JP7150965B2 - 組立品の製造方法及び組立装置 - Google Patents

Description

本発明は、成形型を用いて複数の部品を成形し、かつ、複数の部品で組立品を製造する組立品の製造方法、及び組立装置に関する。

従来、複数の部品を、成形型を用いて成形し、成形した各部品を組立ラインに供給して、人や組立ロボットによって組立品を組み立てていた。近年においては、成形型を用いて、各種部品の成形と組立を行う組立方法が提案されている（特許文献１）。この特許文献１では、成形型のキャビティに溶融樹脂を充填して複数の部品を成形する成形動作と成形した複数の部品で組立品を組み立てる組立動作を交互に行っていた。具体的に説明すると、成形動作では、組立動作後、可動型及び固定型を有する金型を型開きして、固定型の各成形部を成形位置へ移動させ、次いで成形型を型締めして成形部で形成されたキャビティに溶融樹脂を充填して部品を成形していた。組立動作では、成形動作後、成形型を型開きし、成形した部品を保持した固定型の各成形部を、可動型の各組立部に対向する組立位置へ移動させ、次いで成形型を型締めし、型締めした状態で固定型の成形部からピンを突き出して組立品を組み立てていた。

特許第３７８１３２７号公報

しかしながら、従来の方法では、成形動作と組立動作とを交互に行い、各動作の度に成形型の型開きと型締めを行う必要があったため、組立品の生産効率が低いものであった。

そこで、本発明は、組立品の生産効率を向上させることを目的する。

本発明の組立装置は、第１型と、前記第１型に対向する第２型とを有する成形型を備え、前記成形型により、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立装置であって、前記第１型は、２つ以上の同一形状の第１成形部と、第１移動部と、を備え、前記第２型は、第２成形部と、組立部と、を備え、前記第１移動部は、前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記組立部に対向させ、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部を、前記第２成形部に対向させる位置に移動させ、前記成形型の型締め動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つから前記部品を前記組立部に供給し、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部と前記第２成形部で前記部品を成形するためのキャビティを形成し、前記成形型の型開き動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンが突き出ることを特徴とする。
また、本発明の組立装置は、第１型と、前記第１型に対向する第２型とを有する成形型を備え、前記成形型により、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立装置であって、前記第１型は、第１移動部と第２移動部を備え、前記第１移動部は、２つ以上の同一形状の第１成形部を有し、前記第２移動部は、２つ以上の同一形状の第２成形部を有し、前記第２型は、第３成形部、第４成形部、及び２つ以上の組立部、を備え、前記第１移動部は、前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの少なくとも１つに対向させ、かつ、前記第１成形部のうちの残りの少なくとも１つを第３成形部に対向させ、前記第２移動部は、前記第２成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの残りの少なくとも１つに対向させ、かつ、前記第２成形部のうちの残りの少なくとも１つを第４成形部に対向させ、前記第２成形部に対向させる位置に移動させることを特徴とする。
また、本発明の組立品の製造方法は、第１型と、前記第１型に対向する第２型とを備える成形型を用いて、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立品の製造方法であって、前記第１型は、２つ以上の同一形状の第１成形部と、第１移動部と、を有し、前記第２型は、第２成形部と、組立部と、を有し、前記成形型を型締めする第１工程と、前記第１工程で型締めされた前記成形型で形成されるキャビティに溶融樹脂を充填して前記部品を成形する第２工程と、前記第２工程で成形された前記部品が前記第１型に保持された状態で、前記成形型を型開きする第３工程と、前記第３工程で前記第１型に保持された前記部品を、前記第２型の前記組立部に対向させる第４工程と、を繰り返し実行し、前記第１工程では、前記第１成形部のうちの少なくとも１つから前記部品を前記組立部に供給し、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部と前記第２成形部で前記部品を成形するためのキャビティを形成し、前記第３工程では、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンを突き出させて前記部品を前記組立部に保持させることを特徴とする。
また、本発明の組立品の製造方法は、第１型と、前記第１型に対向する第２型とを備える成形型を用いて、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立品の製造方法であって、前記第１型は、第１移動部と第２移動部を備え、前記第１移動部は、２つ以上の同一形状の第１成形部を有し、前記第２移動部は、２つ以上の同一形状の第２成形部を有し、前記第２型は、第３成形部、第４成形部、及び２つ以上の組立部、を備え、前記成形型を型締めする第１工程と、前記第１工程で型締めされた前記成形型で形成されるキャビティに溶融樹脂を充填して前記部品を成形する第２工程と、前記第２工程で成形された前記部品が前記第１型に保持された状態で、前記成形型を型開きする第３工程と、前記第１移動部によって、前記第３工程で前記部品が保持された前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの少なくとも１つに対向させるとともに前記第１成形部のうちの残りの少なくとも１つを第３成形部に対向させ、前記第２移動部によって、前記第３工程で前記部品が保持された前記第２成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの残りの少なくとも１つに対向させるとともに前記第２成形部のうちの残りの少なくとも１つを第４成形部に対向させる第４工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、組立品の生産効率が向上する。

（ａ）は第１実施形態に係る組立品を複数の部品に分解した状態を示す斜視図である。（ｂ）は組立品を組み立てた状態を示す斜視図である。 第１実施形態において組立品の製造に用いる組立装置を示す模式図である。 （ａ）は第１型の平面図、（ｂ）は第２型の平面図である。 （ａ）～（ｄ）はキャビティを示す説明図である。 図３（ｂ）に示すＶ－Ｖ線に沿う第２型の組立部の断面図である。 第１実施形態に係る組立品の製造方法を示すフローチャートである。 （ａ）は第１型の模式図、（ｂ）は第２型の模式図である。 （ａ）は第１型の模式図、（ｂ）は第２型の模式図である。 （ａ）～（ｄ）は第１型及び第２型の断面模式図である。 （ａ）～（ｄ）は第１型及び第２型の断面模式図である。 （ａ）～（ｄ）は第１型及び第２型の断面模式図である。 金型を型締めした状態における第１成形部と組立部との位置関係を示す説明図である。 （ａ）～（ｃ）は、初期の動作を説明するための図である。 （ａ）は変形例の成形型の第１型を示す平面図、（ｂ）は変形例の成形型の第２型を示す平面図である。 （ａ）は第２実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、（ｂ）は第２実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。 （ａ）は第３実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、（ｂ）は第３実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。 第４実施形態に係る組立装置の成形型を示す模式図である。 （ａ）は第４実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、（ｂ）は第４実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。 （ａ）～（ｃ）は第５実施形態に係る組立品をケースで覆う作業を説明するための図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１（ａ）は、第１実施形態に係る組立品を複数の部品に分解した状態を示す斜視図である。図１（ｂ）は、組立品を組み立てた状態を示す斜視図である。組立品５は、例えば画像形成装置等の電子機器に搭載される。組立品５は、例えば回転駆動力を伝達するための部材であり、高精度な組み立てが要求される。組立品５は、複数、例えば４種類の部品１，２，３，４で構成されている。各部品１，２，３，４は、射出成形により成形された樹脂部品である。複数種の部品１，２，３，４を互いに嵌合することにより組立品５が構成されている。具体的に説明すると、部品１の貫通孔１Ａに部品２の円筒部２Ａが嵌合し、部品２の凸部２Ｂに部品３の凹部３Ａが嵌合し、部品３の凹部３Ｂに部品４の凸部４Ａが嵌合して組立品５が組み立てられている。なお、各部品１，２，３，４には、組立作業時に後述する係合ピンが係合するそれぞれの係合孔１Ｂ，１Ｃ，２Ｃ，３Ｃ，４Ｃが設けられている。

図２は、第１実施形態において組立品５の製造に用いる組立装置１００を示す模式図である。組立装置１００は、成形型の一例である金型１０と、熱可塑性樹脂を可塑化して溶融樹脂を金型１０内に射出する射出部２０と、を有する射出成形機である。第１実施形態では、金型１０により、複数種の部品１，２，３，４を成形し、かつ部品１，２，３，４で組立品５を組み立てる。第１実施形態では、部品１、部品２、部品３、部品４の順番で組み付けが行われる。なお、金型１０に隣接して不図示のロボットが配置されている。組み立て完了した組立品５は、型開きされた金型１０から不図示のロボットによって取り出される。

以下、金型１０の構成について具体的に説明する。金型１０は、第１型である型１１と、型１１に対向する第２型である型１２とを有する。金型１０は、型１１，１２のいずれか一方が矢印Ｚ方向に駆動されることにより、型開き及び型締め可能となっている。第１実施形態では型１１が可動型であり、型１２が固定型である。可動型である型１１は、駆動部であるシリンダ６０により矢印Ｚ方向に固定型である型１２に対して開閉駆動される。なお、型１１が固定型であり、型１２が可動型であってもよい。

図３（ａ）は、第１型である型１１の平面図、図３（ｂ）は、第２型である型１２の平面図である。型１１は、型本体１１０と、型本体１１０に対して移動可能な第１移動部である移動部１１１と、を有する。移動部１１１は、成形部群を複数有する。具体的には、移動部１１１は、成形する部品１，２，３，４と同数の複数の成形部群、即ち４つの成形部群１３１，１３２，１３３，１３４を有する。移動部１１１は、型本体１１０に対して回転移動可能な複数の円盤状の回転盤１２１，１２２，１２３，１２４を有する。各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４は、各回転軸１２１Ｃ，１２２Ｃ，１２３Ｃ，１２４Ｃを中心に回転する。各回転軸１２１Ｃ，１２２Ｃ，１２３Ｃ，１２４Ｃは、各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４の中心を通る、矢印Ｚ方向に延びる仮想的な軸線である。

回転盤１２１，１２２，１２３，１２４の数は、成形部群１３１，１３２，１３３，１３４と同数、換言すると成形する部品１，２，３，４と同数、即ち４つである。各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４は、図２に示す駆動部６１により回転駆動される。各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４は、駆動部６１に駆動されることにより同期して回転する。駆動部６１は、モータＭ１と、モータＭ１の駆動力を各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４に伝達する、例えば歯車等を有する伝達機構７１と、を備えている。

各成形部群１３１，１３２，１３３，１３４は、部品を成形するキャビティの一部、又は成形した部品を保持する保持部となる複数の成形部で構成されている。各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４は、各成形部群１３１，１３２，１３３，１３４を有しており、成形部群１３１，１３２，１３３，１３４をそれぞれ独立して回転させることができる。即ち、回転盤１２１は１つの成形部群１３１、回転盤１２２は１つの成形部群１３２、回転盤１２３は１つの成形部群１３３、回転盤１２４は１つの成形部群１３４をそれぞれ有している。

回転盤１２１の成形部群１３１は、同一形状の２つ以上の第１成形部、第１実施形態では２つの成形部１４１，１５１からなる。成形部１４１，１５１は、回転盤１２１の回転軸１２１Ｃを中心とする仮想的な円上、図３（ａ）では円Ｃ１１上に配置されている。成形部１４１，１５１は、回転軸１２１Ｃを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４１，１５１は、駆動部６１の駆動により回転盤１２１を矢印Ｄ１の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１１と組立を行う位置Ｐ２１とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４１が位置Ｐ１１に移動するときには、成形部１５１は位置Ｐ２１に移動し、成形部１４１が位置Ｐ２１に移動するときには、成形部１５１は位置Ｐ１１に移動する。

回転盤１２２の成形部群１３２は、同一形状の２つ以上の第１成形部、第１実施形態では２つの成形部１４２，１５２からなる。成形部１４２，１５２は、回転盤１２２の回転軸１２２Ｃを中心とする仮想的な円上、図３（ａ）では円Ｃ１２上に配置されている。成形部１４２，１５２は、回転軸１２２Ｃを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４２，１５２は、駆動部６１の駆動により回転盤１２２を矢印Ｄ２の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１２と組立を行う位置Ｐ２２とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４２が位置Ｐ１２に移動するときには、成形部１５２は位置Ｐ２２に移動し、成形部１４２が位置Ｐ２２に移動するときには、成形部１５２は位置Ｐ１２に移動する。

回転盤１２３の成形部群１３３は、同一形状の２つ以上の第１成形部、第１実施形態では２つの成形部１４３，１５３からなる。成形部１４３，１５３は、回転盤１２３の回転軸１２３Ｃを中心とする仮想的な円上、図３（ａ）では円Ｃ１３上に配置されている。成形部１４３，１５３は、回転軸１２３Ｃを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４３，１５３は、駆動部６１の駆動により回転盤１２３を矢印Ｄ３の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１３と組立を行う位置Ｐ２３とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４３が位置Ｐ１３に移動するときには、成形部１５３は位置Ｐ２３に移動し、成形部１４３が位置Ｐ２３に移動するときには、成形部１５３は位置Ｐ１３に移動する。

回転盤１２４の成形部群１３４は、同一形状の２つ以上の第１成形部、第１実施形態では２つの成形部１４４，１５４からなる。成形部１４４，１５４は、回転盤１２４の回転軸１２４Ｃを中心とする仮想的な円上、図３（ａ）では円Ｃ１４上に配置されている。成形部１４４，１５４は、回転軸１２４Ｃを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４４，１５４は、駆動部６１の駆動により回転盤１２４を矢印Ｄ４の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１４と組立を行う位置Ｐ２４とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４４が位置Ｐ１４に移動するときには、成形部１５４は位置Ｐ２４に移動し、成形部１４４が位置Ｐ２４に移動するときには、成形部１５４は位置Ｐ１４に移動する。型１２は、図３（ｂ）に示すように、型本体１６０と、型本体１６０に対して移動可能な第２移動部である移動部１６１と、を有する。移動部１６１は、型本体１６０に対して回転移動可能な円環状の回転盤１７１である。回転盤１７１は、回転軸１７１Ｃを中心に回転する。回転軸１７１Ｃは、回転盤１７１の中心を通る、矢印Ｚ方向に延びる仮想的な軸線である。回転盤１７１は、図２に示す駆動部６２により回転駆動される。駆動部６２は、モータＭ２と、モータＭ２の駆動力を回転盤１７１に伝達する、歯車等を有する伝達機構７２とを備えている。

型本体１６０は、各部品を成形するキャビティの他部となる複数の第２成形部である４つの成形部１８１，１８２，１８３，１８４を有する。成形部１８１，１８２，１８３，１８４の数は、成形する部品１，２，３，４と同数、換言すると成形部群１３１，１３２，１３３，１３４と同数、即ち４つである。

図４（ａ）～図４（ｄ）は、金型１０を型締めしたときに形成されるキャビティを示す説明図である。図４（ａ）に示すように、金型１０を型締めしたとき、成形部１８１と、複数の成形部１４１，１５１のうち、位置Ｐ１１に移動している成形部とが突き合わさることで、部品１を成形するキャビティＣＡ１が形成される。図４（ｂ）に示すように、金型１０を型締めしたとき、成形部１８２と、複数の成形部１４２，１５２のうち、位置Ｐ１２に移動している成形部とを突き合わせることで、部品２を成形するキャビティＣＡ２が形成される。図４（ｃ）に示すように、金型１０を型締めしたとき、成形部１８３と、複数の成形部１４３，１５３のうち、位置Ｐ１３に移動している成形部とを突き合わせることで、部品３を成形するキャビティＣＡ３が形成される。図４（ｄ）に示すように、金型１０を型締めしたとき、成形部１８４と、複数の成形部１４４，１５５のうち、位置Ｐ１４に移動している成形部とを突き合わせることで、部品４を成形するキャビティＣＡ４が形成される。各キャビティＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ３，ＣＡ４は、成形する各部品１，２，３，４に対応した形状である。

第１実施形態では、型１１の成形部１４１，１４２，１４３，１４４及び成形部１５１，１５２，１５３，１５４は、射出成形により成形された部品１，２，３，４を保持可能な形状となっている。他方、成形部１８１，１８２，１８３，１８４は、射出成形により成形された部品１，２，３，４が外れやすい形状となっている。したがって、射出成形後に金型１０を型開きしたとき、成形された部品１，２，３，４は、金型１０を型開きする前にキャビティを構成していた成形部１４１，１４２，１４３，１４４又は成形部１５１，１５２，１５３，１５４に保持されることになる。

図３（ｂ）に示すように、回転盤１７１は、複数の組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５を有する。組立部１９１～１９５は、組立品５の組み立てが行われる部位、即ち複数の部品１，２，３，４同士の組み付けが行われる部位であり、成形部１４１～１４４又は成形部１５１～１５４により供給された各部品１～４を支持する。組立部１９１～１９５の数は、成形する部品１～４の数以上、換言すると成形部群１３１～１３４の数以上、又は成形部１８１～１８４の数以上であり、第１実施形態では、５つである。即ち、第１実施形態では、組立部１９１～１９５の数は、成形する部品１～４の数よりも多い。換言すると、組立部１９１～１９５の数は、成形部群１３１～１３４の数よりも多い。各組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５は、各々同じ構成となっている。

組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５は、回転盤１７１の回転軸１７１Ｃを中心とする仮想的な円上、図３（ｂ）では円Ｃ２０上に配置されている。組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５は、回転軸１７１Ｃを中心に回転対称（５回対称）となるように配置されている。回転盤１７１を矢印Ｄ２０の方向に７２度ずつ順次回転させることで、図３（ａ）において各位置Ｐ２１～Ｐ２４に移動している成形部１４１～１４４又は成形部１５１～１５４に対向させる組立部１９１～１９５を順次切り替えることができる。部品１～４を保持した成形部を位置Ｐ２１～Ｐ２４に移動させて金型１０を型締めしたとき、成形部に保持された各部品１～４は、複数の組立部１９１～１９５のうち、対向する４つの組立部の各々に供給され、組み付けが行われる。残りの１つの組立部は、組立完了した組立品５が配置されているか、あるいは不図示のロボットにより組立品５が取り出されて何も配置されていない状態である。

図５は、図３（ｂ）に示すＶ－Ｖ線に沿う型１２の組立部１９１の断面図である。なお、組立部１９１について説明するが、他の組立部１９２～１９５も組立部１９１と同様の構成であるため、説明を省略する。組立部１９１は、凹部９０と、凹部９０の底面９１に立設された複数の係合ピン９２，９３，９４とを有する。凹部９０は、複数の部品１，２，３，４が収容される空間を規定する。各係合ピン９２，９３には、金型１０の型締めによる組立作業時に、図１（ａ）に示す部品１の各係合孔１Ｂ，１Ｃが係合する。各係合ピン９２，９３には、各段差部９２Ａ，９３Ａが設けられており、係合ピン９２，９３に係合した部品１が段差部９２Ａ，９３Ａに当接する。係合ピン９４には、金型１０の型締めによる組立作業時に、部品２，３，４の係合孔２Ｃ，３Ｃ，４Ｃが係合する。この組立作業時にこれら係合ピン９２，９３，９４は、各部品１，２，３，４に係合して各部品を位置決めする。係合ピン９２，９３、又は既に凹部９０に配置されている部品に、各部品１，２，３，４が嵌合することで、組立品５が組み立てられる。

金型１０は、図２に示す制御装置５０により開閉制御され、回転盤１２１～１２４及び回転盤１７１は、図２に示す制御装置５０により回転制御される。即ち、制御装置５０は、シリンダ６０を制御することで、金型１０の型開き及び型締めを行う。また、制御装置５０は、モータＭ１を制御することで、回転盤１２１～１２４の回転位置（位相）を調整し、モータＭ２を制御することで、回転盤１７１の回転位置（位相）を調整する。具体的には、制御装置５０は、各回転盤１２１～１２４を矢印Ｄ１～Ｄ４の方向に１８０度単位で回転させ、回転盤１７１を矢印Ｄ２０の方向に７２度単位で回転させる。射出部２０は、型締めされた金型１０に形成された複数のキャビティＣＡ１～ＣＡ４に溶融樹脂を射出する。

以下、金型１０を用いて部品１，２，３，４を成形し、部品１，２，３，４からなる組立品５を組み立てる方法、即ち組立品５の製造方法について説明する。図６は、第１実施形態に係る組立品５の製造方法を示すフローチャートである。なお、以下に説明する各工程は、制御装置５０の制御の下で行われる。組立品５の製造工程は、大別すると４つの工程、即ちステップＳ１～Ｓ４からなる。これら４つのステップＳ１～Ｓ４を１サイクルとして繰り返し実行することにより、各組立部１９１～１９５において順次部品１～４の組付作業を行い、組立品５を製造する。

ここで、図３（ａ）に示す状態からステップＳ１～Ｓ４の１順目のサイクルを開始するものとする。以下、ステップＳ１～Ｓ４の４巡目以降のサイクル、例えば６巡目のサイクルと７巡目のサイクルを例に説明する。

まず、６巡目のサイクルにおいて、金型１０を型締めする（Ｓ１：第１工程）。このとき、移動部１１１の各回転盤１２１～１２４の位相は、図３（ａ）の状態とは逆であり、回転盤１７１の位相は、図３（ｂ）に示す状態となる。即ち、成形部１４１，１４２，１４３，１４４は、位置Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ２３，Ｐ２４に移動しており、成形部１５１，１５２，１５３，１５４は、位置Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３，Ｐ１４に移動している。したがって、位置Ｐ１１～Ｐ１４に移動している成形部１５１～１５４と成形部１８１～１８４とでキャビティＣＡ１～ＣＡ４が形成される。なお、位置Ｐ２１～Ｐ２４に移動している成形部１４１～１４４には、５巡目のサイクルで成形した部品１～４が保持されているので、各組立部１９１～１９４に、対応する各部品１～４が供給され、組み付けが行われる。即ち、ステップＳ１～Ｓ４を繰り返す連続動作では、ステップＳ１において、組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５のうちいずれか４つで、各部品１，２，３，４の組み付けが行われる。

図７（ａ）は、第２工程を説明するための型１１の模式図、図７（ｂ）は、第２工程を説明するための型１２の模式図である。図２に示す射出部２０により金型１０に溶融樹脂を射出する（Ｓ２：第２工程）。即ち、ステップＳ１にて型締めされた金型１０で形成される複数のキャビティＣＡ１～ＣＡ４のそれぞれに溶融樹脂を充填して溶融樹脂を冷却固化し、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、複数の部品１，２，３，４を成形する（Ｓ２：第２工程）。６巡目のサイクルであるので、組立部１９１には部品１が配置されており、組立部１９２には部品１，２が配置されており、組立部１９３には部品１，２，３が配置されており、組立部１９４には部品１，２，３，４からなる組立品５が配置されている。また、組立部１９５には、部品は配置されていない。

次に、型１１に各部品１，２，３，４が保持された状態で、金型１０を型開きする（Ｓ３：第３工程）。即ち、ステップＳ３において金型１０を型開きすることで、各部品１，２，３，４は、各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４の成形部１５１，１５２，１５３，１５４に保持された状態で、金型１２の各成形部１８１，１８２，１８３，１８４から離型する。

図８（ａ）は、第４工程を説明するための型１１の模式図、図８（ｂ）は、第４工程を説明するための型１２の模式図である。ステップＳ３により金型１０を型開きした後、型１１の各回転盤１２１～１２４を各矢印Ｄ１～Ｄ４の方向に１８０度回転移動させ、型１２の回転盤１７１を矢印Ｄ２０の方向に７２度回転移動させる（Ｓ４：第４工程）。図８（ａ）及び図８（ｂ）には、各回転盤１２１～１２４及び回転盤１７１を回転させた後の状態を図示している。なお、各回転盤１２１～１２４の回転方向はそれぞれ矢印Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４の方向と逆方向であってもよい。

図９（ａ）～図９（ｄ）は、ステップＳ４により第１成形部と組立部とを対向させた状態を示す型１１及び型１２の断面模式図である。ステップＳ４では、各回転盤１２１～１２４を１８０度回転させることにより、各部品１～４を保持した各成形部１５１～１５４を組立部に対向する位置Ｐ２１～Ｐ２４に移動させている。更に、回転盤１７１を７２度回転させることにより、型１１に保持された各部品１，２，３，４に対向させる組立部を切り替える。

具体的に説明すると、部品が配置されていない組立部１９５を、図９（ａ）に示すように、いずれの成形部１５１～１５４にも対向しない位置から成形部１５１に対向する位置に移動させる。また、部品１が配置された組立部１９１を、図９（ｂ）に示すように、成形部１５１に対向する位置から成形部１５２に対向する位置に移動させる。また、部品１，２が配置された組立部１９２を、図９（ｃ）に示すように、成形部１５２に対向する位置から成形部１５３に対向する位置に移動させる。また、部品１，２，３が配置された組立部１９３を、図９（ｄ）に示すように、成形部１５３に対向する位置から成形部１５４に対向する位置に移動させる。なお、図８（ｂ）において、部品１，２，３，４からなる組立品５が配置された組立部１９４は、いずれの成形部１５１～１５４にも対向しない位置に移動する。

以上、ステップＳ４では、回転盤１７１を回転移動させて、成形部１５１～１５４に対向させる組立部を切り替えている。更に、各回転盤１２１，１２２，１２３，１２４を回転移動させて、各成形部群１３１，１３２，１３３，１３４において、部品を保持した成形部１５１，１５２，１５３，１５４を組立部１９５，１９１，１９２，１９３に対向させる。同時に、各成形部群１３１，１３２，１３３，１３４において、部品を保持した成形部とは別の成形部１４１，１４２，１４３，１４４を、成形部１８１，１８２，１８３，１８４に対向させる。なお、組立部１９４には、上述したように組立品５が配置されているため、不図示のロボットにより、組立部１９４から組立品５が取り出される。なお、金型１０からの組立品５の取り出しのタイミングは、ステップＳ３の型開きが完了した時点から、次の巡目のステップＳ１の型締めを開始する時点までの間が好ましい。また、不図示のロボット又は組立品５が金型１０と衝突しなければ、ステップＳ３の型開き動作の途中又はステップＳ１の型締め動作の途中で金型１０からの組立品５を取り出してもよい。

６巡目のサイクルのステップＳ４の終了後、ステップＳ１に戻り、７巡目以降のサイクルでステップＳ１～Ｓ４を繰り返し実行する。図１０（ａ）～図１０（ｄ）は、７巡目のサイクルにおいて、金型１０を型締めした状態を示す、型１１の各成形部１５１，１５２，１５３，１５４と型１２の各組立部１９５，１９１，１９２，１９３の断面模式図である。７巡目のサイクルのステップＳ１において、図１０（ａ）～図１０（ｄ）に示すように、金型１０、つまり型１１，１２の型締めを行う。これにより、型１１に保持された各部品１，２，３，４が、型１２の組立部１９１～１９５のうちの４つの組立部１９５，１９１，１９２，１９３の各々に供給されて組み付けが行われ、組立品５の組み立てが行われる。

具体的に説明すると、成形部１５１に保持された部品１は、図１０（ａ）に示すように、組立部１９５に供給される。即ち、部品１の係合孔１Ｂ，１Ｃ（図１（ａ））に組立部１９５の係合ピン９２，９３が係合して位置決めされた状態で、部品１が係合ピン９２，９３に組付けられる。また、成形部１５２に保持された部品２は、図１０（ｂ）に示すように、組立部１９１に供給される。即ち、部品２の係合孔２Ｃ（図１（ａ））に組立部１９１の係合ピン９４が係合して位置決めされた状態で部品２が部品１に組付けられ、部品２が部品１に嵌合する。また、成形部１５３に保持された部品３は、図１０（ｃ）に示すように、組立部１９２に供給される。即ち、部品３の係合孔３Ｃ（図１（ａ））に組立部１９２の係合ピン９４が係合して位置決めされた状態で部品３が部品２に組付けられ、部品３が部品２に嵌合する。また、成形部１５４に保持された部品４は、図１０（ｄ）に示すように、組立部１９３に供給される。即ち、部品４の係合孔４Ｃ（図１（ａ））に組立部１９３の係合ピン９４が係合して位置決めされた状態で部品４が部品３に組付けられ、部品４が部品３に嵌合する。以上、ステップＳ１において、複数の組立部１９１～１９５のうちの４つの組立部の各々で、各部品１，２，３，４の組み付けが同時に行われる。

この７巡目のサイクルのステップＳ１にて組立品５の組み立てを行うと同時に、型締めされた金型１０によって複数のキャビティＣＡ１～ＣＡ４が形成されている。即ちステップＳ１において、金型１０を型締めすることにより、成形部１５１～１５４に保持された部品１～４を組立部に供給して組立品５の組み立てを行うと同時に、成形部１４１～１４４と成形部１８１～１８４とでキャビティＣＡ１～ＣＡ４を形成する。

よって、第１実施形態では、組立動作（Ｓ１）と成形動作（Ｓ２）の各動作の度に金型１０の型開きと型締めを行う必要がない。つまり、ステップＳ１において、組立品５の組み立てと同時にキャビティＣＡ１～ＣＡ４を形成するので、型開きと型締めの工程を削減でき、組立品５の生産効率が向上する。

ここで、各成形部１４１～１４４及び各成形部１５１～１５４は、各部品１～４を保持する形状となっている。したがって、ステップＳ３において金型１０を型開きするとき、組立部１９５，１９１，１９２，１９３に対向する成形部１５１，１５２，１５３，１５４から部品１，２，３，４を離型させる必要がある。即ち、７巡目のサイクルのステップＳ３において金型１０を型開きするとき、同じ７巡目のサイクルのステップＳ２で形成した部品は成形部１４１～１４４に保持されている必要がある。他方、前の６巡目のサイクルのステップＳ２で形成した部品は、既に組み付けが完了しているので、成形部１５１～１５４から離型させる必要がある。

図１１（ａ）～図１１（ｄ）は、７巡目のサイクルにおいて、金型１０を型開きしている状態を示す型１１の各成形部１５１，１５２，１５３，１５４と型１２の各組立部１９５，１９１，１９２，１９３の断面模式図である。ステップＳ３では、各組立部１９５，１９１，１９２，１９３に対向する各成形部１５１，１５２，１５３，１５４からピン３１，３２，３３，３４が各組立部１９５，１９１，１９２，１９３の側に突き出ていきながら、金型１０を型開きする。ピン３１，３２，３３，３４は、エジェクタピンである。金型１０の型開きとともに各成形部１５１，１５２，１５３，１５４からピン３１，３２，３３，３４が突き出ることで、各成形部１５１，１５２，１５３，１５４に保持された各部品１，２，３，４が各成形部１５１，１５２，１５３，１５４から離型される。換言すると、型開きとともにピン３１，３２，３３，３４が突き出て、各部品１，２，３，４を各組立部側にステップＳ１の型締めで各部品１，２，３，４を移動させた位置に置いていきながら、型開きする。このことで、各成形部１５１，１５２，１５３，１５４に保持された各部品１，２，３，４が各成形部１５１，１５２，１５３，１５４から離型される。これにより、各部品１，２，３，４を、組立部１９５の係合ピン９２，９３又は組立部１９１，１９２，１９３に既に配置されている別の部品１，２，３に組付けた状態で、型開きすることになる。このように、各部品を型締めにより移動させた位置に置いてきた状態で金型１０を型開きするので、各組立部から部品が脱落するのを防止できる。金型１０の型開きの完了後、ピン３１，３２，３３，３４を型１１内に引き込む。

なお、ステップＳ３において、各成形部１４１～１４４が組立部に対向している場合には、各成形部１４１～１４４からピン３１，３２，３３，３４を突き出せばよい。このように、金型１０は、ピン３１，３２，３３，３４を備えており、ピン３１，３２，３３，３４は、位置Ｐ２１～Ｐ２４に移動している成形部から進退可能に、型１１に配置されている。

７巡目のサイクルのステップＳ３により金型１０を型開きした後、組立部１９３に配置された組立品５を不図示のロボットにより取り出す。このように、ステップＳ１～Ｓ４を繰り返すことで、各組立部１９１～１９５において順次、各部品１，２，３，４の組み付けが行われ、１サイクル毎にいずれかの組立部で１つの組立品５の組み立てが完了する。

ここで、各成形部１４１～１４４及び各成形部１５１～１５４は、ステップＳ１において金型１０の型締めが完了したときに、保持していた各部品１～４の組み付けが完了するように、金型１０の開閉方向（図２中、矢印Ｚ方向）の位置が設定されている。図１２は、金型１０を型締めした状態における成形部１４１～１４４（成形部１５１～１５４）と組立部１９１～１９５との金型１０の開閉方向の位置関係を示す説明図である。各成形部１４１～１４４及び各成形部１５１～１５４は、図１２に示すように、金型１０の開閉方向である矢印Ｚ方向に位置をずらして配置されている。即ち、各成形部１４１～１４４及び各成形部１５１～１５４は、金型１０を型締めしたときに各組立部１９１～１９５において各部品１，２，３，４の組み付けが完了するようにＺ方向の配置位置が決められている。

部品１の貫通孔１Ａと部品２の円筒部２Ａ、部品２の凸部２Ｂと部品３の凹部３Ａ、部品３の凹部３Ｂと部品４の凸部４Ａは、互いに高精度な微小隙間を有する嵌め合い公差となっている。各部品１，２，３，４は、型１１に高精度に保持された状態で金型１０の型締め動作で組み付けを行うことができるので、組立品５を高精度に組み立てることができる。

ところで第１実施形態では、組立品５を構成する部品が４つの部品１，２，３，４であり、これら部品を順番に組み付けを行う関係上、製造開始したときの最初の１巡目のサイクル、２巡目のサイクル、及び３巡目のサイクルは、４巡目以降のサイクルと異なる。以下、具体的に説明する。図１３（ａ）は、１巡目のサイクルにおけるステップＳ４の動作を説明するための図である。図１３（ｂ）は、２巡目のサイクルにおけるステップＳ４の動作を説明するための図である。図１３（ｃ）は、３巡目のサイクルにおけるステップＳ４の動作を説明するための図である。

まず、最初のサイクルにおいて、ステップＳ４では、図１３（ａ）に示すように、各成形部１４１～１４４の各部品１～４と各組立部１９１～１９４とを対向させる。このとき、組立部１９２には部品１が未配置、組立部１９３には部品１，２が未配置、組立部１９４には部品１，２，３が未配置である。したがって、各組立部１９２，１９３，１９４に各部品２，３，４を供給しても、組立品５を製造することができないため、金型１０の型開き後、ピン３２，３３，３４により各成形部１４２，１４３，１４４から各部品２，３，４を取り除く。そして、次の２巡目のサイクルのステップＳ１において、組立部１９１に部品１が配置される。

次に、２巡目のサイクルのステップＳ４では、図１３（ｂ）に示すように、各成形部１５１～１５４の各部品１～４と各組立部１９５，１９１，１９２，１９３とを対向させる。このとき、組立部１９２には部品１，２が未配置、組立部１９３には部品１，２，３が未配置である。したがって、各組立部１９２，１９３に各部品３，４を供給しても、組立品５を製造することができないため、金型１０の型開き後、ピン３３，３４により各成形部１５３，１５４から各部品３，４を取り除く。そして、次の３巡目のサイクルのステップＳ１において、各組立部１９５，１９１に各部品１，２が配置される。

次に、３巡目のサイクルのステップＳ４では、図１３（ｃ）に示すように、各成形部１４１～１４４の各部品１～４と各組立部１９４，１９５，１９１，１９２とを対向させる。このとき、組立部１９２には部品１，２，３が未配置である。したがって、組立部１９２に部品４を供給しても、組立品５を製造することができないため、金型１０の型開き後、ピン３４により成形部１４４から部品４を取り除く。そして、次の４巡目のサイクルのステップＳ１において、各組立部１９４，１９５，１９１に各部品１，２，３が配置される。

なお、第１実施形態では、ステップＳ４で部品を取り除くようにしたが、組立部に部品を配置した後に部品を取り除くようにしてもよい。

以上、第１実施形態によれば、４巡目以降のサイクルでは、複数の組立部１９１～１９５のうち、いずれか１箇所の組立部で組立品５の組み立てが完了してユニット化される。すなわち、１サイクル毎に１つの組立品５が生産されるので、組立品５の生産効率が向上する。また、キャビティＣＡ１～ＣＡ４の形成と、各部品１～４の組み付けを、同じ型締め動作で行うことができるので、１サイクル中の工程数を削減することができ、１サイクルの時間を短縮することができるので、組立品５の生産効率が向上する。

なお、以上の説明では、４つの部品で構成される組立品を組み立てる場合について説明したが、４つに限定するものではなく、２つ以上の部品で構成される組立品を組み立てる場合であればよい。図１４（ａ）は、変形例の成形型の第１型を示す平面図、図１４（ｂ）は、変形例の成形型の第２型を示す平面図である。以下、組立品が２つの部品で構成される場合について説明する。図１４（ａ）に示すように、第１型である型１１Ａは、型本体１１０Ａと、型本体１１０Ａに対して回転移動する２つの回転盤１２１Ａ，１２２Ａを有する。各回転盤１２１Ａ，１２２Ａは、各成形部群１３１Ａ，１３２Ａを有する。成形部群１３１Ａは、複数の第１成形部である成形部１４１Ａ，１５１Ａを有し、成形部群１３２Ａは、複数の第１成形部である成形部１４２Ａ，１５２Ａを有する。図１４（ｂ）に示すように、第２型である型１２Ａは、型本体１６０Ａと、型本体１６０Ａに対して回転移動する回転盤１７１Ａを有する。型本体１６０Ａは、複数の第２成形部として２つの成形部１８１Ａ，１８２Ａを有する。回転盤１７１Ａは、複数の組立部として３つの組立部１９１Ａ，１９２Ａ，１９３Ａを有する。このような構成であっても、ステップＳ１において、同じ型締め動作で、キャビティの形成と、組立品の組み立てとを同時に行うことができ、組立品の生産効率が向上する。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態に係る組立装置及び組立装置を用いた組立品の製造方法について説明する。図１５（ａ）は、第２実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、図１５（ｂ）は、第２実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。なお、第１型である型１１Ｂ及び第２型である型１２Ｂ以外の組立装置の構成、組立品の構成、及び組立品を製造する各工程は、第１実施形態と略同一であり、同一の部分については説明を省略する。

第２実施形態の型１１Ｂは、型本体１１０Ｂと、型本体１１０Ｂに対して移動可能な第１移動部である移動部１１１Ｂと、を有する。移動部１１１Ｂは、第１実施形態と同様、成形する部品１，２，３，４と同数の複数の成形部群１３１，１３２，１３３，１３４を有する。移動部１１１Ｂは、型本体１１０Ｂに対して回転移動可能な円盤状の回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂで構成されている。各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂは、各回転軸１２１Ｄ，１２２Ｄを中心に回転する。各回転軸１２１Ｄ，１２２Ｄは、各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂの中心を通る、矢印Ｚ方向に延びる仮想的な軸線である。回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂの数は、成形部群１３１，１３２，１３３，１３４よりも少ない数、換言すると成形する部品１，２，３，４よりも少ない数、第２実施形態では２つである。

各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂは、図２に示す駆動部６１により回転駆動される。各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂは、駆動部６１に駆動されることにより同期して回転する。駆動部６１は、モータＭ１と、モータＭ１の駆動力を各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂに伝達する伝達機構７１と、を備えている。第２実施形態では、移動部１１１Ｂが第１実施形態よりも少ない２つの回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂで構成されているため、各回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂを駆動する駆動部６１の伝達機構７１が、第１実施形態よりも簡単な構成となる。

回転盤１２１Ｂは、１つ以上の成形部群、第２実施形態では２つの成形部群１３１，１３２を有しており、回転盤１２２Ｂは、１つ以上の成形部群、第２実施形態では２つの成形部群１３３，１３４を有している。

回転盤１２１Ｂの成形部群１３１は、第１実施形態と同様、同一形状の２つの成形部１４１，１５１からなる。回転盤１２１Ｂの成形部群１３２は、第１実施形態と同様、同一形状の２つの成形部１４２，１５２からなる。成形部１４１，１５１，１４２，１５２は、回転盤１２１Ｂの回転軸１２１Ｄを中心とする仮想的な円上、図１５（ａ）では円Ｃ３１上に配置されている。具体的には、回転軸１２１Ｄを中心とする円周方向に、成形部１４１、成形部１４２、成形部１５１及び成形部１５２が順に配置されている。

成形部１４１，１５１は、回転軸１２１Ｄを中心に回転対称（２回対称）となるように配置され、成形部１４２，１５２は、回転軸１２１Ｄを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４１，１５１及び成形部１４２，１５２は、回転盤１２１Ｂを矢印Ｄ５の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１１，Ｐ１２と組立を行う位置Ｐ２１，Ｐ２２とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４１，１４２が位置Ｐ１１，Ｐ１２に移動するときには、成形部１５１，１５２は位置Ｐ２１，Ｐ２２に移動し、成形部１４１，１４２が位置Ｐ２１，Ｐ２２に移動するときには、成形部１５１，１５２は位置Ｐ１１，Ｐ１２に移動する。

回転盤１２２Ｂの成形部群１３３は、第１実施形態と同様、同一形状の２つの成形部１４３，１５３からなる。回転盤１２２Ｂの成形部群１３４は、第１実施形態と同様、同一形状の２つの成形部１４４，１５４からなる。成形部１４３，１５３，１４４，１５４は、回転盤１２２Ｂの回転軸１２２Ｄを中心とする仮想的な円上、図１５（ａ）では円Ｃ３２上に配置されている。具体的には、回転軸１２２Ｄを中心とする円周方向に、成形部１４３、成形部１４４、成形部１５３及び成形部１５４が順に配置されている。

成形部１４３，１５３は、回転軸１２２Ｄを中心に回転対称（２回対称）となるように配置され、成形部１４４，１５４は、回転軸１２２Ｄを中心に回転対称（２回対称）となるように配置されている。成形部１４３，１５３及び成形部１４４，１５４は、回転盤１２２Ｂを矢印Ｄ６の方向に１８０度回転させることにより、成形を行う位置Ｐ１３，Ｐ１４と組立を行う位置Ｐ２３，Ｐ２４とに交互に切り替わる。即ち、成形部１４３，１４４が位置Ｐ１３，Ｐ１４に移動するときには、成形部１５３，１５４は位置Ｐ２３，Ｐ２４に移動し、成形部１４３，１４４が位置Ｐ２３，Ｐ２４に移動するときには、成形部１５３，１５４は位置Ｐ１３，Ｐ１４に移動する。

型１２Ｂは、図１５（ｂ）に示すように、型本体１６０Ｂと、型本体１６０Ｂに対して移動可能な第２移動部である移動部１６１Ｂと、を有する。移動部１６１Ｂは、型本体１６０Ｂに対して回転移動可能な円環状の回転盤１７１Ｂである。回転盤１７１Ｂは、回転軸１７１Ｄを中心に回転する。回転軸１７１Ｄは、回転盤１７１Ｂの中心を通る、矢印Ｚ方向に延びる仮想的な軸線である。回転盤１７１Ｂは、図２に示す駆動部６２により回転駆動される。

型本体１６０Ｂは、第１実施形態と同様、複数の第２成形部である４つの成形部１８１，１８２，１８３，１８４を有する。成形部１８１，１８２，１８３，１８４の数は、成形する部品１，２，３，４と同数、即ち４つである。

回転盤１７１Ｂは、第１実施形態と同様、複数の組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５を有する。組立部１９１，１９２，１９３，１９４，１９５の数は、成形する部品１，２，３，４の数以上の数であり、第２実施形態では、５つである。

第２実施形態における組立品５の製造方法は、第１実施形態で説明した図６のフローチャートの通りである。なお、第１実施形態では、図６のステップＳ４において、４つの回転盤１２１～１２４を矢印Ｄ１～Ｄ４の方向に１８０度回転させていたが、第２実施形態では、２つの回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂを矢印Ｄ５，Ｄ６の方向に１８０度回転させればよい。また、ステップＳ４において、回転盤１７１Ｂは、矢印Ｄ２１の方向に、７２度回転させればよい。

第２実施形態によれば、第１実施形態と同様、組立品５の生産効率が向上する。また、回転盤１２１Ｂ，１２２Ｂを駆動する駆動部６１が簡単な構成となり、組立装置を小型化することができる。

［第３実施形態］
次に、第３実施形態に係る組立装置及び組立装置を用いた組立品の製造方法について説明する。図１６（ａ）は、第３実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、図１６（ｂ）は、第３実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。なお、第１型である型１１Ｅ及び第２型である型１２Ｅ以外の組立装置の構成、組立品の構成、及び組立品を製造する各工程は、第１実施形態と略同一であり、同一の部分については説明を省略する。

第１実施形態では、金型１０を用いて、１サイクルで１つの組立品５を製造する場合について説明したが、第３実施形態では、型１１Ｅ及び型１２Ｅを有する成形型の一例である金型を用いて、１サイクルで複数、例えば２つの組立品５を製造する。

したがって、第３実施形態の型１１Ｅは、複数の成形部群１３１，１３２，１３３，１３４を複数セット有している。即ち、型１１Ｅは、複数の成形部群１３１，１３２，１３３，１３４を２セット有している。型１２Ｅは、複数の成形部１８１，１８２，１８３，１８４を複数セット、即ち２セット有し、同様に、複数の組立部１９１，１９２，１９３，１９４を複数セット、即ち２セット有する。

具体的に説明すると、型１１Ｅは、型本体１１０Ｅと、型本体１１０Ｅに対して移動可能な第１移動部である移動部１１１Ｅと、を有する。移動部１１１Ｅは、第１実施形態と同様、４つの回転盤１２１Ｅ，１２２Ｅ，１２３Ｅ，１２４Ｅを有する。各回転盤１２１Ｅ～１２４Ｅは、２セットの各成形部群１３１～１３４を有する。

型１２Ｅは、型本体１６０Ｅと、型本体１６０Ｅに対して移動可能な第１移動部である移動部１６１Ｅと、を有する。移動部１６１Ｅは、第１実施形態と同様、１つの回転盤１７１Ｅを有する。型本体１６０Ｅは、２セットの成形部１８１～１８４を有し、回転盤１７１Ｅは、２セットの組立部１９１～１９５を有する。そして、型本体１６０Ｅにおいて、円周方向に沿って、成形部１８１，１８１，１８２，１８２，１８３，１８３，１８４，１８４の順に配置されている。また、回転盤１７１Ｅにおいて、円周方向に沿って、組立部１９１，１９１，１９２，１９２，１９３，１９３，１９４，１９４，１９５，１９５の順に配置されている。

以上の型１１Ｅ，１２Ｅの構成で、図６のステップＳ１では、２セットのキャビティＣＡ１～ＣＡ４が形成されると同時に、２セットの複数の組立部で、２セットの複数の部品１～４の組み付けが行われる。そして、図６のステップＳ２では、複数の部品１～４のセットを複数成形する。第３実施形態によれば、１つの金型で１サイクル毎に複数の組立品５が製造されるので、組立品５の生産効率が更に向上する。

なお、以上の説明では、各回転盤１２１Ｅ～１２４Ｅは、それぞれ同じ種類の成形部群１３１～１３４を有する場合について説明した。例えば回転盤１２１Ｅは、２セットの同じ成形部群１３１を有する場合について説明した。しかし、各回転盤１２１Ｅ～１２４Ｅが有する成形部群の組み合わせはこれに限定するものではない。即ち、各回転盤１２１Ｅ～１２４Ｅが互いに異なる種類の成形部群を有するようにしてもよい。例えば各成形部群１３１～１３４が２セットある場合、回転盤１２１Ｅが、成形部群１３１と、成形部群１３１とは異なる成形部群、例えば成形部群１３４と、を有するようにしてもよい。この場合、型１１Ｅにおける２セットの成形部群１３１～１３４の配置に合わせて、型１２Ｅにおける２セットの成形部１８１～１８４と２セットの組立部１９１～１９５の配置も決めればよい。

［第４実施形態］
次に、第４実施形態に係る組立装置及び組立装置を用いた組立品の製造方法について説明する。図１７は、第４実施形態に係る組立装置の成形型を示す模式図である。図１８（ａ）は、第４実施形態に係る成形型の第１型を示す平面図、図１８（ｂ）は、第４実施形態に係る成形型の第２型を示す平面図である。成形型の一例である金型１０Ｆは、第１型である型１１Ｆと、第２型である型１２Ｆとを有し、型１１Ｆ，１２Ｆのいずれか一方が駆動されることにより、型開き及び型締め可能となっている。第４実施形態では型１１Ｆが可動型であり、型１２Ｆが固定型である。なお、第１型である型１１Ｆ及び第２型である型１２Ｆ以外の組立装置の構成、組立品の構成、及び組立品を製造する各工程は、第１実施形態と略同一であり、同一の部分については説明を省略する。

第１型である型１１Ｆは、型本体１１０Ｆと、型本体１１０Ｆに対して回転移動する２つの回転盤１２１Ｆ，１２２Ｆを有する。各回転盤１２１Ｆ，１２２Ｆは、各成形部群１３１Ｆ，１３２Ｆを有する。成形部群１３１Ｆは、２つ以上の第１成形部である成形部１４１Ｆ，１５１Ｆを有し、成形部群１３２Ｆは、２つ以上の第１成形部である成形部１４２Ｆ，１５２Ｆを有する。

第２型である型１２Ｆは、型本体１６０Ｆと、型本体１６０Ｆに対して回転移動する回転盤１７１Ｆを有する。型本体１６０Ｆは、複数の第２成形部として２つの成形部１８１Ｆ，１８２Ｆを有する。回転盤１７１Ｆは、複数の組立部１９１Ｆ，１９２Ｆ，１９３Ｆを有する。組立部１９１Ｆ，１９２Ｆ，１９３Ｆは、成形部群１３１Ｆ，１３２Ｆの数よりも多い数、換言すると成形部１８１Ｆ，１８２Ｆの数よりも多い数、即ち３つある。

第４実施形態では、型１１Ｆ及び型１２Ｆを型締めした状態で、複数の組立部１９１Ｆ，１９２Ｆ，１９３Ｆのうち成形部１４１Ｆ，１４２Ｆ又は成形部１５１Ｆ，１５２Ｆに対向しない組立部が、組立品を取り出し可能に露出する。図１８（ｂ）の回転盤１７１Ｆの位相では、組立部１９３Ｆが組立品を取り出し可能に露出している。

具体的に説明すると、型１１Ｆには、複数の組立部１９１Ｆ，１９２Ｆ，１９３Ｆのうち、成形部１４１Ｆ，１４２Ｆ又は成形部１５１Ｆ，１５２Ｆに対向しない組立部と対向する位置に、空間Ｒ１を規定する切欠部１１２Ｆが形成されている。そして、第１実施形態で説明した図６に示すステップＳ１～Ｓ４のサイクルを繰り返すことで、組み立て完了した組立品が配置された組立部が、順次空間Ｒ１に通じることになる。不図示のロボットは、型１１Ｆ，１２Ｆが型締めされた状態でも、空間Ｒ１を通じて組立品が配置された組立部にアクセスして組立品を取り出すことができるので、ステップＳ１～Ｓ４の１サイクルの時間を短縮することができ、組立品の生産効率が更に向上する。

［第５実施形態］
次に、第５実施形態に係る組立装置、及び組立装置を用いた組立品の製造方法について説明する。図１９（ａ）、図１９（ｂ）及び図１９（ｃ）は、第５実施形態に係る組立品をケースで覆う作業を説明するための図である。第５実施形態では、第１実施形態で説明した組立品５を、図１９（ｃ）に示すようにケース６，７で覆うことで、駆動伝達ユニット９を製造する。なお、第５実施形態では、第１実施形態で説明した組立装置１００を用いて駆動伝達ユニット９を製造するものとする。なお、第５実施形態では、複数の組立部１９１～１９５のうち、組立部１９１に着目して説明する。

第５実施形態では、図６のステップＳ３で金型１０（図２）が型開きされた後、図１９（ａ）に示すように、空の組立部１９１にケース６を不図示のロボットによりセットする。そして、第１実施形態で説明したようにステップＳ１～Ｓ４のサイクルを繰り返し実行することで、図１９（ｂ）に示すように、ケース６上に部品１，２，３，４（図１（ａ）及び図１（ｂ））が順次組み付けられて、組立品５が製造される。その後、ケース６にケース７を矢印Ｇ１の方向に不図示のロボットにより組み付けることで、図１９（ｃ）に示す駆動伝達ユニット９が製造される。製造された駆動伝達ユニット９は、不図示のロボットにより組立部１９１から取り出される。なお、組立部１９２～１９５においても同様の作業を行う。このように、組立部１９１～１９５は、金型１０による組立品５の組み立て以外の組み立て作業にも用いることが可能である。

なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載されたものに限定されない。

上記実施形態では、組立品を構成する複数の部品が互いに異なる種類の部品である場合について説明したが、組立品を構成する複数の部品のうち、一部又は全部が同じ種類の部品であってもよい。

１～４…部品、１０…金型（成形型）、１１…型（第１型）、１２…型（第２型）、１１１…移動部（第１移動部）、１３１～１３４…成形部群、１４１～１４１，１５１～１５４…成形部（第１成形部）、１６１…移動部（第２移動部）、１８１～１８４…成形部（第２成形部）、１９１～１９４…組立部、ＣＡ１～ＣＡ４…キャビティ

Claims (24)

1. 第１型と、前記第１型に対向する第２型とを有する成形型を備え、前記成形型により、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立装置であって、
   前記第１型は、２つ以上の同一形状の第１成形部と、第１移動部と、を備え、
   前記第２型は、第２成形部と、組立部と、を備え、
   前記第１移動部は、前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記組立部に対向させ、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部を、前記第２成形部に対向させる位置に移動させ、
   前記成形型の型締め動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つから前記部品を前記組立部に供給し、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部と前記第２成形部で前記部品を成形するためのキャビティを形成し、
   前記成形型の型開き動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンが突き出ることを特徴とする組立装置。
2. 前記第１移動部は、回転盤を備えることを特徴とする請求項１に記載の組立装置。
3. 前記第２型は、前記組立部を移動可能な第２移動部を有することを特徴とする請求項１または２に記載の組立装置。
4. 前記第２移動部は、回転盤を有することを特徴とする請求項３に記載の組立装置。
5. 前記組立部は、前記部品が収まる凹部と、前記凹部に配置され、前記部品が係合する係合ピンと、を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の組立装置。
6. 第１型と、前記第１型に対向する第２型とを有する成形型を備え、前記成形型により、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立装置であって、
   前記第１型は、第１移動部と第２移動部を備え、前記第１移動部は、２つ以上の同一形状の第１成形部を有し、前記第２移動部は、２つ以上の同一形状の第２成形部を有し、
   前記第２型は、第３成形部、第４成形部、及び２つ以上の組立部、を備え、
   前記第１移動部は、前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの少なくとも１つに対向させ、かつ、前記第１成形部のうちの残りの少なくとも１つを第３成形部に対向させ、
   前記第２移動部は、前記第２成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの残りの少なくとも１つに対向させ、かつ、前記第２成形部のうちの残りの少なくとも１つを第４成形部に対向させ、前記第２成形部に対向させる位置に移動させることを特徴とする組立装置。
7. 前記第１移動部および第２移動部は、回転盤を備えることを特徴とする請求項６に記載の組立装置。
8. 前記第２型は、第３移動部を備え、前記第３移動部は、前記第１成形部と対向する組立部および前記第２成形部と対向する組立部を前記２つ以上の組立部の中で切り替えるように移動することを特徴とする請求項６または７に記載の組立装置。
9. 前記第３移動部は、回転盤を有することを特徴とする請求項８に記載の組立装置。
10. 前記組立部は、前記部品が収まる凹部と、前記凹部に配置され、前記部品が係合する係合ピンと、を有することを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載の組立装置。
11. 前記成形型の型開き動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンが突き出ることを特徴とする請求項６乃至１０のいずれか１項に記載の組立装置。
12. 前記第１成形部および前記第２成形部のいずれにも対向しない前記２つ以上の組立部のうちの一つの組立部を有し、前記成形型を型締めした状態で前記組立品を取り出すことができることを特徴とする請求項６乃至１１のいずれか１項に記載の組立装置。
13. 第１型と、前記第１型に対向する第２型とを備える成形型を用いて、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立品の製造方法であって、
    前記第１型は、２つ以上の同一形状の第１成形部と、第１移動部と、を有し、
    前記第２型は、第２成形部と、組立部と、を有し、
    前記成形型を型締めする第１工程と、
    前記第１工程で型締めされた前記成形型で形成されるキャビティに溶融樹脂を充填して前記部品を成形する第２工程と、
    前記第２工程で成形された前記部品が前記第１型に保持された状態で、前記成形型を型開きする第３工程と、
    前記第３工程で前記第１型に保持された前記部品を、前記第２型の前記組立部に対向させる第４工程と、を繰り返し実行し、
    前記第１工程では、前記第１成形部のうちの少なくとも１つから前記部品を前記組立部に供給し、かつ、前記第１成形部のうちの少なくとも１つとは別の第１成形部と前記第２成形部で前記部品を成形するためのキャビティを形成し、
    前記第３工程では、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンを突き出させて前記部品を前記組立部に保持させることを特徴とする組立品の製造方法。
14. 前記第１移動部は、回転盤を備えることを特徴とする請求項１３に記載の組立品の製造方法。
15. 前記第２型は、前記組立部を移動可能な第２移動部を有することを特徴とする請求項１３または１４に記載の組立品の製造方法。
16. 前記第２移動部は、回転盤を有することを特徴とする請求項１５に記載の組立品の製造方法。
17. 前記組立部は、前記部品が収まる凹部と、前記凹部に配置され、前記部品が係合する係合ピンと、を有することを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれか１項に記載の組立品の製造方法。
18. 第１型と、前記第１型に対向する第２型とを備える成形型を用いて、複数の部品を成形し、かつ前記複数の部品を有する組立品を組み立てる組立品の製造方法であって、
    前記第１型は、第１移動部と第２移動部を備え、前記第１移動部は、２つ以上の同一形状の第１成形部を有し、前記第２移動部は、２つ以上の同一形状の第２成形部を有し、
    前記第２型は、第３成形部、第４成形部、及び２つ以上の組立部、を備え、
    前記成形型を型締めする第１工程と、
    前記第１工程で型締めされた前記成形型で形成されるキャビティに溶融樹脂を充填して前記部品を成形する第２工程と、
    前記第２工程で成形された前記部品が前記第１型に保持された状態で、前記成形型を型開きする第３工程と、
    前記第１移動部によって、前記第３工程で前記部品が保持された前記第１成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの少なくとも１つに対向させるとともに前記第１成形部のうちの残りの少なくとも１つを第３成形部に対向させ、前記第２移動部によって、前記第３工程で前記部品が保持された前記第２成形部のうちの少なくとも１つを前記２つ以上の組立部のうちの残りの少なくとも１つに対向させるとともに前記第２成形部のうちの残りの少なくとも１つを第４成形部に対向させる第４工程と、を有することを特徴とする組立品の製造方法。
19. 前記第１移動部および第２移動部は、回転盤を備えることを特徴とする請求項１８に記載の組立品の製造方法。
20. 前記第２型は、第３移動部を備え、前記第４工程は、前記第３移動部によって、前記第１成形部と対向する組立部および前記第２成形部と対向する組立部を前記２つ以上の組立部の中で切り替えるように移動することを特徴とする請求項１８または１９に記載の組立品の製造方法。
21. 前記第３移動部は、回転盤を有することを特徴とする請求項２０に記載の組立品の製造方法。
22. 前記組立部は、前記部品が収まる凹部と、前記凹部に配置され、前記部品が係合する係合ピンと、を有することを特徴とする請求項１８乃至２１のいずれか１項に記載の組立品の製造方法。
23. 前記成形型の型開き動作により、前記第１成形部のうちの少なくとも１つからピンが突き出ることを特徴とする請求項１８乃至２２のいずれか１項に記載の組立品の製造方法。
24. 前記第１成形部および前記第２成形部のいずれにも対向しない前記２つ以上の組立部のうちの一つの組立部を有し、前記成形型を型締めした状態で前記組立品を取り出すことができることを特徴とする請求項１８乃至２３のいずれか１項に記載の組立品の製造方法。

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