CN113122369A - 一种炒香型微波花生油及其制备方法 - Google Patents
一种炒香型微波花生油及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种炒香型微波花生油及其制备方法，所述方法包括：微波处理步骤，以对花生原料进行加热处理；其中，所述微波处理步骤中，采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg与后炉功率6～8kw/100kg～150kg的组合，或者采用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合，最终使得花生油具有以甜香、炒香为主的香气，获得的花生油可用于蒸鱼或凉拌，在烹饪过程中表现出良好的烹饪性能，增加了菜品的喜好度。
Description
技术领域
本发明属于食品/副食品加工领域，具体而言，涉及一种油脂产品的制备和加工，尤其涉及一种花生油的制备和加工。
背景技术
食用油是日常生活必不可少的油脂，是重要的食品加工原料以及营养来源。日常使用的食用油来自于动物或者植物油脂，常温下大多为液态，由于原料来源、加工工艺以及品质等原因，常见的食用油多为植物油脂，包括菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油(胡麻油)、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等。
其中花生油作为一种传统食用油脂，其营养丰富，易于人体消化吸收。花生在烘烤过程中，由于美拉德反应的作用，形成不同种类的香气成分，所制花生油伴有浓厚的花生香气，可以给消费者愉悦的感官体验。
引用文献1～3披露了美拉德反应分为三个阶段，在初期阶段形成的氨基酮糖和氨基醛糖等非挥发性香味前体物质，中期阶段的还原酮路线，还原型葡糖醛酮和糠醛路线、Strecker降解路线，生成还原酮、糠醛和不饱和羰基化合物等为人们所知的部分香味物质。反应中期阶段形成的大量有活性的中间体，可进一步缩合、聚合或与氨基酸反应，最终生成高分子色素、吡嗪和咪唑环等风味物质。
所以不同的加热方式、加热程度，美拉德反应的程度不同，花生油产生的香气不同。目前对花生油香味的研究主要集中在国内，通过改变加热条件、方式及酶法等方式实现。
引用文献4研究和分析了炒籽对花生油特征风味形成的影响及特征风味物质的形成路径、炒籽对花生油品质的影响以及浓香花生油在煎炸过程中风味和品质变化规律。
引用文献5利用花生蛋白有限水解产物的美拉德反应研究来制备浓香花生油风味物，用于浓香花生油生产，以解决浓香花生油传统生产工艺中风味不易控制、粕质量差的问题。
引用文献6、7研究了不同微波烘烤和烘箱烘烤处理对花生风味的影响，结果表明烘箱177℃烘烤15min、微波烘烤2min30s和微波烘烤3min处理的花生品质较好。
目前的微波工艺仅仅停留在小功率阶段，例如引用文献8公开了其微波功率仅仅在800-1000w左右，处理的花生产量低、时间久，且没有针对花生油风味属性进行相关的生产。
综上，目前这些技术虽然对微波烘烤、烘箱烘烤、炒炉烘烤及酶法等工艺对花生油风味的影响进行了研究，但目前仍然存在通过对加工手段的进一步优化以获得特异风味属性的花生油的需求。
引用文献：
引用文献1：Sahin S,Sastry S K,Bayindirli L.The determination ofconvective heat transfer coefficient during frying[J].Journal of FoodEngineering,1999,39(11):307-311.
引用文献2：Krokida M K,Oreopoulou V,Maroulis Z B.Water loss and oiluptake as a function of frying time[J].Journal of Food Engineering,2000,44(11):39-46.
引用文献3：Sosa-Morales M E,Orzuna-Espiritu R,Velez-Ruiz J F.Mass,thermal and quality aspects of deep-fat frying of pork meat[J].Journal ofFood Engineering,2006,77(10):731-738.
引用文献4：刘晓君，炒籽对花生油风味和品质的影响[D]，江南大学，2011。
引用文献5：邹凤，花生粕蛋白酶解液与还原糖共热发生反应产生浓香花生油风味物的工艺研究[D]，江南大学，2010。
引用文献6：Alicia LS,Sheryl AB.Color and volatile analysis of peanutsroasted using oven and microwave technologies[J].J Food Sci,2014,79(10):1895-1906.
引用文献7：Alicia L S,Perry J J,Marshall J A,et al.Oven,microwave,andcombination roasting of peanuts:comparison of inactivation of salmonella,surrogate enterococcus faecium,color,volatiles,flavor,and lipid oxidation[J].J Food Sci,2014,79(8):S1584-S1 594.
引用文献8：黄克霞，李进伟等，微波处理对花生油品质及风味的影响[J]，油脂化学，2017.42(7):30-33。
发明内容
发明要解决的问题
针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提供了一种制备炒香型微波花生油的方法，更具体而言是提供一种以甜香、炒香风味为主的风味花生油的制备方法。
此外，本发明所要解决的技术问题也在于提供一种花生原料的处理方法，以及将通过其处理后的花生原料用于改善花生风味的用途。
此外，本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种花生油，其可以通过本发明的方法而得到，并具有以甜香、炒香为主浓郁风味。
用于解决问题的方案
经过本发明发明人的长期研究，发现通过如下的技术方案的实施，能够解决上述技术问题：
本发明的第一方面，提供一种花生油的制备方法，所述方法包括：
微波处理步骤，以对花生原料进行加热处理；
其中，所述微波处理步骤中，包括采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合对所述花生原料进行处理。
在一个或多个实施方案中，所述微波处理步骤中，花生原料的色泽改变速度的绝对值|Δa|为大于0.3a/kg/min，并且小于2.0a/kg/min，优选为0.8～1.2a/kg/min。
在一个或多个实施方案中，所述微波处理步骤中，花生原料的运行速度为0.2～1m/min，优选0.3～0.8m/min。
在一个或多个实施方案中，所述微波处理步骤中，花生原料的厚度为0.2～1.5cm，优选0.5～1cm。
在一个或多个实施方案中，所述花生原料经过微波处理步骤之前，还包括所述花生原料除杂、水洗和/或调质步骤。
在一个或多个实施方案中，所述花生原料经过用微波处理的步骤之后还包括榨油步骤、水化脱胶步骤和/或养晶步骤。
在一个或多个实施方案中，所述水化脱胶在40～80℃下进行，优选60～70℃。
在一个或多个实施方案中，所述养晶步骤中，向水化脱胶后的油中加入结晶成核剂，并将体系降温至15～22℃。
本发明的第二方面，提供一种花生原料的处理方法，所述方法包括：
微波处理步骤，以对花生原料进行加热处理，
其中，所述微波处理步骤中，包括采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合对所述花生原料进行处理；
在一个或多个实施方案中，所述微波处理前还包括除杂、水洗和/或调质处理，以使花生原料含水量在8～15％，优选9～11％。
在一个或多个实施方案中，花生原料的色泽改变速度的绝对值|Δa|为大于0.3a/kg/min，并且小于2.0a/kg/min，优选为0.8～1.2a/kg/min。
在一个或多个实施方案中，花生原料的运行速度为0.2～1m/min，优选0.3～0.8m/min。在一个或多个实施方案中，花生原料的厚度为0.2～1.5cm，优选0.5～1cm。
本发明的第三方面，提供本发明第二方面所述的方法得到的花生原料在改善花生油风味的用途。
本发明的第四方面，提供一种花生油，所述花生油采用包含本发明第一、二方面所述方法的所述步骤制备得到。
本发明第五方面，提供一种花生油，所述花生油中，基于其风味物质总量计，吡嗪类化合物含量为40～60％，呋喃类化合物含量为2～4％，醛类化合物含量为30～40％；和/或
所述花生油采用包括本发明第一、二方面所述方法中的所述的步骤制备得到。
本发明的第六方面，提供一种调和油，所述调和油包含本发明第一、二方面所述方法制备得到的花生油，或包含本发明第四、五方面所述的花生油。
发明的效果
通过上述技术方案的实施，本发明能够获得如下的技术效果：
(1)本发明的所提供的加工方法使用范围较广，即可以适用于各类花生，并且可以匹配多种花生制油工艺；
(2)本发明的加工过程较为简单，条件较为温和，对工艺控制较为容易，能够满足高效率稳定生产的需要；
(3)本发明的加工过程通过利用特定条件的微波处理，并优选通过调整运行速度和料厚等条件最终使得花生油具有以甜香、炒香为主的香气；
(4)通过本发明提供的加工方法获得的花生油用途广泛，不仅适用于各种烹饪，并在烹饪过程中表现出良好的烹饪性能，增加了菜品的喜好度，也可以以凉拌等方式用于菜品的制备，浓郁的特色风味。
具体实施方式
以下，针对本发明的内容进行详细说明。以下所记载的技术特征的说明基于本发明的代表性的实施方案、具体例子而进行，但本发明不限定于这些实施方案、具体例子。
需要说明的是：
本说明书中，使用“数值A～数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。
本说明书中，使用“以上”或“以下”表示的数值范围是指包含本数的数值范围。
本说明书中，使用“可以”表示的含义包括了进行某种处理以及不进行某种处理两方面的含义。
本说明书中，使用“任选”或“任选的”表示某些物质、组分、执行步骤、施加条件等因素使用或者不使用。
本说明书中，所使用的单位名称均为国际标准单位名称，并且如果没有特别声明，所使用的“％”均表示重量或质量百分含量。
本说明书中，如没有特别声明，则“多(个/种)”指的是具有两个/种或两个/种以上的情况。
本说明书中，所提及的“一些具体/优选的实施方案”、“另一些具体/优选的实施方案”、“实施方案”等是指所描述的与该实施方案有关的特定要素(例如，特征、结构、性质和/或特性)包括在此处所述的至少一种实施方案中，并且可存在于其它实施方案中或者可不存在于其它实施方案中。另外，应理解，所述要素可以任何合适的方式组合在各种实施方案中。
<第一实施方式>
本发明的第一实施方式中，提供了一种花生油的制备方法。更具体而言是提供一种甜香、炒香为主的花生油的制备方法。通过对特定范围的微波功率进行组合的方式对经过前处理的花生原料进行加热处理，获得了以甜香、炒香为主的花生油。
在一些具体的实施方案中，本发明的方法包括花生原料的前处理、微波处理以及在榨油后任选地进行水化脱胶、和养晶等过程。
花生原料
对于本发明中处理方法中可以使用的花生，没有特别的限定，可以是高油酸花生，也可以是普通的花生。其中，普通花生油酸含量通常为40～50％。高油酸含量的花生中油酸的含量通常为70％以上。可以使用这些花生的大粒和/或小粒的各种品种。
前处理步骤
在本发明一些优选的实施方案中，在对作为原料的各种花生进行处理前，可以对这些原料进行前处理。对于前处理的手段，只要能够去除不必要的杂质成分和/或不合格原料就没有特别的限定，可以根据花生原料的实际品质、状态和需要进行。
任选地，本发明中这样的前处理可以包括清理除杂(除尘、筛选等)、水洗、烘干、调质和杀菌等步骤中的一种或多种。
对于清理除尘的步骤，主要是将花生脱壳过程中所产生的废物或粉尘进行清除，以保证原料的纯净度。处理过程中优选通过风机、震动筛进行除尘和去石除杂。
对于筛选的步骤，主要是将去除可能不符合品质要求的原料。可以根据需要可以使用诸如各种筛分机筛选处理，典型地，例如使用经往复式分级筛选机筛选分级，或者使用具有色泽辨识装置的筛分机对色泽和尺寸等不符合要求的原料进行筛选去除。
对于水洗的步骤，主要是用水洗掉花生表面的污垢。典型地，可以使用花生清洗机对花生进行水洗。
对于烘干的步骤，主要是在一些具体的实施方案中，去除花生中不必要的水分。典型地，可以使用烘干机对花生进行烘干。
在本发明的一些具体实施方案中，烘干步骤，采用炒锅烘干，使花生原料水分含量为9％。
对于调质的步骤，主要是在一些具体的实施方案中，赋予(过于干燥的)花生以合适的水分含量。
本发明的一些具体实施方案中，调质后，花生原料水分含量为为8～15％，或9～11％，或9％。
对于杀菌步骤，主要是通过紫外和/或臭氧的消毒手段，消除原料中的对人体有害的细菌。通过该步骤的使用不仅能够进一步提高食品安全，同时通过将有害物质去除，也能够保持最终的花生油产品具有更长的质量保持期限，以及减少因少量变质腐化所带来的风味/口味的恶化情况。
对于其他可以选用的预处理手段还包括机械处理等，通过机械处理，如适当的压力的施加，使得在原料(花生仁)中形成一定程度的开裂，为后续处理的有效性提供便利。
对于上述可选用的前处理手段使用的顺序以及次数，没有特别的限定，可以按照实际生产需要安排各个前处理手段的顺序，同时也可以一次或多次的使用同一种前处理手段。另外，在一些优选的实施方案中，可以在前处理手段的最后阶段使用干燥的手段，以获得含水量较低的花生原料。
通过上述任选一种或多种前处理手段的应用，对花生原料进行处理，以便于后续使用。
微波处理的步骤
本发明中，任选的，使用上述一种或多种前处理手段对花生原料进行处理后，进行本发明所述的用微波加热处理的步骤。如前所述，在一些优选的实施方案中，使用微波处理时的花生原料是经过干燥和/或调质后的花生原料，以有利于微波加热的进行。对于这样的花生原料，其含水量可以为8～15％，优选为9～11％，进一步优选为9％。
本发明的微波处理步骤，可以通过组合不同的功率对花生原料进行加热处理。在本发明一些具体的实施方案中，可以采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg与后炉功率6～8kw/100kg～150kg的组合；优选地，采用前炉功率9～11kw/100kg～150kg与后炉功率7～8kw/100kg～150kg的组合；进一步优选地，采用前炉功率9～10kw/100kg～150kg与后炉功率7～8kw/100kg～150kg的组合，或；
在本发明另外一些具体的实施方案中，可以采用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合；优选地，采用前炉功率11～13kw/100kg～150kg与后炉功率10～12kw/100kg～150kg的组合；进一步优选地，采用前炉功率11～12kw/100kg～150kg与后炉功率10～11kw/100kg～150kg的组合对花生原料进行加热处理。
本发明发现，在使用不同能量的微波对花生原料进行处理时，能够使得花生原料中产生种类和/或浓度不同的风味物质。通常，这样的风味物质可以包含，吡嗪类物质，呋喃类物质，醇类物质，醛类物质，酮类物质，酸类物质，以及另外的一些具有风味特性的杂环类物质或其他风味物质。
由于上述风味物质的浓度和种类的不同，造成了最终得到的花生油具有不同的特异性风味，这些风味包括：生香、蒸香、炒香、甜香，以及可能导致不良感受的糊味、焦味、酸味以及其他异味。本发明中通过上述微波处理手段的控制，能够获得以炒香和/或甜香为主的特异风味。
此外，在本发明一些具体的实施方案中，在进行微波处理时，尤其是连续生产方式中，优选的是对花生原料以一定的厚度平铺于传送带上进行微波加热处理。花生原料形成的层的厚度可以为0.2～1.5cm，优选为0.3～1.5cm，进一步优选为0.5～1cm；对于所述传送带的运行速度，可以为0.2～1m/min，优选为0.4～0.9m/min，进一步优选为0.3～0.8m/min。如果厚度过小，传输速度过慢，则一方面导致生产效率的低下，另一方面也存在可能导致加热处理时间过长，使得糊味增加，风味不良的担忧。另一方面如果厚度过大，传输速度过快，则可能产生导致微波处理效果不明显的担忧。
在半连续或间歇式微波处理方式中，可以对具有0.2～1.5cm，优选为0.3～1.5cm，进一步优选为0.5～1cm厚度的花生原料进行两次不同功率的微波处理。
另外，对于本发明中，可以使用的微波加热设备，没有特别的限制。在上述连续生产方式中，通常这样的设备提供至少两段微波处理区域，通过传送设备，例如传送带或传送台。通过在两段微波处理区域设置不同的微波加热条件对花生原料进行处理。而在上述半连续或间歇式处理方式中，则需要使用功率可调节的微波设备，在同一处理空间内，完成不同功率的微波处理。
在本发明一些具体的实施方案中，进行微波加热处理时，被处理的花生原料的色泽将产生一定的变化。通过本发明的微波处理方法，进一步优选的是，将花生原料的色泽变化速度的绝对值|Δa|(红值)控制在大于0.3a/kg/min且小于2.0a/kg/min的范围内，优选地，控制在0.5a/kg/min～1.8a/kg/min，进一步优选地，控制在0.8a/kg/min～1.2a/kg/min。色泽升高速率过下，则可能导致微波加热效果不明显，甜香和生香风味可能不充分；色泽升高速度过快，则可能有微波加热导致不良异味的担忧。
对于上述|Δa|的测量可以采用：HunterLab D25LT LAB色差仪进行测量：
|Δa|＝|a起始-a物料烘烤后|
榨油步骤
本发明中，将经过微波加热处理的花生原料进行榨油以得到毛油。对于榨油的手段，没有特别限制，例如可以使用本领常规的压榨方法和设备；对于压榨的温度，通常可以控制在110～170℃的范围内。
将获得的固体物质于油脂物质进行过滤分离，获得基本成液态的毛油。
水化脱胶步骤
在进行了上述微波加热处理步骤之后，可以对上述处理的花生原料进行清油步骤。本发明中，该步骤也称为水化脱胶的步骤。
油脂中胶的主要由磷脂、蛋白质、糖类和其他杂质组成。在本发明中，脱胶的目的主要是为了去除脱溶性杂质。脱溶性杂质由于吸湿水解，因此会影响油脂稳定性。同时，脱溶性杂质的存在会引起乳化、增加脱色剂的用量、脱臭后回色等，因此会影响精炼工艺的效果。进一步地，脱溶性杂质的存在导致加热时起泡沫，进一步影响油品的应用。
对于本发明的脱胶步骤，没有特别的限定，通过水化脱胶的方法对花生原料进行脱胶。水化脱胶的工艺步骤通常包括将毛油加热的步骤、加水混合的步骤以及水化混合的步骤。
在本发明中，采用中温水化法，即毛油的温度为40～80℃，优选60～70℃。此外，适量地添加水才能形成稳定的多层脂质体结构。水量不足，水化不完全，胶粒絮凝不好；水量过多，容易形成水/油或油/水乳化现象，难以分离。在本发明中，选择加入0.2％～1.0％，优选为0.3～0.6％的水。进一步地，胶质絮凝是在相界面上进行的非均态反应，机械混合可使水滴形成足够的分散度，形成稳定的油/水或水/油乳化状态，因此，在加水混合的步骤中，可以采用边搅拌边水化的方法，水化时间可以为10～60min，优选为20～40min。
养晶步骤
在进行了上述清油步骤之后，可以对上述处理的花生原料进行养晶的处理步骤。
养晶步骤是通过去除可低温结晶成分，同时将花生中的生理活性成分、特有风味以及营养成分大部分保留下来，并且经过长时间保存仍能够透明澄清。将经清油步骤处理的花生油的温度降低到胶体分子能够析出的温度时进行过滤。该过程中，可以对其进行搅拌，并加入结晶成核剂(或称助滤剂)后转入养晶罐中进行养晶。这里，对所述结晶成核剂没有特别限定，例如可以是多孔固体物质，其具有高的比表面的多孔结构，可以更加有效的起到诱导结晶的作用。更具体而言，适用于本发明的结晶成核剂可以选自珍珠岩、硅藻土、纤维素、石棉、氧化镁、石膏、活性炭或酸性白土中的一种或多种，其中，优选的是珍珠岩。
结晶成核剂的添加量可以是毛油总量的0.1％～0.5％，优选0.15％～0.4％，进一步优选0.15～0.2％。
在本发明一些具体的实施方案中，本发明进行低温养晶时，可以从水化脱胶的温度进行降温，随着温度的下降，结晶成核剂诱导结晶。对养晶过程的最终温度没有特别限定，例如可以是15～22℃，优选是16～20℃。对养晶过程的时间没有特别限定，例如可以是2～4h，优选3～4h。
其他步骤
本发明中，除了上述公开的前处理步骤、微波处理步骤、榨油步骤、水化脱胶步骤以及低温养晶步骤以外。不受限制的，还可使用其他的常用处理步骤，只要不影响本发明技术效果的实现。
具体而言，可以在上述微波处理之前，还进行花生原料的脱红衣步骤、切片/粉碎步骤、蒸煮步骤等，在对毛油进行低温养晶处理后，采用固液分离的方法获得最终花生油的步骤等。
此外，在本发明的第一实施方式中，不言而喻的也涉及了一种花生原料的处理方法，该方法包括了上述榨油步骤前的一个或多个步骤，并且至少包括上文所述的微波处理步骤。进一步，在本发明的第一实施方式中，也涉及将经过上述处理的花生原料用于改善花生油风味的用途。
<第二实施方式>
本发明的第二实施方式中，本发明提供了一种花生油，以及含有该花生油的食用油/调和油。另外，在本实施方式中，也提供了一种食品，其含有本发明所述花生油或所述食用油，或者使用经由它们进行处理。
本发明的所述的花生油，可以通过本发明第一实施方式所公开的方法而得到。通过该方法得到的花生油以甜香、炒香的风味为主。另外，本发明所述花生油中风味物质总含量计，吡嗪类化合物含量为40％～60％，优选为45～55％；和/或呋喃类化合物的含量为2～4％；和/或醇类化合物含量为4％～9％，优选为5～7％；和/或醛类化合物含量为30％～40％，优选为32～38％；和/或酸类化合物含量为5.0％以下，优选为3％以下。
除此以外，出于提高风味、口感以及耐久性等方面的需要，本发明所述的花生油还可以添加各种添加剂以及营养成分。在一些具体的实施方案中，添加剂可以为抗氧化剂，可以列举的可食用抗氧化剂可以选自叔丁基对苯二酚(TBHQ)、丁基羟基茴香醚酿(BHA)、二丁基羟基甲苯(BHT)、维生素E、迷迭香提取物、茶提取物中的一种或多种。对于营养成分，可以包括各种人体所需的脂溶性维生素成分等。
对于本发明所提供的食用油/调和油，除了上述本发明的花生油以外，还可以根据实际的营养需要或者口味需要添加任意比例的其他类型的油脂。
对于这些其他类型的油脂的种类，可以为各种食用植物油和动物油。
典型地可以使用的其他的植物油选自：稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、其他花生、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、草麻籽油、荷荷巴油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽泊、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油中的一种或多种。
典型地可以使用的其他动物油选自：牛油、猪油、羊油、鸡酒、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油、蚝油、羊毛脂中的一种或多种。
此外，对于上述的食品，可以是各类即食食品、半成品或者食用增味料等。典型地，可以列举为各种油炸食品、糕点、半熟的面制品、各种腌制品等等。对于经由本发明的高油酸花生油进行处理中的处理方式，没有限制，可以是油炸、增色、增味或增香处理。
<第三实施方式>
本发明的第三实施方式中，提供了本发明第一实施方式中所述的方法得到的花生油，以及含有该花生油的调和油在提升食品风味的用途。
在本发明的一些具体实施方案中，本发明所述方法得到的花生油，或包含该花生油的调和油在烹饪过程中的应用，例如在蒸鱼中的应用，其改善其风味，增加其喜好度。
实施例
以下，将通过具体的实施例对本发明进行说明。
测试仪器和方法
(风味物质的测定)
仪器型号
7890A-5975C气相色谱-联用分析仪、色谱柱HP-5(60m×0.25mm,0.25μm)和25ml带螺纹口的顶空进样瓶(均购自安捷伦科技)；
带有固相微萃取的多功能进样器购自联合层析；
萃取头：50/30μm DVB/Carboxen/PDMS，购自安谱科技。
仪器条件
色谱：HP-5(60m×0.25mm×0.25μm)；
进样口温度：250℃；
不分流模式；
升温程序：40℃保持1min，以5℃/min升到250℃，保持5min。
质谱：传输线温度280℃；电离方式为电子轰击源(EI)；电离能量：70eV；电子倍增电压1600V，离子源温度：230℃；四级杆温度150℃；监测方式：全扫描。
(风味属性评价实验)：
感官分析首先对样品进行随机三位数编码，然后用电子天平准确称量15-20g样品于50mL感官评价瓶中，冷冻保存，待感官分析时恢复至室温再进行感官分析。人数：≥10人；评价环境：安静，干净，无异味(感官评价室中进行)；人员背景：花生油评价小组成员；呈样：随机呈样(即评价员随机对样品进行嗅闻，呈样人不指定嗅闻顺序)。
开展描述性实验(风味剖面法)：感官评价人员首先需对具有代表性的属性样品进行随机嗅闻，嗅闻之后休息5min后对R(标样)进行嗅闻评价打分，并与之前讨论之后的结果进行对照以矫正打分情况，接着休息1min后对所需评价样品的属性(生味、蒸煮味、甜香、炒香、糊香、焦苦味、酸味、异味)进行评价打分，评价完一个样品的全部属性后，休息1min，再对下一个样品进行嗅闻，评价打分，描述性分析感官评价。
(蒸鱼-烹饪实验)
1.鱼洗净，用纸巾拍干。两面各斜切3～4刀，深至骨。鱼身内外轻轻地抹上盐，腌10分钟。
2.盐腌过的鱼用自来水冲洗，然后用纸巾抹干，放在耐热盘中。鱼放入蒸锅或中式锅子，须注意盘子不能碰到水。加锅盖，转小火蒸15～20分钟至鱼熟。
3.鱼蒸熟后，放入菜盘，撒上大葱、生姜和辣椒丝。浇上调好的酱油。
4.将制备的三款花生油在同样的加热条件下加热至120℃，倒入事先准备好的蒸鱼中进行品尝。
(风味评价)
将所制蒸鱼分配11份，趁热呈给专业的评价员，对所制菜品进行风味评价，每次评价前需漱口。最喜欢为1分，喜欢为2分…，秩和越少表示对样品越喜欢。
不同微波功率组合对花生油风味物质的影响
实施例1
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，以11KW/100kg+7KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝0.8akg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
实施例2
除将微波功率改为13KW/100kg+10KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例1相同地制备花生油成品。
比较例1
除将微波功率改为7KW/100kg+5KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例1相同地制备花生油成品。
比较例2
除将微波功率改为16KW/100kg+14KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例1相同地制备花生油成品。
实验结果如下表1所示：
[表1]
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表2所示：
[表2]
| 实施例1 | 实施例2 | 比较例1 | 比较例2 | |
| 风味属性 | 11+7kw/100kg | 13+10kw/100kg | 7+5kw/100kg | 16+14kw/100kg |
| 生 | 0.8 | 0.5 | 5.4 | 0 |
| 蒸 | 0.0 | 0.0 | 0.0 | 0 |
| 甜 | 5.2 | 4.8 | 5.6 | 0.2 |
| 炒 | 8.1 | 8.8 | 2.1 | 8.3 |
| 糊 | 0.8 | 1.8 | 0.5 | 5.6 |
| 焦 | 0.0 | 0.0 | 0 | 0.2 |
| 酸 | 0.0 | 0.0 | 0 | 0 |
| 异味 | 0.0 | 0.0 | 0 | 0 |
由以上结果可知，微波功率11+7kw/100kg,13+10kw/100kg；原料运行速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm；所制的花生油风味属性，以甜香和炒香为主。其中吡嗪类化合物含量占总风味物质含量的50％左右，醇类化合物含量占总风味物质含量4-5％左右；醛类化合物含量占总风味物质含量30％左右；酸类化合物含量占总风味物质含量的1.9％左右。
而微波功率7+5kw/100kg(比较例1)，以生味为主，微波功率为16+14kw/100kg(比较例2)以炒香糊香为主。
烹饪实验评价结果(评价人数11人)：
[表3]
| 实施例1 | 实施例2 | 比较例1 | 比较例2 | |
| 微波功率kw/100kg | 11+7 | 13+10 | 7+5 | 16+14 |
| 喜好度评价秩和 | 16 | 18 | 35 | 41 |
由评价结果可知，微波功率11+7kw/100kg、13+10kw/100kg；原料运行速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm；所制甜香和炒香用于蒸鱼烹饪效果较好。
相同微波功率、不同功率组合对花生油风味物质的影响
实施例3
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，以11KW/100kg+7KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝0.8akg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
比较例3
除将微波功率改为7KW/100kg+11KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例3相同地制备花生油成品。
比较例4
除将微波功率改为14KW/100kg+4KW/100kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例3相同地制备花生油成品。
实验结果如下表4所示：
[表4]
| 实施例3 | 比较例3 | 比较例4 | |
| 前后微波功率kw/100kg | 11+7 | 7+11 | 14+4 |
| 吡嗪类(％) | 53.34 | 29.32 | 68.13 |
| 杂环类(％) | 4.61 | 4.18 | 3.91 |
| 呋喃类(％) | 3.24 | 1.33 | 4.82 |
| 醇类(％) | 5.28 | 3.12 | 4.03 |
| 醛类(％) | 30.98 | 59.35 | 16.33 |
| 酮(％) | 0.47 | 1.41 | 0.76 |
| 酸类(％) | 1.86 | 1.32 | 1.52 |
| 其他(％) | 0.68 | 0 | 0.77 |
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表5所示：
[表5]
| 实施例3 | 比较例3 | 比较例4 | |
| 风味属性 | 11+7kw/100kg | 7+11kw/100kg | 14+4kw/100kg |
| 生 | 0.8 | 6.4 | 0.0 |
| 蒸 | 0.0 | 0 | 0.0 |
| 甜 | 5.2 | 4.9 | 0.3 |
| 炒 | 8.1 | 2.1 | 8.4 |
| 糊 | 0.8 | 0.5 | 5.0 |
| 焦 | 0.0 | 0 | 0.3 |
| 酸 | 0.0 | 0 | 0.0 |
| 异味 | 0.0 | 0 | 0.0 |
由以上结果可知，相同微波功率7+11kw/100kg(比较例3)，11+7kw/100kg(实施例3)，14+4kw/100kg(比较例4)；原料运行速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm。所制的花生油风味属性中，微波功率组合为11+7kw/100kg以甜香和炒香为主，微波功率组合7+11kw/100kg以生味为主，微波功率组合为14+4kw/100kg以炒香糊香为主。
烹饪实验(评价人数11人)：
[表6]
由评价结果可知，微波功率11+7kw/h；原料运输速度：0.3m/min；原料厚度：0.5cm；所制的甜香炒香花生油用于蒸鱼，按喜好度评价风味最优。
组合功率对花生油风味物质的影响
实施例4
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，以10KW/110kg+8KW/110kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.5m/min；原料厚度：0.5cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝1.2akg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
比较例5
除将微波功率改为18KW/110kg的方式进行加热处理外，其他条件与实施例4相同地制备花生油成品。
实验结果如下表7所示:
[表7]
| 实施例4 | 比较例5 | |
| 功率kw/110kg | 10+8 | 18 |
| 吡嗪类％ | 53.34 | 68.32 |
| 杂环类％ | 4.61 | 2.96 |
| 呋喃类％ | 3.24 | 1.57 |
| 醇类％ | 5.28 | 2.68 |
| 醛类％ | 30.98 | 22.21 |
| 酮％ | 0.47 | 1.51 |
| 酸类％ | 1.86 | 1.2 |
| 其他％ | 0.68 | 0 |
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表8所示：
[表8]
| 实施例4 | 比较例5 | |
| 风味属性 | 10+8kw/110kg | 18kw/100kg |
| 生 | 0.3 | 0 |
| 蒸 | 0 | 0 |
| 甜 | 6.2 | 0.3 |
| 炒 | 8.4 | 8.0 |
| 糊 | 0.8 | 6.0 |
| 焦 | 0 | 1.0 |
| 酸 | 0 | 0 |
| 异味 | 0 | 0 |
由以上结果可知，功率组合为10+8KW/110kg(实施例4)所制的花生油风味属性，以甜香和炒香为主。18KW/110kg(比较例5)的功率以炒香糊香为主。
烹饪实验(评价人数11人)：
[表9]
| 实施例4 | 比较例5 | |
| 组合功率kw/110kg | 10+8 | 18 |
| 喜好度评价秩和 | 13 | 20 |
微波功率组合分别为10+8KW/110kg，原料运输速度：0.5m/min，原料厚度为0.5cm，所制花生油用于蒸鱼烹饪实验，经评价，所制甜香和炒香花生油风味最优。
不同微波功率对花生油风味的影响
实施例5
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，以12KW/130kg+8KW/130kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.8m/min；原料厚度：0.8cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝1.5akg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
比较例6
除将微波功率改为1KW/130kg+1KW/130kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例5相同地制备花生油成品。
比较例7
除将微波功率改为18KW/130kg+12KW/130kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理外，其他条件与实施例5相同地制备花生油成品。
实验结果如下表10所示：
[表10]
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表11所示：
[表11]
由以上结果可知，12+8KW/130kg(实施例5)，原料运行速度0.8m/min；原料厚度0.8cm；所制的花生油风味属性以甜香和炒香为主。其中吡嗪类化合物含量占总风味物质含量的50％左右，醇类化合物含量占总风味物质含量8％左右；醛类化合物含量占总风味物质含量30％左右；酸类化合物含量占总风味物质含量的2.5％左右。
而在单位重量能量相同的条件下，低微波源和高微波源所制花生油以糊香和焦香为主。
将传统全炒工艺和微波工艺花生油进行烹饪实验(评价人数11人)：
[表12]
| 实施例5 | 比较例6 | 比较例7 | |
| 喜好度评价秩和 | 15 | 27 | 24 |
由以上评价结果可知，特定微波功率所制花生油的风味最优。
物料不同色泽升高速度对花生油风味的影响
实施例6
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，以12KW/120kg+11KW/120kg的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.8m/min；原料厚度：0.5cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝0.9a/kg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
参考例1
除将物料色泽速度|Δa|改为0.3akg/min外，其他条件与实施例6相同地制备花生油成品。
参考例2
除将物料色泽速度|Δa|改为2.0akg/min外，其他条件与实施例6相同地制备花生油成品。
实验结果如下表13所示：
[表13]
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表14所示：
[表14]
| 风味属性 | 实施例6 | 参考例1 | 参考例2 |
| |Δa| | 0.9a/kg/min | 0.3a/kg/min | 2a/kg/min |
| 生 | 0.8 | 6.4375 | 0.0 |
| 蒸 | 0.0 | 0 | 0.0 |
| 甜 | 5.5 | 5.2 | 0.3 |
| 炒 | 8.8 | 3.3 | 8.4 |
| 糊 | 1.1 | 0.5 | 6.3 |
| 焦 | 0.0 | 0 | 2.3 |
| 酸 | 0.0 | 0 | 0.0 |
| 异味 | 0.0 | 0 | 0.0 |
由以上结果可知，当物料红色值升高速度|Δa|为0.9a/kg/min时，容易赋予花生油甜香和炒香的风味。其中吡嗪类化合物含量占总风味物质含量的48％左右，醇类化合物含量占总风味物质含量4.1％左右；醛类化合物含量占总风味物质含量36％左右；酸类化合物含量占总风味物质含量的3.2％左右。物料红色值升高速度|Δa|为0.3a/kg/min所制花生油风味中生味有增加的趋势，物料红色值升高速度|Δa|为2a/kg/min所制花生油风味中糊香味有增加的趋势。
相同功率不同带速对花生油风味的影响
实施例7
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，微波功率12KW+8KW的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.8m/min；原料厚度：0.8cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝1.5a/kg/min。然后在毛油温度为60-70℃，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
参考例3
除将物料运行速度：1.0m/min；外，其他条件与实施例7相同地制备花生油成品。
参考例4
除将原料运行速度改为1.5m/min外，其他条件与实施例7相同地制备花生油成品。
实验结果如下表15所示
[表15]
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表16所示：
[表16]
| 风味属性 | 实施例7 | 参考例3 | 参考例4 |
| 带速(m/min) | 0.8 | 1.0 | 1.5 |
| 生 | 0.8 | 7.4 | 8.5 |
| 蒸 | 0 | 0 | 0 |
| 甜 | 6.2 | 4.9 | 4.98 |
| 炒 | 8 | 2.3 | 1.8 |
| 糊 | 0.7 | 0 | 0 |
| 焦 | 0 | 0 | 0 |
| 酸 | 0 | 0 | 0 |
| 异味 | 0 | 0 | 0 |
由以上结果可知，带速0.8m/min时，容易使得所制的花生油风味以甜香和炒香为主。其中吡嗪类化合物含量占总风味物质含量的47.2％左右，醇类化合物含量占总风味物质含量4.3％左右；醛类化合物含量占总风味物质含量36％左右；酸类化合物含量占总风味物质含量的3.4％左右。带速为1.5所制花生油风味中有生味上升的趋势。
相同功率不同物料厚度对花生油风味的影响
实施例8
花生米使用振动筛去除其中的大的杂质，比重去石去除原料中的石头，利用磁选器和金属探测器去除原料中的金属物质。用水对原料进行水洗，然后进行离心，利用小炒锅进行烘干，烘干水分9％。然后，微波功率12KW+8KW的前后炉微波功率的组合方式进行加热处理，原料运行速度：0.5m/min；原料厚度：0.8cm，物料色泽速度(红值)变化：|Δa|＝0.9a/kg/min。然后在毛油温度为60-70℃时，加入0.5％的水，水化时间为30min的条件下进行清油步骤。然后，向水化脱胶后的油中加入0.15％的珍珠岩，转入结晶养晶罐，养晶至18℃，时间4h，过滤，从而进行低温养晶步骤，得到花生油成品。
参考例5
除将物料厚度：1.5cm；外，其他条件与实施例8相同地制备花生油成品。
参考例6
除将物料厚度2.0cm外，其他条件与实施例8相同地制备花生油成品。
实验结果如下表17所示：
[表17]
21名专业花生油评价员对该花生油的风味属性进行测评的结果如下表18所示：
[表18]
| 风味属性 | 实施例8 | 参考例5 | 参考例6 |
| 料厚 | 0.8cm | 1.5cm | 2.0 |
| 生 | 0.3 | 8.7 | 9.5 |
| 蒸 | 0.0 | 0.0 | 0 |
| 甜 | 6.8 | 5.2 | 4.5 |
| 炒 | 8.3 | 1.8 | 1.1 |
| 糊 | 1.1 | 0 | 0 |
| 焦 | 0 | 0.0 | 0 |
| 酸 | 0.0 | 0.0 | 0 |
| 异味 | 0.0 | 0.0 | 0 |
由以上结果可知，料厚0.8cm所制的花生油风味属性，以甜香和炒香为主。其中吡嗪类化合物含量占总风味物质含量的49.1％左右，醇类化合物含量占总风味物质含量7.6％左右；醛类化合物含量占总风味物质含量32.0％左右；酸类化合物含量占总风味物质含量的2.3％左右。料厚为2.0所制花生油风味中生味有增加的趋势。
产业上的可利用性本发明的方法可以在工业上生产花生油。
Claims (10)
1.一种花生油的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
微波处理步骤，以对花生原料进行加热处理；
其中，所述微波处理步骤中，包括采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg与后炉功率6～8kw/100kg～150kg的组合，或者采用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合对所述花生原料进行处理。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微波处理步骤中包括以下一个或多个特征：
(1)花生原料的色泽改变速度的绝对值|Δa|为大于0.3a/kg/min，且小于2.0a/kg/min，优选为0.8～1.2a/kg/min；和/或
(2)花生原料的运行速度为0.2～1m/min，优选0.3～0.8m/min；和/或
(3)花生原料的厚度为0.2～1.5cm，优选0.5～1cm。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述花生原料经过微波处理步骤之前，还包括所述花生原料除杂、水洗和/或调质步骤；
所述花生原料经过用微波处理的步骤之后还包括榨油步骤、水化脱胶步骤和/或养晶步骤。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述水化脱胶在40～80℃下进行，优选60～70℃；
所述养晶步骤中，向水化脱胶后的油中加入结晶成核剂，并将体系降温至15～22℃。
5.一种花生原料的处理方法，其特征在于，所述方法包括：
微波处理步骤，以对花生原料进行加热处理，
其中，所述微波处理步骤中，包括采用前炉功率8～11kw/100kg～150kg与后炉功率6～8kw/100kg～150kg的组合，或者采用前炉功率12～13kw/100kg～150kg与后炉功率8～12kw/100kg～150kg的组合对所述花生原料进行处理；
任选的，所述微波处理前还包括除杂、水洗和/或调质处理，以使花生原料含水量在8～15％，优选9～11％；
任选的，花生原料的色泽改变速度的绝对值|Δa|为大于0.3a/kg/min，且小于2.0a/kg/min，优选为0.8～1.2a/kg/min；
任选的，花生原料的运行速度为0.2～1m/min，优选0.3～0.8m/min；
任选的，花生原料的厚度为0.2～1.5cm，优选0.5～1cm。
6.如权利要求5所述的方法制得的花生原料在改善花生油风味的用途。
7.一种花生油，其特征在于，所述花生油包含采用权利要求1～5任一项所述方法的所述步骤制备得到。
8.一种花生油，所述花生油中，基于其风味物质总量计，吡嗪类化合物含量为40～60％，呋喃类化合物含量为2～4％，醛类化合物含量为30～40％；和/或
所述花生油采用包括权利要求1～5任一项所述方法中的所述的步骤制备得到。
9.调和油，其特征在于，所述调和油包含权利要求1～5任一项所述方法制得的花生油，或包含权利要求7或8所述的花生油。
10.权利要求1～5任一项所述的方法制得的花生油，或权利要求7或8所述的花生油，或权利要求9所述的调和油在提升食品风味的用途；优选的，所述食品为蒸鱼。
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