1不同。

本实施方式的成膜成形体的制造工序中，首先，通过进行与使用图2～图4所说明的工序相同的工序，如图13所示，在凸模面1a与凹模面2a之间的间隙中射出成形成形体4。再者，图13中示出了具有与所述实施方式不同的剖面形状的成形体4，但成形体4的形状也可与所述实施方式1相同。

其次，虽省略图示，但通过进行与使用图5及图6所说明的工序相同的成膜工序，而形成覆盖成形体4的表面的金属被膜14。

继而，如图14所示，在使可动模具31及固定模具32相互分离后，通过使可动模具31横向移动，而使凸模面1a与凹模面2e相向，继而，通过使可动模具31向固定模具32侧移动，而将相向的凸模面1a及凹模面2e彼此合模（闭模）。此时，在凸模面1a与凹模面2e之间存在有与凸模面1a相接的成形体4、覆盖成形体4的金属被膜14、成形体4及金属被膜14及凹模面2e之间的间隙（空间）。

继而，在闭模状态下，将材料射出至所述间隙中，在材料凝固之前，在对材料施加压力的状态下将材料冷却。通过将材料冷却并加以凝固而成形包含所述材料的成形体20，由此形成包含成形体4、金属被膜14及成形体20的成膜成形体23。成形体20介隔金属被膜14而覆盖成形体4的表面。作为构成成形体20的所述材料，例如可使用聚碳酸酯或丙烯酸树脂等透明材料。

继而，在将可动模具31自固定模具32分离（开模）并将成膜成形体23自模具内取出后，进行使成膜成形体23升温的加热工序。由此，本实施方式的成膜成形体23的制造工序结束。此处，在成膜金属被膜14时，在金属被膜14上未产生裂纹，但之后金属被膜14及成形体4的温度发生变动，由此在金属被膜14上产生裂纹。

本变形例中，例如可进而用包含透明树脂的成形体来覆盖具有金属被膜的车标。所述情况下，在形成成形体4后且金属被膜14的成膜工序前，无需将成形体4自模具内取出，因此可获得与所述实施方式1相同的效果。另外，在成膜金属被膜14后且形成成形体20前，无需将成形体4自模具内取出，因此可省略用以搬运被金属被膜14覆盖的成形体4的设备及作业。另外，可防止灰尘及水分附着于被金属被膜14覆盖的成形体4，无需准备无尘室及清洗装置，因此可减低成膜成形体23的制造成本。

＜变形例2＞

以下，使用图15～图18来说明使用以轴为中心旋转的可动模具进行使用图9～图12所说明的工序这一情况。图15～图18是本实施方式的变形例2的成膜成形体的制造工序中的立体图。图15～图18所示的立体图中，透过形成于固定模具的下表面侧的凹部来表示。另外，图15～图18中，为了容易理解图，透过形成于固定模具的底表面的凹部（凹模面）来表示，进而对成形体及覆盖成形体的膜分别标注剖面线。另外，图15～图18中，省略了收容于凹模面2c中的溅射装置5及收容于凹模面2d中的真空蒸镀装置5a各自的图示。

如图15所示，本实施方式的成膜成形体的制造装置具有相互相向的可动模具41与固定模具42。可动模具41及固定模具42相互在俯视时具有圆形的形状，各自的圆的中心轴40在俯视时重叠。图15中用点划线表示所述中心轴（旋转轴）40。上侧的固定模具42被固定，但下侧的可动模具41例如配置于转台（未图示）上，可以中心轴40为中心旋转。

在与固定模具42相向的可动模具41的一个面（上表面）上形成有用以形成成形体4（参照图10）的外侧面的凸模面1a。另外，在与可动模具41相向的固定模具42的一个面（下表面）上沿着以中心轴40为中心的圆排列形成有用以形成成形体4的内侧面的凹模面2a、用以收容作为第一成膜部（成膜装置、成膜单元）的溅射装置5的凹模面2c、用以收容作为第二成膜部的真空蒸镀装置5a的凹模面2d。具体而言，凹模面2a配置于与所述圆重叠的第一位置，凹模面2c配置于与所述圆重叠的第二位置，凹模面2d配置于与所述圆重叠的第三位置。第一位置、第二位置及第三位置在俯视时相互以中心轴40为顶点呈120度的关系。

即，在俯视时，连结配置有凹模面2a的第一位置与中心轴40的线和连结配置有凹模面2c的第二位置与中心轴40的线所成的角度为120度。同样地，连结配置有凹模面2a的第一位置与中心轴40的线和连结配置有凹模面2d的第三位置与中心轴40的线所成的角度为120度。因此，连结配置有凹模面2c的第二位置与中心轴40的线和连结配置有凹模面2d的第三位置与中心轴40的线所成的角度为120度。

可动模具41具有使作为形成有凸模面1a的部位的第四位置在俯视时于与第一位置、第二位置及第三位置分别重叠的三个部位（停止位置）的相互间往返旋转的功能。换言之，可动模具41可以使形成有凸模面1a的第四位置移动至凹模面2a、2c及2d各自的正下方的方式以120度为单位往返旋转。

本实施方式的成膜成形体的制造工序中，首先，如图15所示，准备相互分离的状态（开模的状态）的可动模具41及固定模具42彼此。此时，第4位置的凸模面1a位于第一位置的凹模面2a的正下方。

其次，如图16所示，将可动模具41及固定模具42闭模，在凸模面1a（参照图15）与凹模面2a之间的间隙中射出成形成形体4。

其次，如图17所示，在使可动模具41及固定模具42相互分离而开模后，使可动模具41旋转120度而使第4位置的凸模面1a（参照图15）移动至第二位置的凹模面2c的正下方。此时，成形体4不脱模地被支撑（固定）于可动模具41侧。即，以使成形体4移动至凹模面2c的正下方的方式旋转可动模具41，并停止可动模具41。继而，将可动模具41与固定模具42设为闭模状态，通过进行与使用图6所说明的工序相同的工序，在由可动模具41与凹模面2c密闭的成膜空间6c内，在成形体4的表面上形成金属被膜14。

其次，如图18所示，使用第二成膜部，在覆盖成形体4（参照图16）的金属被膜14（参照图17）的表面上成膜保护膜18。即，首先，在将可动模具41与固定模具42相互分离并开模后，使可动模具41旋转120度，使第四位置的凸模面1a（参照图15）移动至第二位置的凹模面2d的正下方。此时，成形体4不脱模地被支撑（固定）于可动模具41侧。即，以使成形体4移动至凹模面2d的正下方的方式旋转可动模具41，并停止可动模具41。继而，将可动模具41与固定模具42设为闭模状态，通过进行与使用图12所说明的工序相同的工序，在由可动模具41与凹模面2d密闭的成膜空间6g内，形成介隔金属被膜14而覆盖成形体4的表面的保护膜18。由此，可形成包含成形体4、金属被膜14及保护膜18的成膜成形体19。

继而，在将可动模具41自固定模具42分离（开模）并将成膜成形体19自模具内取出后，进行使成膜成形体19升温的加热工序。由此，本实施方式的成膜成形体19的制造工序结束。本变形例的成膜成形体的制造方法中，可获得与使用图9～图12所说明的实施方式相同的效果。

本变形例中，说明了与使用图9～图12所说明的实施方式同样地依序进行成形工序、成膜工序及成膜工序的情况，

但本发明并不限定于所述实施方式，当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。

例如，相互嵌合的一组模具未必需要具有固定模具。即，相互嵌合的一组模具也可具有多个可动模具。

产业上的可利用性

本发明可广泛用于具有电磁波透过性的成膜成形体的制造方法。

Claims (10)

1.一种成膜成形体的制造方法，所述成膜成形体包括非导电性的第一成形体、及覆盖所述第一成形体且具有电磁波透过性能的金属被膜，所述制造方法包括：

（a）将第一模具及第二模具闭模，向所述第一模具与所述第二模具之间的第一空间射出第一材料，由此形成包含所述第一材料的所述第一成形体的工序；

（b）在将所述第一模具及所述第二模具开模后，在所述第一模具与所述第二模具之间，使所述第一成形体相对于所述第二模具移动的工序；

（c）在所述（b）工序之后，将所述第一模具及所述第二模具闭模，利用所述第二模具所包括的第一成膜部在所述第一成形体的表面上成膜所述金属被膜的工序；并且

在所述金属被膜上，在所述（c）工序后且所述第一成形体及所述金属被膜发生温度变化的过程中产生裂纹，由此对所述金属被膜赋予电磁波透过性能；

其中，

所述第一材料与构成所述金属被膜的第二材料的热膨胀系数相互不同；

所述的成膜成形体的制造方法还包括：

（d）在所述（c）工序之后，对所述成膜成形体进行加热的工序。

2.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其中，

在所述（a）工序至所述（c）工序的期间，所述第一成形体位于所述第一模具与所述第二模具之间。

3.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其中，

所述第一成膜部包括溅射装置或蒸镀装置。

4.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其中，

所述第一成形体在利用所述（a）工序形成后至利用所述（c）工序成膜所述金属被膜时为止保持着100℃以上的温度。

5.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其还包括：

（b1）在所述（c）工序之后，将所述第一模具及所述第二模具开模，然后，在所述第一模具与所述第二模具之间，使所述第一成形体相对于所述第二模具移动的工序；以及

（c1）在所述（b1）工序之后，将所述第一模具及所述第二模具闭模，利用所述第二模具所包括的第二成膜部在所述第一成形体的表面上介隔所述金属被膜而成膜第一膜的工序。

6.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其还包括：

（b2）在所述（c）工序之后，将所述第一模具及所述第二模具开模，然后，在所述第一模具与所述第二模具之间，使所述第一成形体相对于所述第二模具移动的工序；以及

（c2）在所述（b2）工序之后，将所述第一模具及所述第二模具闭模，向所述第一模具与所述第二模具之间的第二空间射出第三材料，由此形成包含所述第三材料且介隔所述金属被膜而覆盖所述第一成形体的第二成形体的工序。

7.根据权利要求5所述的成膜成形体的制造方法，其中，

所述（b）工序及所述（b1）工序中，通过使所述第一模具旋转而使被所述第一模具支撑的所述第一成形体移动。

8.根据权利要求6所述的成膜成形体的制造方法，其中，

所述（b）工序及所述（b2）工序中，通过使所述第一模具旋转而使被所述第一模具支撑的所述第一成形体移动。

9.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其中，

所述金属被膜的膜厚为800 Å～1500 Å。

10.根据权利要求1所述的成膜成形体的制造方法，其中，

构成所述金属被膜的第二材料是不锈钢、铬或铝。

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