JP4251481B2 - 燈体の製造方法および燈体成型用の金型 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両等に搭載されるフロントランプ、ウインカー（サイドウインカーを含む）、テールランプ等の燈体の製造方法および燈体成型用の金型の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来技術】
一般に、この種燈体のなかには、光源（電球（バルブ）、発光ダイオード等）が組込まれる燈本体と、透光性樹脂材で形成されるレンズ部とを突き合わせ、該突合せ面を接着するようにして製造されるものがあり、このようなものの製造方法として、ダイスライドインジェクション方式が知られている（特許文献１）。このものは、可動型と固定型とを対向配設した状態で一次製品である燈本体とレンズ部とをそれぞれ射出成形した後、可動型をスライド移動して各一次製品同志を突き合わせるように型合わせをし、一次製品同志の突合せ部に樹脂材を二次射出して燈体を一体成形するようにしている。
【０００３】
【特許文献１】
特公平２−３８３７７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところでこのような燈体の中には、光量を増加したり広い照射範囲を確保するため、燈本体の内面を鏡状態にして反射面（リフレクタ）とするものがあるが、前記ダイスライドインジェクション方式において燈本体の内面を反射面となるようにすることは提案されておらず、そのため、一次射出された燈本体を一旦金型から取り出し、燈本体の内面を真空蒸着やスパッタリング等の反射面形成手法を利用して反射面を成形した後、再度金型にセットして一次製品同志の突き合わせ部を二次射出して燈本体とレンズ部とを一体化するようにしていた。
ところが今日、レンズ部においてレンズカット面が少なくなって燈本体の内面（反射面）がよく見通せるものが採用されてきており、特にこのようなものでは、反射面に指紋や傷があったような場合、これらがレンズ部を通して外から見えてしまうため不良品となり、このため反射面を成形した後のボデイ本体の取り扱いには慎重を期す必要があって作業性が悪く、歩留まりも低いという問題があり、ここに本発明が解決せんとする課題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、金型面同志の対向方向の移動と面方向に沿った移動とが行われるように構成した第一と第二の金型を備え、該両金型に形成の燈本体用型面同志とレンズ部用型面同志とをそれぞれ突き合わせる一次の突き合わせ工程と、燈本体とレンズ部とをそれぞれ射出成形する一次の射出工程と、第一金型に支持される燈本体を第二金型側に設けた反射面形成手段に対向するよう金型同志を突き合わせる二次の突き合わせ工程と、反射面形成手段で燈本体の内面に反射面を形成する反射面形成工程と、第一金型に支持される燈本体と第二金型に支持されるレンズ部とが対向するように金型同志を突き合せる三次の突き合わせ工程と、燈本体とレンズ部との突き合せ面部を二次射出して燈本体とレンズ部とを一体化する二次の射出工程とを備えたことを特徴とする燈体の製造方法である。
そしてこのようにすることで、ダイスライドインジェクションによる一連の動きの過程で反射面が形成された燈体を容易に製造することができることになって、燈本体を取り出して別途反射面を形成するような必要がない。
請求項２の発明は、請求項１において、第一金型は可動金型、第二金型は固定金型であることを特徴とするものであり、このようにすることで、反射面形成手段が動きのない固定側にあることになる。
請求項３の発明は、請求項１において、反射面形成工程の後から三次の突き合わせ工程のあいだに、必要部材であるバルブ、端子を組込む組込み工程があることを特徴とするものであり、このようにすることで、必要部材まで反射面となることを回避できる。
請求項４の発明は、請求項１または３において、一次の射出工程の後から二次の突合せ工程のあいだに、燈本体内面の反射面を形成しない部分を覆う覆い部材を組込む工程があることを特徴とするものであり、このようにすることで、燈本体の内面全てが反射面となって絶縁性が損なわれることを回避できる。
請求項５の発明は、請求項４において、反射面形成工程の後から三次の突き合わせ工程のあいだに覆い部材を取り除く工程があることを特徴とするものであり、このようにすることで、覆い部材の取り除きが確実にできる。
請求項６の発明は、請求項５において、必要部材であるバルブ、端子を組み込む組込み工程が、覆い部材取り除き工程の後に実行されることを特徴とするものであり、このようにすることにより、覆い部材の取り除きと必要部品の組込みを容易に行うことができる。
請求項７の発明は、燈体を製造するためのインジェクション成形機に用いられ、一次射出で燈本体およびレンズ部を各別に成形し、二次射出でこれら燈本体およびレンズ部との突き合わせ部を接続して一体化するための金型であって、該金型は、燈本体の外面側を形成する凹型面およびレンズ部の内面を形成する凸型面が形成される第一金型と、燈本体の内側面を形成する凸型面およびレンズ部の外側面を形成する凹型面が形成される第二金型とを備えて構成され、前記第二金型には、燈本体の内側面を反射面とするための反射面形成手段を収容する凹型面が形成されていることを特徴とする燈体成型用の金型である。
そしてこのようにすることにより、反射面が形成された燈体を、インジェクション方式を用いた一連の工程で確実に製造することができる。
請求項８の発明は、請求項７において、第一金型は可動金型、第二金型は固定金型であることを特徴とするものである。
請求項９の発明は、請求項７または８において、反射面形成手段が収容される凹型面は、燈本体形成用の凸型面とレンズ部外側面を形成用の凹型面とのあいだに形成されていることを特徴とするものであり、このようにすることにより、一次射出、反射面形成、そして二次射出の各工程への金型の平行移動が同一方向となって移動構造が簡略化されることになる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次ぎに、図面の記載に基づいて本発明の実施の形態について説明する。図面において、１は可動金型（第一金型）、２は固定金型（第二金型）であって、可動金型１は、固定金型２に対して対向方向に離接移動できると共に、固定金型２から離間した状態で固定金型２に対して面に沿う方向の移動（平行移動）ができるように構成されているが、移動機構の詳細については従来のダイスライドインジェクションに用いた技術を採用できるので省略する。尚、金型の移動は相対的なものでよいから、第一金型を固定、第二金型を移動させるように構成してもよく、また両者を移動するように構成しても勿論良い。また移動は、面に沿う方向の移動であれば、直線方向の平行移動に限らず、軸を中心とする回転移動であっても良いものである。
【０００７】
前記可動金型１には、燈本体３の外側面を形成するための凹型面１ａとレンズ部４の内側面を形成するための凸型面１ｂとがそれぞれ形成される一方、固定金型２には、前記燈本体３の内側面を形成するための凸型面２ａとレンズ部４の外側面を形成するための凹型面２ｂとがそれぞれ形成されると共に、さらに真空蒸着装置５を収容（内装）するための凹型面２ｃが形成されているが、該凹型面２ｃは、燈本体３の内側面形成用の凸型面２ａとレンズ部４の外側面形成用の凹型面２とのあいだに形成されている。前記真空蒸着装置５は公知のものが設けられるが、その概略として、真空ポンプＰに接続される吸気路６、蒸着する金属（例えばアルミニウムやクロム）を入れるボート７、該ボート７を加熱するためのヒータ８とを備えて構成されている。
【０００８】
燈体９は、本実施の形態ではサイドウインカーであって、端子１０、バルブ（電球）１１が必要部品として組込まれ、不透光樹脂材で成形される燈本体３と、透光性（透明）樹脂材から成形されるレンズ部４とからなり、後述するように、一次射出の工程でこれら燈本体３、レンズ部４とを成形した後、可動型１を異動させ（ダイスライド）て燈本体３、レンズ部４とを突き合わせ、その突き合わせ面部に樹脂材１２を二次射出することによって一体化して燈体９を成形するようになっている。
【０００９】
次に、燈体９の製造方法について、図面を用いて説明する。図２（Ａ）は、両金型１、２について、燈本体３を形成する型面１ａ、２ａ同志、レンズ部４を形成する型面１ｂ、２ｂ同志がそれぞれ互いに離間する状態で対向しており、この離間状態から可動金型１を固定金型２側に移動して前記対向する型面同志が型合わせされる（一次の突き合わせ工程：図２（Ｂ）参照）。この型合わせ状態で、一次の射出が行われて燈本体３とレンズ部４とがそれぞれ射出成形される（一次の射出工程：図２（Ｃ）参照）。
【００１０】
しかる後、図３（Ａ）に示すように、可動金型１が固定金型２から離間する方向に移動するが、このとき、可動金型１側に燈本体３が支持され（残り）、固定金型２側にレンズ部４が支持される（残る）ように型設計されている。次いで可動型１は、燈本体３が真空蒸着装置５と対向するよう平行移動（図３（Ｂ）参照）した後、固定金型２側に移動して型合わせ状態となる（二次の突き合わせ工程：図３（Ｃ）参照）。この平行移動をする前、あるいは後の両金型１、２が離間している状態において、真空蒸着をしたくない部所、ここでは燈本体３の端子１０やバルブ１１の挿入部３ａを覆うための覆い部材１３が燈本体３に組み込まれる（差し込まれる）（覆い部材組込み工程）が、本実施の形態では、平行移動する前の段階で覆い部材１３を組込むようになっている。また、真空蒸着装置５を内装する凹型面２ｃは、燈本体３のレンズ部４との突き合わせ面３ｂを覆ってここが真空蒸着されないようように型設計されている。
【００１１】
前記燈本体３と真空蒸着装置５とが対向した型合わせ状態となると、凹型面２ｃ内の空気が吸気路６から抜かれて内部が真空状態になると共に、加熱したヒータ８によりボート７に供給される溶融した金属が蒸気化することになって燈本体３の露出する内面が真空蒸着されて反射面１４が形成される（反射面形成工程：図４（Ａ）参照）。次いで可動金型１を固定金型２から離間させた（図４（Ｂ）参照）後、可動金型１を固定金型２に対して平行移動させて燈本体３とレンズ部４とを対向させる（図４（Ｃ）参照）。因みに、前記可動金型１を平行移動させる前後において、覆い部材１３を取り去る工程、必要部品である端子１０、バルブ１１を組込む工程が実行できるが、本実施の形態では、平行移動させる前の離間移動が終わった工程で前記取り去る工程、組込む工程が実行される。
【００１２】
しかる後、可動金型１を固定金型２側に移動させて燈本体３とレンズ部４とを突合せ（三次の突き合わせ工程：図５（Ａ）参照）、燈本体３とレンズ部４との突き合わせ面に樹脂材１２を二次射出し（二次の射出工程：図５（Ｂ）参照）、これによって燈本体３とレンズ部４とが一体化され、反射面１４が形成された燈体９となる。そして可動金型１が固定金型２から離間し、あわせて前記成型された燈体９の取り出し（図５（Ｃ）参照）があり、しかる後、可動金型１が図２（Ａ）の最初の位置まで平行移動し、以降、この工程が繰り返されるようになっている。
【００１３】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、燈体９を製造するに際し、燈本体３、レンズ部４を形成する一次の射出成形の工程と、該燈本体３、レンズ部４とを一体化するための二次の射出工程とのあいだに、燈本体３の内面に反射面１４を形成する反射面形成工程を設けた結果、従来のように、一旦、金型から取り出した燈本体３に反射面を形成し、しかる後、再び金型にセットしなければならない従来の場合のように、燈本体３の取り出し、再セットの作業が不要になって一連のダイスライドインジェクションの工程で燈本体３への反射面形成ができ、作業能率が向上する。しかも燈本体３の取り出し、再セットがないため、反射面１４を手でさわって指紋がついたり物が当って傷がついたりすることもなく、不良品発生を大幅に低減できることになる。
【００１４】
しかもこのものでは、真空蒸着装置５が収容される凹型面２ｃが固定金型である第二金型２に形成されるため、真空蒸着装置５を、可動金型１側に設けた場合のように動いてしまうことが無く、この結果、ボート７内にある溶融金属がこぼれ出てしまうような不具合がない。
さらにまた、このものでは反射面を形成したくない部分、つまり端子１０とバルブ１１の取付け部３ａに金属膜で反射面を形成すると、絶縁性が損なわれて回路が短絡してしまうことになり、そこでこの部分を塞ぎ部材１３で塞いでから反射面１４を形成するようにしたため、問題のない燈体９となる。しかもこのものでは、反射面１４を形成後、塞ぎ部材１３を取り除いてから端子１０、バルブ１１を組込むことになるので、一連のダイスライドインジェクションの過程で全ての製造作業が円滑に実行され、効率の良い燈体９の製造ができる。
【００１５】
また、固定金型２に形成される蒸着装置５の収容用凹型面２ｃは、燈本体３とレンズ部４とを形成するための型面２ａ、２ｂのあいだにあるため、一次の射出工程から反射面形成工程への可動金型１の移動方向と、反射面形成工程から二次の射出工程への可動金型１の移動方向とが同じ方向となる結果、ダイスライド機構の構成を簡略化できるという利点がある。
【００１６】
尚、本発明は前記実施の形態に限定されないものであって、反射面形成手段としては、真空蒸着装置に限定されず、例えば陰極スパッタリングによる方法等、通常知られた反射面形成装置を採用することができる。また、端子やバルブが燈体に後付けするタイプのものとすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】サイドウインカーの縦断面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は一次射出するまでの工程概略図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は二次の突合せまでの工程概略図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は燈本体とレンズ部とが対向するまでの工程概略図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は燈体取出しまでの工程概略図である。
【符号の説明】
１ 可動金型
２ 固定金型
２ｃ 凹型面
３ 燈本体
４ レンズ部
５ 真空蒸着装置
９ 燈体
１０ 端子
１１ バルブ
１２ 二次射出される樹脂材
１３ 覆い部材
１４ 反射面

Claims (9)

1. 金型面同志の対向方向の移動と面方向に沿った移動とが行われるように構成した第一と第二の金型を備え、
   該両金型に形成の燈本体用型面同志とレンズ部用型面同志とをそれぞれ突き合わせる一次の突き合わせ工程と、
   燈本体とレンズ部とをそれぞれ射出成形する一次の射出工程と、
   第一金型に支持される燈本体を第二金型側に設けた反射面形成手段に対向するよう金型同志を突き合わせる二次の突き合わせ工程と、
   反射面形成手段で燈本体の内面に反射面を形成する反射面形成工程と、
   第一金型に支持される燈本体と第二金型に支持されるレンズ部とが対向するように金型同志を突き合せる三次の突き合わせ工程と、
   燈本体とレンズ部との突き合せ面部を二次射出して燈本体とレンズ部とを一体化する二次の射出工程とを備えたことを特徴とする燈体の製造方法。
2. 請求項１において、第一金型は可動金型、第二金型は固定金型であることを特徴とする燈体の製造方法。
3. 請求項１において、反射面形成工程の後から三次の突き合わせ工程のあいだに、必要部材であるバルブ、端子を組込む組込み工程があることを特徴とする燈体の製造方法。
4. 請求項１または３において、一次の射出工程の後から二次の突合せ工程のあいだに、燈本体内面の反射面を形成しない部分を覆う覆い部材を組込む工程があることを特徴とする燈体の製造方法。
5. 請求項４において、反射面形成工程の後から三次の突き合わせ工程のあいだに覆い部材を取り除く工程があることを特徴とする燈体の製造方法。
6. 請求項５において、必要部材であるバルブ、端子を組み込む組込み工程が、覆い部材取り除き工程の後に実行されることを特徴とする燈体の製造方法。
7. 燈体を製造するためのインジェクション成形機に用いられ、一次射出で燈本体およびレンズ部を各別に成形し、二次射出でこれら燈本体およびレンズ部との突き合わせ部を接続して一体化するための金型であって、
   該金型は、燈本体の外面側を形成する凹型面およびレンズ部の内面を形成する凸型面が形成される第一金型と、
   燈本体の内側面を形成する凸型面およびレンズ部の外側面を形成する凹型面が形成される第二金型とを備えて構成され、
   前記第二金型には、燈本体の内側面を反射面とするための反射面形成手段を収容する凹型面が形成されていることを特徴とする燈体成型用の金型。
8. 請求項７において、第一金型は可動金型、第二金型は固定金型であることを特徴とする燈体成型用の金型。
9. 請求項７または８において、反射面形成手段が収容される凹型面は、燈本体形成用の凸型面とレンズ部外側面を形成用の凹型面とのあいだに形成されていることを特徴とする燈体成型用の金型。

Images