JP5300513B2 - 射出成形体の製造方法および射出成形体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車のボディやドアミラーに取り付けられるサイドウインカー等のランプに代表される中空状の射出成形体の製造方法および射出成形体製造装置の技術分野に属するものである。

一般に、この種の中空状の射出成形体、例えばサイドウインカーを製造する場合、固定金型と可動金型とを突合せて透光性素材で形成されるレンズ部と、バルブや発光ダイオード（光源）や端子等の部品が組込まれるハウジング部とを一次射出により成形した後、前記ハウジング部に部品を組み込み、その後、さらに可動金型を移動させてレンズ部とハウジング部とを突合せ、その突合せ部に樹脂材を二次射出をして一体化して中空状のサイドウインカーを製造した後、製品取出しをするようにしたものが知られている。（例えば特許文献１）。ところがこのものは、一次射出工程、部品組み込み工程、二次射出工程、そして製品取出し工程を順次単独で行うため、生産性が悪いという問題がある。
そこで一次と二次の射出工程と二次と一次の射出工程とを同時に行い、これら工程のあいだに部品組み込み工程と製品取出し工程とを行うようにして連続的に射出成形体を製造するようにしたものを提唱した（例えば特許文献２）。

特開２００２−１４４３７０号公報 特開２００８−１２６４９８号公報

ところが前記連続的に射出成形体を製造するものにおいては、部品組み込み工程と製品取出し工程とを実行するあいだに射出工程を実行することはできず、このため完全には連続成形とはいえないものがあり、更なる効率アップが要求され、ここに本発明の解決すべき課題がある。

本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、一次射出された一対の第一、第二の半製品同士を、互いに突き合わせた突合せ面に樹脂材を二次射出して一体化するようにした射出成形体の製造方法において、少なくとも第一半製品が型残りする型面が形成された第一ターンテーブルと、第二半製品が型残りする型面が形成された第二ターンテーブルとを、二次射出工程において一次射出工程で成形された半製品同士が型残りする両型面同士が互いに対向する状態で型合わせされて二次射出できるよう離接移動自在に設定すると共に、第一ターンテーブルに形成されている数Ｍの型面それぞれにおいて、少なくとも一次と二次の射出工程の他に射出成形体の取出し工程を含む数Ｍの製造工程が実行され、Ｍ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定され、第二ターンテーブルに形成されている数Ｎの型面それぞれにおいて、少なくとも一次と二次の射出工程を含む数Ｎの製造工程が実行され、Ｎ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定され、第一ターンテーブルでは、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面において、一次射出工程と製品取出し工程を含むＭ−１の製造工程が実行され、第二ターンテーブルでは、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面において、一次射出工程を含むＮ−１の製造工程が実行されることを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項２の発明は、数Ｍまたは数Ｎの製造工程のなかには部品組み込み工程があることを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３の発明は、数Ｍまたは数Ｎの製造工程のなかには成膜工程があることを特徴とする請求項１または２記載の射出成形体の製造方法である。
請求項４の発明は、一次射出された一対の第一、第二の半製品同士を、互いに突き合わせた突合せ面に樹脂材を二次射出して一体化するようにした射出成形体の製造装置において、少なくとも第一半製品が型残りする型面が形成された金型である第一ターンテーブルと、第二半製品が型残りする型面が形成された金型である第二ターンテーブルとを、二次射出工程では一次射出工程で成形された半製品同士が型残りする両型面同士が互いに対向する状態で型合わせされて二次射出できるよう離接移動自在に設定すると共に、第一ターンテーブルには、少なくとも一次と二次の射出工程の他に射出成形体の取出し工程を含む数Ｍの製造工程に相当する数Ｍの型面が形成されていて、Ｍ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定し、第二ターンテーブルには、少なくとも一次と二次の射出工程を含む数Ｎの製造工程に相当する数Ｎの型面が形成されていて、Ｎ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定し、さらに、第一ターンテーブルには、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面に、一次射出工程と製品取出し工程を含むＭ−１の製造工程が実行される型面が形成され、第二ターンテーブルには、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面に、一次射出工程を含むＮ−１の製造工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする射出成形体の製造装置である。
請求項５の発明は、数Ｍまたは数Ｎの製造工程が実行される型面のなかには、部品組み込み工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする請求項４記載の射出成形体の製造装置である。
請求項６の発明は、数Ｍまたは数Ｎの製造工程が実行される型面のなかには、成膜工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする請求項４または５記載の射出成形体の製造装置である。
請求項７の発明は、部品組込み工程が実行される型面において、成膜工程が実行されることを特徴とする請求項５記載の射出成形体の製造装置である。

請求項１、４の発明とすることにより、数Ｍ、Ｎの型面が形成された第一、第二のターンテーブルにおいて、それぞれの型面で数Ｍ、Ｎの各製造工程を実行することができるため、効率的に射出成形体を製造することができる。
請求項２、５の発明とすることにより、発光ダイオード等の部品を組込んだ射出成形体を製造することができる。
請求項３、６の発明とすることにより、射出成形体に成膜をすることができる。
請求項７の発明とすることにより、型面の数を増加させることなく製造工程の数を増やすことができるため、製造装置が複雑化するのを回避することができる。

（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける一次射出工程の前工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける一次射出工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける一次射出工程の後工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける部品組込み工程の前工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける部品組込み工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける部品組込み工程の後工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける二次射出工程の前工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける二次射出工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける二次射出工程の後工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける最終成形品取出し工程の前工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける最終成形品取出し工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける最終成形品取出し工程の後工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第一ターンテーブル３の型面５ａにおける一次射出工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。 第二の実施の形態について第一ターンテーブル３の型面５ａにおける成膜工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ１）は（Ｘ）のＺ１−Ｚ１断面図、（Ｚ２）は（Ｘ）のＺ２−Ｚ２段面図である。 第二の実施の形態について第一ターンテーブル３の型面５ａにおける部品組込み工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ１）は（Ｘ）のＺ１−Ｚ１断面図、（Ｚ２）は（Ｘ）のＺ２−Ｚ２段面図である。 第二の実施の形態について第一ターンテーブル３の型面５ａにおける成膜部品組込み工程を示す概略図であって、（Ｘ）は第一、第二ターンテーブル３、４の概略平面図、（Ｙ）は（Ｘ）のＹ−Ｙ断面図、（Ｚ）は（Ｘ）のＺ−Ｚ断面図である。

次ぎに、本発明の第一の実施の形態について、図面を用いて説明する。図面において、１は固定台、２は可動台であって、可動台２は固定台１に対して離接移動するように設定されている。そしてこれら固定台１と可動台２には、それぞれ金型となる第一、第二のターンテーブル３、４がそれぞれ支軸３ａ、４ａを介して回動自在に設けられている。そして両ターンテーブル３、４は、支軸３ａ、４ａ同士が位置ずれしていて両支軸３ａ、４ａ間のテーブル部分が互いに対向するように設定されている。

前記第一ターンテーブル３には、ハウジング部成形用の四つの第一〜第四の凹型面５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄが、前記第二ターンテーブル４には、レンズ部成形用の一対の第一、第二の凹型面６ａ、６ｂが、各支軸３ａ、４ａを軸芯としてそれぞれ回転方向に向けて所定角度（本実施の形態ではそれぞれ９０度毎と１８０度毎の角度）を存して設けられている。これら各ターンテーブル３、４は、それぞれ各所定角度毎の回転−停止−回転・・・をタイミングを合せて繰返す間欠回転をするように設定されている。そして両ターンテーブル３、４は、回転を停止しているときに、任意の一組の凹型面同士、例えば図１に示すように第一凹型面５ａと第一凹型面６ａとが互いに対向するように設定されている。そして次の回転−停止が実行されると第二凹型面５ｂと第二凹型面６ｂ同士が対向し、次の回転−停止が実行されると第一凹型面５ｃと第三凹型面６ａ同士が対向し、次の回転−停止が実行されると第二凹型面５ｄと第四凹型面６ｂ同士が対向し、この対向が回転−停止の繰返しにより順次繰返されるように設定されている。

さらに前記固定台１には、レンズ部成形用の凸型面７ａが形成された金型７が設けられているが、該金型７は、例えばレンズ部用凹型面６ａがハウジング部用凹型面と対向しているときにはレンズ部用凹型面６ｂに対向するよう位置設定されている。つまり、レンズ部成形用凸型面７ａは、第一ターンテーブル３のハウジング部用凹型面に対向する位置に対して１８０度位置ずれするように設定して設けられている。一方、前記可動台２には、ハウジング部成形用の凸型面８ａが形成された金型８が設けられているが、該金型８は、例えばハウジング部用凹型面５ａがレンズ部用凹型面と対向しているときにはハウジング部用凹型面５ｃに対向するよう位置設定されている。つまり、ハウジング部成形用凸型面８ａは、第ニターンテーブル４のレンズ部用凹型面に対向する位置に対して１８０度位置ずれするように設定して設けられている。

さらに、第一ターンテーブル３に対向する状態で、バルブや端子等の部品を組込むための部品組込み装置９と最終成形品を取り出すための成形品取出し装置１０とが設けられるが、部品組込み装置９は、ハウジング部用凹型面５ａがレンズ部用凹型面側に対向している状態で、第一ターンテーブル３の回転方向上手側のハウジング部用凹型面５ｂでの部品組み込みをするように設定され、成形品取出し装置１０は、ハウジング部用凹型面５ａがレンズ部用凹型面側に対向している状態で、第一ターンテーブル３の回転方向下手側のハウジング部用凹型面５ｄでの成形品取出しをするように設定されている。

ここで、最終成形品であるランプを成形するための各工程と、金型の位置について説明する。
まず、図２〜図４に示すように、作業始めでは、第一ターンテーブル３における一次射出位置（図２では左側に設定されている）において、第一凹型面５ａにハウジング部Ａ１を成形する（ハウジング部の一次射出工程）。具体的には、図２に示すように凹型面５ａと凸型面８ａが対向している状態から、図３に示すように可動台２を固定台１側に移動させて凹型面５ａと凸型面８ａを型合わせし、この型合わせ面に樹脂材を射出することで、ハウジング部Ａ１を成形する。このとき、ハウジング部Ａ１は、後述する二次射出をするための射出代Ｂ１を残した状態で成形される。その後、図４に示すように、可動台２を固定台１から離間する方向に移動させることによって凹型面５ａと凸型面８ａの型合わせ状態を解除し、ハウジング部Ａ１を脱型するが、このとき前記射出成形されたハウジング部Ａ１は凹型面５ａ側に残るように設定されている。

次ぎに、図５に示すように、第一ターンテーブル３を時計回り方向に９０度だけ回転移動させる。これにより、ハウジング部Ａ１を有する凹型面５ａは、図５における上側位置に記載される部品組込み位置に移動することになる。ここで、部品組込み装置９ａを有するアーム９が凹型面５ａに移動してきて、ハウジング部Ａ１に発光ダイオード等の部品Ｃ１を組込む（ハウジング部の部品組込み工程）。
このとき、第一ターンテーブル３の左側である一次射出位置にある凹型面５ｂでは、ハウジング部Ａ２の一次射出工程が行われ、成形されたハウジング部Ａ２は凹型面５ｂに残る。
さらに、このとき、第ニターンテーブル４の図５における右側である一次射出位置において、凹型面６ａにレンズ部Ｄ１を成形する（レンズ部の一次射出工程）。具体的には、図５に示すように凹型面６ａと凸型面７ａが対向している状態から、図６に示すように可動台２を固定台１側に移動させることによって、凹型面６ａと凸型面７ａを型合わせして、この型合わせ面に樹脂材を射出することで、レンズ部Ｄ１を成形する。その後、図７に示すように、可動台２を固定台１から離間する方向に移動させることによって凹型面６ａと凸型面７ａの型合わせ状態を解除し、レンズ部Ｄ１を脱型するが、このとき該レンズ部Ｄ１は凹型面６ａ側に残るように設定されている。
なお、ハウジング部Ａ２の一次射出工程とレンズ部Ｄ１の一次射出工程は同タイミングで行われ、可動台２が下方向−上方向に一往復する際にこれら両工程が行われる。

その後、図８に示すように、第一ターンテーブル３を時計回り方向に９０度だけ、第ニターンテーブル４を時計回り方向に１８０度だけそれぞれ回転移動させる。これにより、ハウジング部Ａ１を有する凹型面５ａが図８における右側（中央側）である二次射出位置に移動し、レンズ部Ｄ１を有する凹型面６ａが図８における左側（中央側）である二次射出位置に移動することで、凹型面５ａ、６ａは対向し、ここで二次射出工程を行う。具体的には、図９に示すように、可動台２を固定台１側に移動させることで、凹型面５ａ、６ａを型合わせ状態とし、この型合わせ面にできた型合わせ面であるハウジング部Ａ１とレンズ部Ｄ１の射出代Ｂ１に樹脂材を射出することで、該ハウジング部Ａ１とレンズ部Ｄ１が一体のものとなり、これによってランプＥ１が成形される。その後、図１０に示すように、可動台２を固定台１から離間する方向（図１０における上方向）に移動させることによって凹型面５ａ、５ａの型合わせ状態が解除され、前記ランプＥ１を脱型するが、このとき該ランプＥ１は凹型面５ａ側に残るように設定されている。
このとき、第一ターンテーブル３の上側である部品組込み位置に移動したハウジング部Ａ２を有する凹型面５ｂにおいては、部品Ｃ２を該ハウジング部Ａ２に組込む部品組込み工程が行われ、左側である一次射出位置に移動した凹型面５ｃにおいては、ハウジング部Ａ３を成形するハウジング部の一次射出工程が行われる。
さらにこのとき、第ニターンテーブル４の右側である一次射出位置に移動した凹型面６ｂにおいては、レンズ部Ｄ２を成形するレンズ部の一次射出工程が行われる。
なお、ランプＥ１を成形する二次射出工程とハウジング部Ａ３の一次射出工程とレンズ部Ｄ２の一次射出工程とは同タイミングで行われ、可動台２が下方向−上方向に一往復する際にこれらすべての工程が行われる。

そして、図１１に示すように、第一ターンテーブル３を時計回り方向に９０度だけ、第ニターンテーブル４を時計回り方向に１８０度だけそれぞれ回転移動させる。これにより、ランプＥ１を有する凹型面５ａは、図１１における下側である最終成形品取出し位置に移動することになる。ここで、図１２、１３に示すように成形品取出し装置１０ａを有するアーム１０によってランプＥ１を凹型面５ａから取出し、凹型面５ａにおける一連の成形が終了する（最終成形品取出し工程）。
このとき、第一ターンテーブル３の右側である二次射出位置に移動した凹型面５ｂと第ニターンテーブル４の左側である二次射出位置に移動した凹型面６ｂとが型合わせされてできた射出代Ｂ２に樹脂材を射出する二次射出工程が行われ、ランプＥ２が凹型面５ｂに成形される。
さらにこのとき、第一ターンテーブル３の上側である部品組込み位置に移動したハウジング部Ａ３を有する凹型面５ｃにおいては、部品Ｃ３が該ハウジング部Ａ３に組込まれる部品組込み工程が行われ、左側である一次射出位置に移動した凹型面５ｄにおいては、ハウジング部Ａ４を成形するハウジング部の一次射出工程が行われる。
さらにまた、第ニターンテーブル４の右側である一次射出位置に移動した凹型面６ａにおいては、レンズ部Ｄ３を成形するレンズ部の一次射出工程が行われる。
なお、これまでと同様に、ランプＥ２を成形する二次射出工程とハウジング部Ａ４の一次射出工程とレンズ部Ｄ３の一次射出工程とは同タイミングで行われ、可動台２が下方向−上方向と一往復する際にこれらすべての工程が行われる。

その後、さらに第一ターンテーブル３を時計回り方向に９０度だけ、第ニターンテーブル４を時計回り方向に１８０度だけそれぞれ回転移動させることで、凹型面５ａが最初の一次射出位置に戻り、ハウジング部Ａ５の一次射出が行われる（図１４参照）。
同時に、凹型面５ｂではランプＥ２が最終成形品取出し工程によって取り出され、凹型面５ｃ、６ａでは射出代Ｂ３に樹脂材を射出する二次射出工程が行われてランプＥ３が成形され、凹型面５ｄではハウジング部Ａ４に部品が組込まれ、凹型面６ｂではレンズ部Ｄ４が成形される。
そして、この後は、両ターンテーブル３、４が回転する毎にこれら各工程が各型面で繰り返されることで、ランプＥが逐次製造されていく。

叙述の如く構成された本発明の第一の実施の形態において、第一ターンテーブル３に四つの凹型面５ａ〜５ｄを、第二ターンテーブル４に二つの凹型面６ａ、６ｂを設け、両ターンテーブル３、４を間欠回転させる毎にそれぞれの型面で対応する各工程が実行されることになるが、第一ターンテーブル３では、一次射出工程、部品組込み工程、二次射出工程、最終成形品取出し工程が実行され、第二ターンテーブル４では一次射出工程、二次射出工程が実行されることになり、これによって、ランプＥが逐次製造されることになって生産性が向上する。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものでないことは勿論であって、第一、第二ターンテーブル３、４で実行される作業工程は４工程、２工程に限定されず、第一ターンテーブルにおいては数Ｍの製造工程が実行され、第二ターンテーブルにおいては数Ｎの製造工程が実行されるように設定することができる。さらに具体的には、以下に示す第二の実施の形態のように、ハウジング部の一次射出工程と部品組込み工程とのあいだに、ハウジング部の成膜工程を設けることもできる。
つまり図１５、１６に示す通り、第一ターンテーブル３にハウジング部成形用の五つの第一〜第五の凹型面５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅが所定角度（本実施の形態では７２度毎）を存して設けられ、第一の実施の形態と同様に該ターンテーブル３は所定角度毎の間欠回転をするように設定されている。なお、第二ターンテーブル４については、第一の実施の形態と同じものを用いることができるので、説明は省略する。
そして、第一ターンテーブル３を第一の実施の形態と同様に回転させて、ハウジング部Ａの一次射出工程を経た第一凹型面５ａが図１５における左上部である成膜位置に移動する。ここでは、アーム１１に設けられる真空蒸着装置１１ａを用いて、真空蒸着によってハウジング部Ａに成膜Ｆを施す（ハウジング部の成膜工程）。なお、このとき第二〜第五凹型面５ｂ〜５ｅでは、第一の実施の形態と同様、それぞれ一次射出工程、最終成形品取出し工程、二次射出工程、部品組込み工程が同タイミングで行われる。
その後、第一ターンテーブル３が同様に回転し、第一凹型面５ａを図１６における右上部である部品組込み位置に移動させて部品Ｃを組込む部品組込み工程を行い、さらに二次射出工程、最終成形品取出し工程を行う。これら各工程を繰り返すことで、成膜されたランプＥを逐次製造することができる。

叙述の如く構成された本発明の第二の実施の形態において、第一ターンテーブル３に設ける凹型面を五つにし、間欠回転する角度を７２度毎にするだけで、ハウジング部Ａに成膜をした後に、発光ダイオード等の部品を組込むことが可能であって、成膜を施した複雑な構成のランプＥであっても本発明に係る装置を用いて容易に製造することができる。

尚、第二の実施の形態において、図１７に示すように、成膜工程と部品組込み工程とを一連の工程（成膜部品組込み工程）として同じ位置（第一の実施の形態における部品組込み位置）で行うこともできる。
つまりこのものでは、一次射出工程を行いハウジング部Ａを有する凹型面５ａを、第一ターンテーブル３を回転させることで図１７における右側である部品組込み位置に移動させ、ここで、アーム１１の真空蒸着装置１１ａを用いて、該ハウジング部Ａに成膜Ｆを施す成膜工程を行う。そして、第一ターンテーブル３を回転させることなく同じ図１７の右側位置において、アーム９を移動させて部品組込み装置９ａをハウジング部Ａに突き合わせた後、成膜Ｆが施されたハウジング部Ａに部品Ｃを組込む部品組込み工程を行う。その後、第一ターンテーブル３を順次回転させて二次射出工程、最終取り出し工程を行う。
このようにすることで、樹脂材を射出する位置（一次射出位置、二次射出位置）が略一直線状となって、装置の複雑化が回避され、コスト削減を図ることができる。さらに、部品のみ組込むランプ、成膜後に部品を組込むランプが、同じターンテーブルを用いて製造することができるため、装置の有効利用を図ることができる。

さらに、本発明の各実施の形態において、第二ターンテーブル４は１８０°毎の間欠回転をするように設定されているが、回転ではなく、一次射出位置と二次射出位置とを往復移動するように設定してもよい。

さらにまた、本発明の各実施の形態において、第一、第二ターンテーブル３、４で実行される作業工程には、例えばプレス工程、カシメ工程、打抜き工程、剪断工程などの各工程を採用することもできる。
このようにすることで、同じターンテーブルを用いて必要に応じて各作業工程を経た各種の射出成形体を製造することができるため、装置の有効利用を図ることができる。

さらに、本発明の各実施の形態において用いるターンテーブルは、第一、第二ターンテーブル３、４の二つのターンテーブルに限定されることはなく、三つ以上のターンテーブルを用いることもできる。
この場合に、たとえば、成膜工程を行う成膜手段やプレス工程を施すための手段を第三ターンテーブルに設けるようにしてもよい。
また、第二ターンテーブルに凹型面を例えば四つ設け、該第二ターンテーブルの両サイドに第一ターンテーブル３と、部品組込み装置等の各種装置を備えた該第一ターンテーブルと同様の凹型面を備えた第三ターンテーブルとを用いるようにしても実施することができる。

３ 第一ターンテーブル
４ 第二ターンテーブル
５ａ〜５ｄ 型面
６ａ、６ｂ 型面
９ａ 部品組込み装置
１０ａ 成形品取出し装置
１１ａ 真空蒸着装置
Ａ ハウジング部
Ｂ 射出代
Ｃ 部品
Ｄ レンズ部
Ｅ ランプ
Ｆ 成膜

Claims (7)

1. 一次射出された一対の第一、第二の半製品同士を、互いに突き合わせた突合せ面に樹脂材を二次射出して一体化するようにした射出成形体の製造方法において、
   少なくとも第一半製品が型残りする型面が形成された第一ターンテーブルと、第二半製品が型残りする型面が形成された第二ターンテーブルとを、二次射出工程において一次射出工程で成形された半製品同士が型残りする両型面同士が互いに対向する状態で型合わせされて二次射出できるよう離接移動自在に設定すると共に、
   第一ターンテーブルに形成されている数Ｍの型面それぞれにおいて、少なくとも一次と二次の射出工程の他に射出成形体の取出し工程を含む数Ｍの製造工程が実行され、Ｍ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定され、
   第二ターンテーブルに形成されている数Ｎの型面それぞれにおいて、少なくとも一次と二次の射出工程を含む数Ｎの製造工程が実行され、Ｎ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定され、
   第一ターンテーブルでは、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面において、一次射出工程と製品取出し工程を含むＭ−１の製造工程が実行され、
   第二ターンテーブルでは、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面において、一次射出工程を含むＮ−１の製造工程が実行されることを特徴とする射出成形体の製造方法。
2. 数Ｍまたは数Ｎの製造工程のなかには部品組み込み工程があることを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法。
3. 数Ｍまたは数Ｎの製造工程のなかには成膜工程があることを特徴とする請求項１または２記載の射出成形体の製造方法。
4. 一次射出された一対の第一、第二の半製品同士を、互いに突き合わせた突合せ面に樹脂材を二次射出して一体化するようにした射出成形体の製造装置において、
   少なくとも第一半製品が型残りする型面が形成された金型である第一ターンテーブルと、第二半製品が型残りする型面が形成された金型である第二ターンテーブルとを、二次射出工程では一次射出工程で成形された半製品同士が型残りする両型面同士が互いに対向する状態で型合わせされて二次射出できるよう離接移動自在に設定すると共に、
   第一ターンテーブルには、少なくとも一次と二次の射出工程の他に射出成形体の取出し工程を含む数Ｍの製造工程に相当する数Ｍの型面が形成されていて、Ｍ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定し、
   第二ターンテーブルには、少なくとも一次と二次の射出工程を含む数Ｎの製造工程に相当する数Ｎの型面が形成されていて、Ｎ回の回転−停止を順次実行することで型面が元位置に移動をするように設定し、
   さらに、第一ターンテーブルには、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面に、一次射出工程と製品取出し工程を含むＭ−１の製造工程が実行される型面が形成され、
   第二ターンテーブルには、二次射出工程で型合わせされる型面同士以外の型面に、一次射出工程を含むＮ−１の製造工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする射出成形体の製造装置。
5. 数Ｍまたは数Ｎの製造工程が実行される型面のなかには、部品組み込み工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする請求項４記載の射出成形体の製造装置。
6. 数Ｍまたは数Ｎの製造工程が実行される型面のなかには、成膜工程が実行される型面が形成されていることを特徴とする請求項４または５記載の射出成形体の製造装置。
7. 部品組込み工程と成膜工程とが、同一型面で実行される成膜部品組込み工程であることを特徴とする請求項５記載の射出成形体の製造装置。

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