CN113925093A - 菜籽风味油脂组合物及其制备方法以及用途 - Google Patents

Abstract

本发明涉及菜籽风味油脂组合物及其制备方法以及用途。本发明的菜籽风味油脂组合物，其特征在于，含有精炼油脂、凝香风味油和脱臭风味油，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9。通过本发明的风味菜籽油组合物及其制备方法，菜籽油挥发性风味组分中的硫甙降解产物降低到15%以下，减少了毒素物质含量，并且基本没有青草味和辛辣味，而具有浓郁的烤香味和脂香味。与传统菜籽油相比，本发明的风味菜籽油组合物的风味中减少了不愉悦青草味、辛辣味，而呈现出更加浓郁的烤香味、脂香味。

Description

菜籽风味油脂组合物及其制备方法以及用途

技术领域

本发明涉及菜籽风味油脂组合物及其制备方法以及用途。

背景技术

菜籽油属于世界四大植物油种之一，也是我国的重要的植物油来源，随着国民生活水平的不断提高，饮食理念也发生了巨大变化，由温饱型向营养型、保健型发展。菜籽油制取技术由带壳压榨到剥壳压榨发展到如今的炒籽压榨。浓香风味菜籽油因其具备特有的气滋味，非专利文献1报道，构成浓香菜籽油挥发性风味成分的物质主要为硫甙降解产物、杂环类物质及氧化挥发物（醛、醇、酮类等）。其中，硫甙降解产物含量最高，呈现出菜籽油特有的青草味，辛辣味，占挥发性成分总量的58.46%，氧化挥发物次之，为27.8%，杂环类物质为13.7%。

非专利文献1：“浓香菜籽油挥发性风味成分的鉴定”，张谦 益等，《粮食与油脂》2017年第 30卷第3期。

发明内容

提供了一种新风味菜籽油及其生产工艺，与传统菜籽油相比，新风味菜籽油的风味中减少了不愉悦青草味、辛辣味，而呈现出更加浓郁的烤香味、脂香味。

本发明提供了一种新风味菜籽油组合及其制备方法，菜籽油挥发性风味组分中的硫甙降解产物降低到15%以下，减少了腈类物质含量，并且基本没有青草味和辛辣味，而具有浓郁的烤香味和脂香味。

一种菜籽风味油脂组合物，其特征在于，含有精炼油脂、凝香风味油和脱臭风味油，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～99：1～99： 0.5～99.5。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～90：5～95：1～99。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为26～90：1～37：0.2～37。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为1%～15%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为2%～13%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为4%～12.5%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为8.5%～12.5%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为30%～70%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为35%～65%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为40%～60%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为40%～55%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为30%～55%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为32%～52%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为30%～50%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为38%～46%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述精炼油脂是通过将原料油脂进行精炼获得的。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，原料油脂通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨和/或溶剂浸出获得。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述精炼包括脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱水和第一脱臭中的至少一种。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述凝香风味油包含风味冷凝物和精炼油脂，所述风味冷凝物是榨机中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述风味冷凝物还包含炒炉中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的冷凝物。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.1～1:50。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.5～1:10。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭风味油包含脱臭物和精炼油脂。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和/或第二脱臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭而获得的。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述第二脱臭是在所述第一脱臭后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述第二脱臭在130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述第二脱臭在150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和第二脱臭，在第二脱臭步骤中获得的。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.1～1:50。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.5～1:10。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼稻米油、精炼棕榈仁油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，所述精炼油脂为精炼菜籽油。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为1～100质量%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为10～100质量%。

根据本发明所述的菜籽风味油脂组合物，其中，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为50～100质量%。

一种风菜籽味油脂组合物的制备方法，其特征在于，包括混合步骤：将风味冷凝物与精炼油脂混合，获得凝香风味油；将脱臭物与精炼油脂混合，获得脱臭风味油；将精炼油脂、所述凝香风味油和所述脱臭风味油混合；或将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂混合。

根据本发明所述的制备方法，其中所述风味冷凝物通过冷凝步骤获得，

冷凝步骤：将挥发性风味组分经过冷凝获得风味冷凝物。

根据本发明所述的制备方法，其中所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和/或第二脱步骤臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭步骤而获得的。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述第二脱臭步骤是在所述第一脱臭步骤后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和第二脱臭步骤，在第二脱臭步骤中获得的。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述精炼油脂是通过将原料油脂进行精炼获得的。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述原料油脂通过对菜籽进行压榨和/或溶剂浸出获得。

根据本发明所述的制备方法，其中所述精炼油脂通过如下的步骤获得，

压榨和/或溶剂浸出步骤：压榨和/或溶剂浸出榨油原料获得浓香原料油；和

精炼步骤：精炼所述浓香原料油获得精炼油脂。

根据本发明所述的制备方法，其中还包括炒制步骤：在所述压榨和/或溶剂浸出步骤前将菜籽进行炒制的步骤。

根据本发明所述的制备方法，其中所述挥发性风味组分选自炒制步骤中产生的挥发性风味组分和/或压榨和/或溶剂浸出步骤中产生的挥发性风味组分。

根据本发明所述的制备方法，其中所述冷凝步骤用-5℃～10℃的水进行冷凝。

根据本发明所述的制备方法，其中所述冷凝步骤通过冷凝塔进行。

根据本发明所述的制备方法，其中所述冷凝塔为列管式冷凝塔。

根据本发明所述的制备方法，其中将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。

根据本发明所述的制备方法，其中所述第二脱臭步骤130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h。

根据本发明所述的制备方法，其中所述第二脱臭步骤150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h。

根据本发明所述的制备方法，其中所述精炼步骤包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序和第一脱臭步骤中的至少一种。

根据本发明所述的制备方法，其中所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼稻米油、精炼棕榈仁油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种。

根据本发明所述的制备方法，其中所述精炼油脂为精炼菜籽油。

根据本发明所述的制备方法，其中所述精炼油脂为所述精炼步骤中获得的精炼菜籽油。

根据本发明所述的制备方法，其中以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9。

根据本发明所述的制备方法，其中以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～99：1～99： 0.5～99.5。

根据本发明所述的制备方法，其中以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～90：5～95：1～99。

根据本发明所述的制备方法，其中，以质量比计，风味冷凝物：脱臭物=0.5：1～350：1。

根据本发明所述的制备方法，其中，以质量比计，风味冷凝物：脱臭物=1：1～35：1。

根据本发明所述的制备方法，其中，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99：1～20：80。

根据本发明所述的制备方法，其中，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99.5：0.5～81.5：18.5。

根据本发明所述的制备方法，其中，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=98：1～60：40。

根据本发明所述的制备方法，其中，将凝香风味油与脱臭风味油以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1进行混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将凝香风味油与脱臭风味油以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1进行混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将精炼油脂与（凝香风味油+脱臭风味油）以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80进行混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将精炼油脂与（凝香风味油+脱臭风味油）以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40进行混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～99：1～99： 0.5～99.5的比例混合。

根据本发明所述的制备方法，其中，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～90：5～95：1～99的比例混合。

通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物。

一种凝香风味油，其特征在于，所述凝香风味油含有将挥发性风味组分经过冷凝获得的风味冷凝物。

根据本发明所述的凝香风味油，所述风味冷凝物是榨机中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的。

根据本发明所述的凝香风味油，其中，所述风味冷凝物还包含炒炉中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的冷凝物。

根据本发明所述的凝香风味油，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.1～1:50。

根据本发明所述的凝香风味油，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.5～1:10。

根据本发明所述的凝香风味油，其中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

一种脱臭风味油，其特征在于，所述脱臭风味油含有脱臭物。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭风味油包含脱臭物和精炼油脂。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和/或第二脱臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭而获得的。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述原料油脂为通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨获得。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述第二脱臭在130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述第二脱臭在150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和第二脱臭，在第二脱臭步骤中获得的。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.1～1:50。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.5～1:10。

根据本发明所述的脱臭风味油，其中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

一种油脂组合物，其含有选自本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种，以及其他油脂。

根据本发明所述的油脂组合物，其中所述其他油脂选自葵花籽油、稻米油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油或藻类油中的至少一种。

根据本发明所述的油脂组合物，所述其他油脂为精炼油脂或部分精炼油脂。

根据本发明所述的油脂组合物，在油脂组合物中，选自本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种与其他油脂，以质量比计，为5:95～20:80。

根据本发明所述的油脂组合物，所述其他油脂为风味油脂。

根据本发明所述的油脂组合物，所述其他油脂为选自风味稻米油、风味菜籽油、风味花生油、风味大豆油、风味葵花籽油、风味玉米油、风味芝麻油中的至少一种。

一种调味品，其含有选自权本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种和/或调和油。

发明效果

通过本发明的风味菜籽油组合物及其制备方法，菜籽油挥发性风味组分中的硫甙降解产物降低到15%以下，减少了毒素物质含量，并且基本没有青草味和辛辣味，而具有浓郁的烤香味和脂香味。与传统菜籽油相比，本发明的风味菜籽油组合物的风味中减少了不愉悦青草味、辛辣味，而呈现出更加浓郁的烤香味、脂香味。

附图说明

图1是本发明制备方法的示意性流程图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明的各个方面进行详细说明，旨在使本领域技术人员本发明有更好的理解，但本发明的范围不局限于此。

除非另外说明，本申请中的术语的含义与本领域技术人员通常理解的含义相同，

例如，涉及原料和产物、操作步骤、工艺参数、使用设备和工具以及数值单位中的术语。

“风味物质”的含义是食品工业技术人员所公知的。食品风味化学中对“风味”的解释为：风，飘逸的，挥发性物质，能引起人的嗅觉反应；味，不挥发的水溶性或油溶性物质，能引起人的味觉反应。

本文所用的术语“风味物质”偏向于“风”，是指食物中所含的挥发性的低分子量化合物，它们具有明显的感官特性，可通过鼻对其进行感知和鉴别。食品中的风味物质通常含量较低，有时为痕量物质。

“硫甙(硫甙葡萄糖甙，glucosinolates，GSLs )”是一类广泛存在于十字花科及相关物种中的含硫次生代谢物。硫甙是一类含硫化合物的总称，大部分经由植物体内的α-氨基酸的生物合成得到。目前已从数百种植物中发现130多种硫甙。硫甙结构包括β-D-硫葡糖基、磺酸肟以及由氨基酸衍生而成的侧链R。根据侧链R的氨基酸来源不同，可将硫甙分为脂肪族硫甙(侧链来源于蛋氨酸、丙氨酸、缬氨酸、亮氨酸和异亮氨酸)、芳香族硫甙(侧链来源于酪氨酸和苯丙氨酸)及吲哚族硫甙( 侧链来源于色氨酸)。不同的侧链决定了水解产物的不同。示例性的硫甙的检测方法为NY-T 1582-2007。

“硫甙降解产物”主要是指油脂制备、加工、储存、使用等过程中上述硫甙化合物因物理和/或化学作用生成的降解产物。主要是指腈类和异硫氰酸酯类等化合物。这些物质为油脂或含相应油脂的食品提供“刺激、辛辣”风味。

本文所用的术语“脂肪氧化产物”，主要是指油脂制备、加工、储存、使用过程中因氧化还原反应生成的油脂降解产物，其来源可以源自油脂本身，也可能来源于油脂之外的其他组分。主要是指醛、酮、酸、醇等一类物质。这些物质为油脂或含相应油脂的食品提供“油脂”风味。

本文所用的术语“美拉德反应”，又称麦拉德反应、梅拉德反应、梅纳反应、羰胺反应，是一种食品工业中常见的非酶褐变反应。美拉德反应指的是食物中的还原糖(碳水化合物)与氨基酸/蛋白质在常温或加热时发生的一系列复杂的反应，其结果是生成了棕黑色的大分子物质类黑精或称拟黑素。除产生类黑精外，反应过程中还会产生成百上千个有不同气味的中间体分子，包括还原酮、醛和杂环化合物，这些物质为食品提供了风味。

在制油工业中，美拉德反应一般是在焙炒过程中油料籽中的氨基酸、蛋白质与还原糖在高温下自发进行的复杂反应。影响美拉德反应的因素有多种，例如，底物氨基酸和还原糖的种类、温度、时间、pH、水分活度等。一般在制油工业实践中，温度是主要的考量因素。较高的温度利于美拉德反应生成一些低分子量的杂环化合物的形成，主要是含有5～7个原子的含氧、氮、硫等原子的杂环化合物，如吡嗪、呋喃、噻唑、咪唑、吡咯、吡啶、嘧啶等挥发性风味化合物。

在描述硫甙降解产物、美拉德反应产物或脂肪氧化产物时，本文所用的术语“含量”均指“相对含量”，是指利用GC-MS法检测油脂的风味物质时，采用面积归一化法分析气相色谱谱图，各种硫甙降解产物的峰的面积之和、各种美拉德反应产物的峰的面积之和或各种脂肪氧化产物的峰的面积之和占总峰面积的百分比。

本文中所用的术语“精炼”按照制油领域技术人员通常所理解的含义，通常包括将油脂进行碱炼、脱色和脱臭处理，还可包括去除不溶性杂质、脱胶、碱炼、水洗干燥、脱蜡或脱脂、过滤处理等处理工艺。

本文中所用的术语“精炼油脂”或相似术语指经精炼处理得到的油脂。适用于本发明的精炼油脂包括但不限于精炼菜籽油、精炼玉米油、精炼葵油、精炼豆油、精炼稻米油、精炼亚麻籽油和精炼红花籽油中的任一种或任意多种的任意比例的混合物。具体地，本发明的“精炼油脂”不包括下述“凝香风味油”以及“脱臭风味油”中所包含的精炼油脂。应当理解，本文所用的术语“约”( 例如，在组分含量和反应参数中)以本领域技术人员通常能够理解的含义来解释。一般情况下，术语“约”可以理解为给定数值的正负5％范围内的任意数值，例如，约X可以代表95％X至105％X的范围中的任意数值。

还应当理解，本文中给出的具体数值(例如，在组分配比、反应温度和反应时间中)

不仅可作为单独的数值理解，还应当认为提供了某一范围的端点值，并且可以相互组合提供其他范围。例如，当公开了反应可以进行1小时或5小时，也相应地公开了反应可以进行1～5小时。

菜籽风味油脂组合物

本发明的菜籽风味油脂组合物（有时称为“本发明的组合物”、“组合物”、“新风味菜籽油”、“风味菜籽油”），其特征在于，含有精炼油脂、凝香风味油和脱臭风味油，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9，或者以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～99：1～99： 0.5～99.5，或者以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～90：5～95：1～99，或者以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为26～90：1～37：0.2～37。

在本发明的具体实施方式中，本发明的菜籽风味油脂组合物，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为90:5:5、90:8:2、90:9.7:0.3、90:9.8:0.2、90:3.4:6.6、98:1:1、26:37:37或74:13:13。

本发明的菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分包含硫甙降解产物、美拉德反应产物和脂肪氧化产物中的至少一种。

本发明的菜籽风味油脂组合物中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为1%～15%，或者以质量比计，硫甙降解产物为2%～13%，或者以质量比计，硫甙降解产物为4%～12.5%，或者以质量比计，硫甙降解产物为8.5%～12.5%。

在本发明的具体实施方式中，本发明的菜籽风味油脂组合物中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为8.5%、8.7%、9.2%、9.5%、10.1%、10.5%、10.6%、11.1%、11.2%、11.4%、11.5%、11.6%、11.7%、12.0%、12.2%、12.4%。

本发明的菜籽风味油脂组合物中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为30%～70%，或者以质量比计，美拉德反应产物为35%～65%，或者以质量比计，美拉德反应产物为40%～60%，或者以质量比计，美拉德反应产物为40%～55%。

在本发明的具体实施方式中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为43.6%、43.9%、44.0%、44.6%、44.7%、44.8%、45.1%、45.6%、45.7%、45.8%、47.5%、51.3%或53.2%。

本发明的菜籽风味油脂组合物中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为30%～55%，或者以质量比计，脂肪氧化产物为32%～52%，或者以质量比计，脂肪氧化产物为30%～50%，或者以质量比计，脂肪氧化产物为38%～46%。

在本发明的具体实施方式中，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为38.1%、40.1%、40.2%、43.6%、43.7%、43.8%、43.9%、44.0%、44.1%、44.2%、44.3%、44.8%、45.2%或46.3%。

在本发明中，所述精炼油脂可以是通过将原料油脂进行精炼获得的。

所述精炼包括脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱水和第一脱臭中的至少一种。所述精炼包括脱胶、脱酸、脱色和第一脱臭。

所述的脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱水、第一脱臭只要不对本发明产生不利影响，可以分别在本领域常规的条件下进行。

所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，或者所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。

所述原料油脂是指未经过精炼的油脂，通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨和/或溶剂浸出获得。

所述压榨，只要能够从原料中压榨出油脂并且满足食用油生产质量标准，没有特别限定。

所述溶剂浸出没有特别限定，只要能够从原料中浸出油脂并且满足食用油生产质量标准。所述溶剂浸出中使用的溶剂，只要能够从原料中浸出油脂并且满足食用油生产质量标准，没有特别限定，例如是己烷等。

任选地，或者所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼稻米油、精炼棕榈仁油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种。

所述精炼油脂为精炼菜籽油。

所述精炼油脂可以通过本发明的制备方法中的精炼步骤获得，或者也可以通过市售获得，例如市售的一级菜籽油等。在本发明中，有时称为“精炼油脂”。后文中所述的“精炼油脂”也可以是此处描述的“精炼油脂”。

本发明中，所述凝香风味油包含风味冷凝物和精炼油脂，所述风味冷凝物是榨机中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的。

所述风味冷凝物还包含炒炉中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的冷凝物。

所述“榨机中产生的挥发性风味组分”是指将榨油原料进行压榨的过程中产生的挥发性风味组分。

所述“炒炉中产生的挥发性风味组分”是指将榨油原料进行炒制的过程中产生的挥发性风味组分。

所述榨油原料选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种。

所述“榨机中产生的挥发性风味组分”的榨油原料与所述“炒炉中产生的挥发性风味组分”的榨油原料可以相同也可以不相同。

所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.1～1:50，或者所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.5～1:10，或者所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

在本发明的具体实施方式中，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:1。

所述脱臭风味油包含脱臭物和精炼油脂。所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和/或第二脱臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭而获得的。

所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，或者所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。所述第二脱臭是在所述第一脱臭后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤。所述第二脱臭在130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h，或者所述第二脱臭在150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h。

所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.1～1:50，或者所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.5～1:10，或者所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和第二脱臭，在第二脱臭步骤中获得的。

在本发明的具体实施方式中，所述脱臭风味油中不含有第一脱臭中获得的产物。

在本发明的具体实施方式中，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:1。

本发明的菜籽风味油脂组合物中，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1，或者以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1。

在本发明的具体实施方式中，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油为0.51:1、0.52:1、1:1、4:1、32.3:1、32.4:1、49:1。

本发明的菜籽风味油脂组合物，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80，或者以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40。“（凝香风味油+脱臭风味油）”表示凝香风味油和脱臭风味油的总量。

在本发明的具体实施方式中，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）为98:2、90：10、74:26、26:74。

本发明的菜籽风味油脂组合物中，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为1～100质量%，或者以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为10～100质量%，或者以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为50～100质量%。

本发明的菜籽风味油脂组合物，其特征在于，由精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油组成，以质量比计，精炼油脂：脱臭风味油：凝香风味油为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9。

本发明的组合物中含有的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中的至少任意一个为精炼菜籽油。本发明的组合物中含有的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中的至少任意两个为精炼菜籽油。例如，本发明的组合物中含有的“精炼油脂”和所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为其他精炼油脂；或者本发明的组合物中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”为其他精炼油脂；或者所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，本发明的组合物中含有的“精炼油脂”为其他精炼油脂。

本发明的组合物中含有的“精炼油脂”不包括所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”。

本发明的组合物中含有的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中都为精炼菜籽油。

本发明的组合物中含有的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”分别可以相同或不同。

本发明的组合物中含有的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”相同，此时本发明的油脂组合物也称为“菜籽风味油脂组合物”或“风味菜籽油”。

风菜籽味油脂组合物的制备方法

本发明的风菜籽味油脂组合物的制备方法（有时称为“本发明的制备方法”），其特征在于，包括：

混合步骤：将风味冷凝物与精炼油脂混合，获得凝香风味油；将脱臭物与精炼油脂混合，获得脱臭风味油；将精炼油脂、所述凝香风味油和所述脱臭风味油混合；或将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂混合。

本发明的制备方法中，所述风味冷凝物通过冷凝步骤获得，

冷凝步骤：将挥发性风味组分经过冷凝获得风味冷凝物。

本发明的制备方法中，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和/或第二脱步骤臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭步骤而获得的，或者所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和第二脱臭步骤，在第二脱臭步骤中获得的。

所述第二脱臭步骤是在所述第一脱臭步骤后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤。

本发明的制备方法中，所述精炼油脂可以是通过将原料油脂进行精炼获得的。

所述原料油脂可以通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨和/或溶剂浸出获得。

例如，所述精炼油脂通过如下的步骤获得，压榨和/或溶剂浸出步骤：压榨和/或溶剂浸出榨油原料获得浓香原料油；和精炼步骤：精炼所述浓香原料油获得精炼油脂。

所述榨油原料选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种。

所述压榨步骤是将榨油原料根据需要进行压榨而获得浓香原料油的步骤，可以根据需要按照常规方法进行。

本发明的制备方法中，在所述压榨和/或溶剂浸出步骤前，还具有将菜籽进行炒制的步骤，即炒制步骤。

所述炒制步骤是在所述压榨步骤前将榨油原料进行炒制的步骤。从提高出油率且使得的油风味更佳来看，所述炒制步骤例如在100～200℃的温度下进行，或者在140～170℃的温度下进行。

所述压榨步骤中的榨油原料与所述炒制步骤中的榨油原料可以相同也可以不同。

在所述炒制步骤后进行压榨步骤。所述压榨步骤在低于所述炒制步骤温度下进行，例如所述压榨步骤在低于所述炒制步骤温度20～40℃下进行。所述压榨步骤例如在80～180℃的温度下进行，或者在120～150℃的温度下进行。

在制油原料的炒制步骤和/或压榨步骤后，还包括除尘步骤。所述除尘步骤中例如通过沙克龙等设备进行除尘。例如在炒制步骤和/或压榨步骤中，通过抽风机将各步骤中的气体抽入除尘设备。抽风机的风速例如为600～1200m³/h，或者为800～1000m³/h。将除尘后的气体进行冷凝。

在本发明中，所述精炼油脂是通过将压榨和/或溶剂浸出后的原料油脂进行精炼获得的。

所述原料油脂是指未经过精炼的油脂，通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种行压榨和/或溶剂浸出获得。

所述压榨，只要能够从原料中压榨出油脂并且满足食用油生产质量标准，没有特别限定。

所述溶剂浸出没有特别限定，只要能够从原料中浸出油脂并且满足食用油生产质量标准。所述溶剂浸出中使用的溶剂，只要能够从原料中浸出油脂并且满足食用油生产质量标准，没有特别限定，例如是己烷等。

本发明的制备方法中，在所述冷凝步骤中，将挥发性风味组分经过冷凝获得风味冷凝物。所述挥发性风味组分选自炒制步骤中产生的挥发性风味组分、和/或压榨和/或溶剂浸出步骤中产生的挥发性风味组分。

所述冷凝步骤例如用-5℃～10℃的水进行冷凝。所述冷凝步骤可以通过冷凝塔进行。所述冷凝塔例如为列管式冷凝塔。

本发明的制备方法中，将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合，或者将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合，或者将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合，由此获得脱臭风味油。所述脱臭风味油中不含有第一脱臭步骤中获得的产物。

在本发明的具体实施方式中，将所述脱臭物与精炼油脂以质量比计1:1的比例混合。

本发明的制备方法中，将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合，或者将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合，或者将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合，由此获得凝香风味油。

在本发明的具体实施方式中，将所述冷凝步骤获得的风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:1的比例混合。

本发明的制备方法中，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，或者所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h。

本发明的制备方法中，所述第二脱臭步骤130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h，或者所述第二脱臭步骤150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h。

本发明的制备方法中，所述精炼步骤包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序和第一脱臭步骤中的至少一种。所述精炼步骤包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序和第一脱臭步骤。所述精炼步骤按顺序包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序和第一脱臭步骤。所述精炼步骤包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序和第一脱臭步骤。所述精炼步骤按顺序包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序和第一脱臭步骤。

所述的脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序、第一脱臭步骤只要不对本发明产生不利影响，可以分别在本领域常规的条件下进行。所述精炼步骤中的第一脱臭步骤与获得脱臭物的第一脱臭步骤可以是相同的步骤。

所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼稻米油、精炼棕榈仁油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种。。

所述精炼油脂为精炼菜籽油。

所述精炼油脂可以为所述精炼步骤中获得的精炼菜籽油。

所述精炼油脂可以通过本发明的制备方法中的精炼步骤获得，或者也可以通过市售获得，例如市售的一级菜籽油等。在本发明中，有时称为“精炼油脂”。后文中所述的“精炼油脂”也可以是此处描述的“精炼油脂”。

本发明的制备方法中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9，或者以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～99：1～99： 0.5～99.5，或者以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～90：5～95：1～99。

在本发明的具体实施方式中，在本发明的制备方法中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为90:5:5、90:8:2、90:9.7:0.3、90:9.8:0.2、90:3.4:6.6、98:1:1、26:37:37或74:13:13。

本发明的制备方法中，以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1，或者以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1。

在本发明的具体实施方式中，以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油为0.51:1、0.52:1、1:1、4:1、32.3:1、32.4:1、49:1。

本发明的制备方法中，以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80，或者以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40。“（凝香风味油+脱臭风味油）”表示凝香风味油和脱臭风味油的总量。

在本发明的具体实施方式中，以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）为98:2、90：10、74:26、26:74。

本发明的制备方法中，以质量比计，凝香风味物：脱臭物=0.5：1～350：1，或者以质量比计，凝香风味物：脱臭物=1：1～35：1。

本发明的制备方法中，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99：1～20：80，或者以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99.5：0.5～81.5：18.5，或者以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=98：1～60：40。“（风味冷凝物+脱臭物）”表示风味冷凝物和脱臭物的总量。

本发明的制备方法中，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9的比例混合，或者将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～99：1～99： 0.5～99.5的比例混合，或者将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～90：5～95：1～99的比例混合。

本发明的制备方法中的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中的至少任意一个为精炼菜籽油。本发明的制备方法中的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中的至少任意两个为精炼菜籽油。例如，本发明的制备方法中的“精炼油脂”和所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为其他精炼油脂；或者本发明的制备方法中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”为其他精炼油脂；或者所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”为精炼菜籽油，本发明的制备方法中的“精炼油脂”为其他精炼油脂。

本发明的制备方法中的“精炼油脂”不包括所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”和所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”。

本发明的制备方法中的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”中都为精炼菜籽油。

本发明的制备方法中的“精炼油脂”、所述脱臭风味油中含有的“精炼油脂”、所述凝香风味油中含有的“精炼油脂”分别可以相同或不同。

通过本发明的制备方法可以制备的本发明的油脂组合物。

本发明还提供一种油脂组合物，其含有选自本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种，以及其他油脂。有时可以将所述油脂组合物称为“油脂组合物”、“调和油脂组合物”。也可以称为“新菜籽风味油调和油”或“新菜籽风味油某某（油）调和油”，例如使用稻米油作为其他油脂时，所得的油脂组合物可以称为“新菜籽风味油稻米（油）调和油”、“调和油”。

所述其他油脂选自葵花籽油、稻米油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油或藻类油中的至少一种。

本发明所述的油脂组合物中所述其他油脂为精炼油脂或部分精炼油脂，在本发明的而一些实施方案中，所述其他油脂为风味油脂；所述风味油脂选自风味稻米油、风味菜籽油、风味花生油、风味大豆油、风味葵花籽油、风味玉米油、风味芝麻油；有时可以将“风味油脂”称为“浓香油脂”例如，“风味大豆油”亦可被称为“浓香大豆油”，“风味花生油”亦可被称为“浓香花生油”，依次类推。

本发明所述的油脂组合物中，选自本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种与其他油脂，以质量比计，为5:95～20:80，或者为10:90～20:80，例如10:90、15:85、20:80。

本发明还提供一种含有本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、本发明所述的脱臭风味油中的至少一种的调味品。在本发明的一些实施方案中，所述调味品含有本发明所述的菜籽风味油脂组合物、或通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物中的至少一种。

在本发明的一些实施方案中，所述调味品含有本发明所述的菜籽风味油脂组合物、或通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物中的至少一种和/或调和油。在本发明的一些实施方案中，所述调和油可以为含有本发明所述菜籽风味油脂组合物的任意调和油；在本发明的一些实施方案中，所述调和油中除本发明所述菜籽风味油脂组合物之外还包括选自：葵花籽油、稻米油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油或藻类油中的至少一种。在本发明的一些实施方案中，所述调味品含有本发明所述的菜籽风味油脂组合物、通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、本发明所述的凝香风味油、或本发明所述的脱臭风味油中的至少一种或调和油在本发明的一些实施方案中，所述调和油可以为含有本发明所述菜籽风味油脂组合物的任意调和油；在本发明的一些实施方案中，所述调和油中除本发明所述菜籽风味油脂组合物之外还包括选自：葵花籽油、稻米油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油或藻类油中的至少一种。

在本发明的一些实施方式中，所述调味品中的油脂组分由本发明所述的菜籽风味油脂组合物、和/或通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物和/或调和油组成。

在本发明的一些实施方式中，所述调味品中还含有其他调味组分，例如黄豆酱、葱、姜、蒜、辣椒、盐、生抽、味精、香辛料粉、黑胡椒或白胡椒。在本发明的一些实施方式中，所述调味品还含有其他风味组分，例如蘑菇、蛋类或肉类。

在本发明的一些实施方式中，所述调味品含有本发明所述的菜籽风味油脂组合物、和/或通过本发明所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物10～20份、黄豆酱1.5～2.5份、葱1.5～3份 、生姜1～2份、蒜1～2份、辣椒0.5～1.5份、盐0.5～1.5份、肉沫4～6份、生抽1～3份、味精0.5～1.5份、调味粉0.5～1.5份。在本发明的一些实施方式中，所述调味品为酱料包。

本发明所涉及的调味品，在煮制时，油花均匀细腻，不仅汤味浓郁，食材也更易入味，整体口感更佳。此外，在调味品货架期内，香味保留率及均匀度更高，油花状态更好，产品更稳定。

在本发明中，各个实施方式、优选实施方式以及具体实施方式中的技术方案可以任意组合，组合获得的技术方案都在本发明的范围内。本发明中数值范围的上限值和下限值可以任意组合。

下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示质量百分比。

实施例

下面举出实施例具体地说明本发明，但是本发明并非仅限于这些实施例。

制备例1 精炼菜籽油

对原料菜籽除杂后通过炒炉在160℃进行炒籽、降温至130℃进入榨机进行压榨，压榨后得到浓香菜籽油，将其导入储油罐中，将所得浓香菜籽油中加入油重0.3%的磷酸溶液，在70℃条件下搅拌1h，离心分离后得到油相。然后再加入油重0.5%的15wt%氢氧化钠溶液， 85℃条件下搅拌1h，然后加入油重2wt%的热水水洗，离心后在110℃下真空干燥处理，得到脱皂油。向脱皂油中加入1%的活性白土，在115℃真空条件下脱色； 压力30mbar，脱色时间可以为45min，然后过滤得到脱色油。最后在真空度2mbar，240℃下，脱臭1h，得到精炼菜籽油。

制备例2

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用-5℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油1。

制备例3

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用2℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油2。

制备例4

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用5℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油3。

制备例5

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用10℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油4。

制备例6 （对比例）

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用15℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油5。

制备例7 （对比例）

在制备例1的过程中，将炒炉和榨机中产生的挥发性风味组分经过通风管导入沙克龙进行除尘，再导入冷凝塔，使用-10℃自来水作为冷凝塔循环水冷凝得到风味冷凝物，并导入至冷凝罐中。向冷凝罐中以风味冷凝物：精炼菜籽油（质量比）为1:1的比例添加制备例1的精炼菜籽油，并加入精炼菜籽油质量1%的白土，过滤后得到凝香风味油6。

制备例8

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在50℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油1。

制备例9

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在70℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油2。

制备例10

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油3。

制备例11

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度10mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油4。

制备例12（对比例）

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在15℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油5。

制备例13（对比例）

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在90℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油6。

制备例14（对比例）

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度30mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过150℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油7。

制备例15

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过130℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油8。

制备例16

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过180℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油9。

制备例17（对比例）

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过290℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油10。

制备例18（对比例）

在制备例1所得的精炼菜籽油过程的脱臭步骤中，先在60℃，真空度2mbar条件下低温脱臭1h，得到一级馏出物，再经过90℃，真空度2mbar条件下高温脱臭2h得到二级馏出物，然后以二级馏出物：精炼菜籽油（质量比）为1：1的比例将二级馏出物与制备例1的精炼菜籽油混合，得到脱臭风味油11。

实施例 1

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油1。

实施例 2

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:8:2混合，得到风味菜籽油2。

实施例 3

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:9.7:0.3混合，得到风味菜籽油3。

实施例 4

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:9.8:0.2混合，得到风味菜籽油4。

实施例 5

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:3.4:6.6混合，得到风味菜籽油5。

实施例 6

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比98:1:1混合，得到风味菜籽油6。

实施例 7

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比26: 37:37混合，得到风味菜籽油7。

实施例 8

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比74:13:13混合，得到风味菜籽油8。

实施例 9

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例3所得凝香风味油2和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油9。

实施例 10

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例4所得凝香风味油3和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油10。

实施例 11

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例5所得凝香风味油4和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油11。

实施例 12

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例9所得脱臭风味油2质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油12。

实施例 13

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例10所得脱臭风味油3质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油13。

实施例 14

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例11所得脱臭风味油4质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油14。

实施例 15

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例15所得脱臭风味油8质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油15。

实施例 16

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例16所得脱臭风味油9质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油16。

对比例 1

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:2.5:7.5混合，得到风味菜籽油17。

对比例 2

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:9.84:0.16混合，得到风味菜籽油18。

对比例 3

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比99:0.5:0.5混合，得到风味菜籽油19。

对比例 4

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例8所得脱臭风味油1质量比20:40:40混合，得到风味菜籽油20。

对比例 5

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例6所得凝香风味油5和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油21。

对比例 6

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例7所得凝香风味油6和制备例8所得脱臭风味油1质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油22。

对比例 7

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例12所得脱臭风味油5质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油23。

对比例 8

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例13所得脱臭风味油6质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油24。

对比例 9

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例14所得脱臭风味油7质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油25。

对比例 10

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例17所得脱臭风味油10质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油26。

对比例 11

按制备例1所得精炼菜籽油、制备例2所得凝香风味油1和制备例18所得脱臭风味油11质量比90:5:5混合，得到风味菜籽油27。

制备例2 传统浓香菜籽油

对原料菜籽除杂后通过炒炉在160℃进行炒籽、降温至130℃进入榨机进行压榨，获得毛油；将所得毛油经过静置4h后，70℃水化脱胶、过滤得到传统浓香菜籽油。

风味组分GC-MS分析

采用SPME技术对风味油挥发性成分进行收集，采用GC-MS技术对风味油挥发性香气成分进行分离鉴定。7890B-5977MSD气质联用仪(安捷伦科技有限公司)，色谱柱：

Agilent 19091S-436。

SPME条件：采用手动固相微萃取装置（萃取头：50/30cm CAR/PDMS/DVB）进行风味油样品中挥发性成分的收集与进样，称取5 g 风味油样品倒入样品瓶，萃取温度60℃，萃取时间30 min，平衡时间40 min，解析时间3 min。

GC条件：程序升温，初始温度40℃，保持5 min，以4℃/min 升温到180℃，保持0min，再以10℃/min 升温到220℃，保持5 min。载气（He），恒定流速为1.0 mL/min，进样口温度250℃，压力12.74 psi，不分流。

MS 条件：电子轰击(Electron impact，EI)离子源，电子能量70 eV，传输线温度250℃，离子源温度为230℃，四极杆温度为150℃，质量扫描范围m/z 30~500，所得质谱数据用NIST 2011 质谱数据库检索。

通过GC-MS，对菜籽油进行风味组分分析，采用面积归一法计算各组分含量，有关风味物质含量均为相应的风味物质占总风味物质的百分比，结果见下表1。

表1

	硫甙降解产物含量	美拉德反应产物含量	脂肪氧化产物含量
				传统浓香菜籽油	62.4%	14.2%	23.4%
风味菜籽油1	9.2%	45.6%	45.2%
				风味菜籽油2	8.5%	51.3%	40.2%
风味菜籽油3	8.7%	53.2%	38.1%
				风味菜籽油4	10.1%	43.6%	46.3%
风味菜籽油5	12.4%	47.5%	40.1%
				风味菜籽油6	11.5%	44.8%	43.7%
风味菜籽油7	11.2%	44.6%	44.2%
				风味菜籽油8	12.0%	44.0%	44.0%
风味菜籽油9	10.5%	45.8%	43.7%
				风味菜籽油10	9.5%	45.7%	44.8%
风味菜籽油11	11.1%	44.8%	44.1%
				风味菜籽油12	10.6%	45.1%	44.3%
风味菜籽油13	12.2%	43.9%	43.9%
				风味菜籽油14	11.4%	44.8%	43.8%
风味菜籽油15	11.6%	44.7%	43.7%
				风味菜籽油16	11.7%	44.7%	43.6%

表1（续）

	硫甙降解产物含量	美拉德反应产物含量	脂肪氧化产物含量
				风味菜籽油17	11.5%	59.5%	29.0%
风味菜籽油18	16.5%	26.8%	56.7%
				风味菜籽油19	11.4%	44.9%	43.7%
风味菜籽油20	9.8%	45.0%	45.2%
				风味菜籽油21	9.6%	64.0%	26.4%
风味菜籽油22	21.3%	25.5%	53.2%
				风味菜籽油23	24.5%	34.2%	41.3%
风味菜籽油24	13.4%	28.8%	57.8%
				风味菜籽油25	23.6%	24.4%	52.0%
风味菜籽油26	31.4%	24.9%	43.7%
				风味菜籽油27	11.5%	34.8%	53.7%

从表1的结果可知，传统浓香菜籽油的风味组分中硫甙降解产物含量大于50%，美拉德反应产物含量最低，而实施例中所得风味菜籽油的风味组分中美拉德反应产物含量最高，达到40%以上，硫甙降解产物含量低于15%。

感官评价

经过12名感官评价小组成员对以下菜籽油进行了评价，包括风味属性描述和风味喜好度打分，满分10分，结果见下表2。

表2

	风味属性	风味喜好度
			传统浓香菜籽油	青草味，菜青味，辛辣味	6
风味菜籽油1	烤香，脂香	9
			风味菜籽油2	焦香，油脂香	9
风味菜籽油3	坚果香，油脂香	9
			风味菜籽油4	焦香，油脂香	9
风味菜籽油5	烤香，油脂香	9
			风味菜籽油6	焦香，油脂香	8.8
风味菜籽油7	焦香，油脂香	8.5
			风味菜籽油8	焦香，烤香	9.3
风味菜籽油9	焦香，油脂香	9
			风味菜籽油10	焦香，油脂香	8.8
风味菜籽油11	焦香，油脂香	9.2
			风味菜籽油12	焦香，烤香	9.2
风味菜籽油13	焦香，烤香	9.2
			风味菜籽油14	焦香，烤香	9
风味菜籽油15	焦香，烤香	9
			风味菜籽油16	焦香，烤香	9

表2（续）

	风味属性	风味喜好度
			风味菜籽油17	焦香，烤香	8.7
风味菜籽油18	油腻味	6.4
			风味菜籽油19	风味弱	4.5
风味菜籽油20	焦糊味	5.2
			风味菜籽油21	焦糊味	5.7
风味菜籽油22	油腻味	5.6
			风味菜籽油23	青草味，辛辣味	6.1
风味菜籽油24	油腻味	5.8
			风味菜籽油25	青草味，油腻味	6.3
风味菜籽油26	青草味	5.6
			风味菜籽油27	油腻味	5.8

感官评价结果可知，传统的浓香菜籽油风味以青草味，菜青味，辛辣味为主，而实施例的风味菜籽油以烤香，焦香，坚果香，油脂香为主；风味喜好度方面，实施例的风味菜籽油得分明显高于传统浓香菜籽油，同时能够抑制油脂中包括油腻味、焦糊味、青草味在内的异味，并且能够削弱传统浓香油的辛辣味，减少消费者的感官不适体验，适用范围更广。

应用实施例：（方便面酱料）

原材料与方法：大豆油、四级菜子油均为市售；葱、生姜、蒜、辣椒、盐、肉沫、豆瓣酱、生抽、味精、调味粉均为市售。风味菜籽油使用上述本发明实施例或对比中所制备的各风味菜籽油。

酱料包具体生产工艺

将葱、生姜、蒜、辣椒剁成沫，肉沫蒸熟后备用。将风味菜籽油倒入热锅中加热，加热到油温140-145℃，加入粉碎后的葱、姜、蒜，辣椒炸制金黄色，加入肉沫、黄豆酱搅拌均匀，并翻炒致温度恢复到105-108℃，再向锅中加入食盐、生抽、调味粉，边搅拌边加入物料，加完后关火，继续搅拌2min，冷却即得方便面酱料，然后对酱料进行评价

应用实施例1：原料比例：风味菜籽油1（1000g）、黄豆酱150g、葱150 g、生姜100g、蒜100g、辣椒50 g、盐50 g、肉沫400g、生抽100g、味精50 g、调味粉50 g。

应用实施例2：原料比例：风味菜籽油2（1500g）、黄豆酱200g、葱200 g、生姜150g、蒜150g、辣椒100 g、盐100 g、肉沫500g、生抽200g、味精100 g、调味粉100g。

应用实施例3：原料比例：风味菜籽油3（2000g）、黄豆酱250g、葱300 g、生姜200g、蒜200g、辣椒150 g、盐150 g、肉沫600g、生抽300g、味精150 g、调味粉150 g。

应用对比例1：原料比例：四级菜籽油1000g、黄豆酱150g、葱150g、生姜100g、蒜100g、辣椒50 g、盐50 g、肉沫400g、生抽100g、味精50 g、调味粉50 g。

应用对比例2：原料比例：大豆油1500g、黄豆酱200g、葱200 g、生姜150g、蒜150g、辣椒100 g、盐100 g、肉沫500g、生抽200g、味精100 g、调味粉100 g。

感官评价方法：将80g重的方便面块放入500g煮开的热水中，加入10g的酱料，搅拌均匀，煮制3分钟，将面全部捞出来，使汤、面分离。观察汤料表面油花状态，并分别品尝汤料和面味道，同时对煮制的方便面进行感官评价，具体详见表3。

表3 感官评价标准

酱料包的感官评价结果如表4所示。通过对比发现，使用该风味菜籽油1制作出的酱包，不管是油花状态、汤料味道、免得味道还是喜好度均优于对比例。

表4 样品煮面后感官评价结果

稳定性评估：将制作出的酱料按照10g进行分装，然后放入38度，湿度为70%的恒温恒湿箱内进行稳定性评价。由于方便面在储存销售期间受多种外界因素如光照、热、氧气等影响，酱料包的风味、油花状态会发生改变，出现香味保留率低，均匀度下降，油花不均匀或变粗大的现象。

因此对本实验的应用实施例3及应用对比例1进行稳定性考察，根据上述感官评价方法，每隔2周取出酱料包进行相应的感官评价。结果如表5～8所示。通过对比发现，采用本发明风味菜籽油制作的料包稳定性明显优于对比例。

表5 油花状态对比

储存时间（周）	0	2	4	6
					应用实施例3	8.0	7.9	7.5	7.0
应用对比例1	4.2	3.8	3.5	3.0

表6 汤料味道对比

储存时间（周）	0	2	4	6
					应用实施例3	7.8	7.5	7.2	7.0
应用对比例1	5.0	4.6	4.0	3.4

表7 煮后面味道对比

储存时间（周）	0	2	4	6
					应用实施例3	7.5	7.3	7.0	6.7
应用对比例1	4.3	4.0	3.6	3.0

表8 整体喜好度对比

储存时间（周）	0	2	4	6
					应用实施例3	8.0	7.8	7.5	7.0
应用对比例1	5.0	4.6	4.2	3.8

应用实施例：油脂组合物（煎炸油）

原材料与方法：风味菜籽油使用上述本发明实施例或对比中所制备的各风味菜籽油，浓香菜籽油、小榨花生油、稻米油均为市售；土豆、盐均为市售。

应用实施例4：

将10g风味菜籽油1与90g浓香菜籽油进行调配后进行烹饪应用实验。将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g上述调配好的油脂，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表10。

应用实施例5：

将20g风味菜籽油3与80g浓香菜籽油进行调配后进行烹饪应用实验。将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g上述调配好的油脂，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表11。

应用实施例6：

将10g风味菜籽油8与90g小榨花生油进行调配后进行烹饪应用实验。将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g上述调配好的油脂，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表12。

应用实施例7：

将20g风味菜籽油9与80g小榨花生油进行调配后进行烹饪应用实验。将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g上述调配好的油脂，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表13。

应用实施例8：

将0.6kg风味菜籽油1与3.4kg稻米油调配成浓度为15%的油脂倒入煎炸锅内。将温度升至168℃后进行薯条煎炸实验，一锅炸400g，每次炸4min，捞出后，以及以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表14。

应用对比例3：

将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g浓香菜籽油，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表15。

应用对比例4：

将土豆清洗去皮，用水漂洗至澄清后切丝备用，开始烹饪实验。将锅子加热至100℃时，倒入50g小榨花生油，加热至180℃后加入200g土豆丝进行翻炒，翻炒至3min加入2g的食用盐，继续翻炒1min后出锅。对刚出锅时候的土豆丝，以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表16。

应用对比例5：

将4kg稻米油倒入煎炸锅内。将温度升至168℃后进行薯条煎炸实验，一锅炸400g，每次炸4min，捞出后，以及以及分别在室温下（25℃）下存放5min、10min、20min进行人数为14人的香气浓郁度的打分评价，感官评价方法及结果详见下表17。

表9 感官评价表

分值（10分制）	标准
		8-10	总体风味浓郁且饱满和谐
5-7	有风味且风味和谐饱满
		0-4	无明显风味、且有不良风味

其中，正面的参考风味描述有：咸香、炒香、烤香、甜香、蒸煮香等；负面的参考风味描述有：青味、哈味、金属味、生味、油腻味等。

表10

表11

表12

表13

表14

表15

表16

表17

从上表中可以看出，烹饪应用实验中，在存放相同的时间后，添加了10%~20%的新风味菜籽油的调和油其风味浓郁度得分均高于未添加的，说明其可以有效的延长风味保留的时间。而当新风味菜籽油添加量为30%时，在加热的过程中容易产生一些如焦糊味、苦味等不良风味。在煎炸实验中，在存放相同时间后，添加了15%的新风味菜籽油稻米调和油与100%稻米油相比，其气味浓郁度分数更高。

Claims (10)

1.一种菜籽风味油脂组合物，其特征在于，含有精炼油脂、凝香风味油和脱臭风味油，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9。

2.根据权利要求1所述的组合物，其中，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～99：1～99： 0.5～99.5，和/或，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为1～90：5～95：1～99，和/或，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的含量比为26～90：1～37：0.2～37，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为1%～15%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为2%～13%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为4%～12.5%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，硫甙降解产物为8.5%～12.5%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为30%～70%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为35%～65%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为40%～60%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，美拉德反应产物为40%～55%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为30%～55%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为32%～52%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为30%～50%，和/或，在所述菜籽风味油脂组合物的挥发性风味组分中，以质量比计，脂肪氧化产物为38%～46%，和/或，所述精炼油脂是通过将原料油脂进行精炼获得的，和/或，原料油脂通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨和/或溶剂浸出获得，和/或，所述精炼包括脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱水和第一脱臭中的至少一种，和/或，所述凝香风味油包含风味冷凝物和精炼油脂，所述风味冷凝物是榨机中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的，和/或，所述风味冷凝物还包含炒炉中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的冷凝物，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.1～1:50，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.5～1:10，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.8～1:5，和/或，所述脱臭风味油包含脱臭物和精炼油脂，和/或，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和/或第二脱臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭而获得的，和/或，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，和/或，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h，和/或，所述第二脱臭是在所述第一脱臭后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤，和/或，所述第二脱臭在130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h，和/或，所述第二脱臭在150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h，和/或，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和第二脱臭，在第二脱臭步骤中获得的，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.1～1:50，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.5～1:10，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.8～1:5，和/或，所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼稻米油、精炼棕榈仁油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种，和/或，所述精炼油脂为精炼菜籽油，和/或，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1，和/或，以质量比计，所述组合物中凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1，和/或，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80，和/或，以质量比计，所述组合物中精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40，和/或，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为1～100质量%，和/或，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为10～100质量%，和/或，以组合物总质量计，精炼油脂、脱臭风味油和凝香风味油的总量为50～100质量%。

3.一种风菜籽味油脂组合物的制备方法，其特征在于，包括混合步骤：将风味冷凝物与精炼油脂混合，获得凝香风味油；将脱臭物与精炼油脂混合，获得脱臭风味油；将精炼油脂、所述凝香风味油和所述脱臭风味油混合；或将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂混合。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其中所述风味冷凝物通过冷凝步骤获得，

冷凝步骤：将挥发性风味组分经过冷凝获得风味冷凝物，和/或，

所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和/或第二脱步骤臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭步骤而获得的，和/或，所述第二脱臭步骤是在所述第一脱臭步骤后进一步对第一脱臭产物进行脱臭的步骤，和/或，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭步骤和第二脱臭步骤，在第二脱臭步骤中获得的，和/或，所述精炼油脂是通过将原料油脂进行精炼获得的，和/或，所述原料油脂通过对菜籽进行压榨和/或溶剂浸出获得，和/或，所述精炼油脂通过如下的步骤获得，压榨和/或溶剂浸出步骤：压榨和/或溶剂浸出榨油原料获得浓香原料油；和精炼步骤：精炼所述浓香原料油获得精炼油脂，和/或，还包括炒制步骤：在所述压榨和/或溶剂浸出步骤前将菜籽进行炒制的步骤，和/或，所述挥发性风味组分选自炒制步骤中产生的挥发性风味组分和/或压榨和/或溶剂浸出步骤中产生的挥发性风味组分，和/或，所述冷凝步骤用-5℃～10℃的水进行冷凝，和/或，所述冷凝步骤通过冷凝塔进行，和/或，所述冷凝塔为列管式冷凝塔，和/或，将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合，和/或，将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合，和/或，将脱臭物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合，和/或，将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.1～1:50的比例混合，和/或，将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.5～1:10的比例混合，和/或，将风味冷凝物与精炼油脂以质量比计1:0.8～1:5的比例混合，和/或，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，和/或，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h，和/或，所述第二脱臭步骤130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h，和/或，所述第二脱臭步骤150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h，和/或，所述精炼步骤包括脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱蜡工序、脱水工序和第一脱臭步骤中的至少一种，和/或，所述精炼油脂选自精炼葵花籽油、精炼棕榈仁油、精炼稻米油、精炼花生油、精炼菜籽油、精炼大豆油、精炼棉籽油、精炼红花籽油、精炼紫苏籽油、精炼茶籽油、精炼橄榄油、精炼可可豆油、精炼乌桕籽油、精炼扁桃仁油、精炼杏仁油、精炼油桐籽油、精炼橡胶籽油、精炼玉米油、精炼小麦胚芽油、精炼芝麻油、精炼蓖麻籽油、精炼月见草籽油、精炼榛子油、精炼南瓜籽油、精炼胡桃油、精炼葡萄籽油、精炼玻璃苣籽油、精炼沙棘籽油、精炼番茄籽油、精炼澳洲坚果油、精炼椰子油或精炼藻类油中的至少一种，和/或，所述精炼油脂为精炼菜籽油，和/或，所述精炼油脂为所述精炼步骤中获得的精炼菜籽油，和/或，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9，和/或，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～99：1～99： 0.5～99.5，和/或，以质量比计，精炼油脂：凝香风味油：脱臭风味油的混合比为1～90：5～95：1～99，和/或，以质量比计，风味冷凝物：脱臭物=0.5：1～350：1，和/或，以质量比计，风味冷凝物：脱臭物=1：1～35：1，和/或，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99：1～20：80，和/或，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=99.5：0.5～81.5：18.5，和/或，以质量比计，精炼油脂：（风味冷凝物+脱臭物）=98：1～60：40，和/或，将凝香风味油与脱臭风味油以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=0.5：1～50：1进行混合，和/或，将凝香风味油与脱臭风味油以质量比计，凝香风味油：脱臭风味油=1：1～35：1进行混合，和/或，将精炼油脂与（凝香风味油+脱臭风味油）以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=99：1～20：80进行混合，和/或，将精炼油脂与（凝香风味油+脱臭风味油）以质量比计，精炼油脂：（凝香风味油+脱臭风味油）=98：1～60：40进行混合，和/或，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计0.1～99.9：0.1～99.9：0.1～99.9的比例混合，和/或，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～99：1～99： 0.5～99.5的比例混合，和/或，将风味冷凝物、脱臭物与精炼油脂以质量比计1～90：5～95：1～99的比例混合。

5.通过权利要求3或4所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物。

6.一种凝香风味油，其特征在于，所述凝香风味油含有将挥发性风味组分经过冷凝获得的风味冷凝物，和/或，所述风味冷凝物是榨机中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的，和/或，所述风味冷凝物还包含炒炉中产生的挥发性风味组分经过冷凝得到的冷凝物，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.1～1:50，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.5～1:10，和/或，所述凝香风味油中以质量比计，风味冷凝物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

7.一种脱臭风味油，其特征在于，所述脱臭风味油含有脱臭物，和/或，所述脱臭风味油包含脱臭物和精炼油脂，和/或，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和/或第二脱臭而获得的，或者所述脱臭物是将精炼油脂进一步进行第二脱臭而获得的，和/或，所述原料油脂为通过对选自葵花籽、稻米、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种进行压榨获得，和/或，所述第一脱臭在50℃～70℃、真空度1～10mbar条件下进行0.1～1.5h，和/或，所述第一脱臭在60℃～70℃、真空度2～10mbar条件下进行0.5～1h，和/或，所述第二脱臭在130℃～180℃、真空度1～5mbar条件下进行2h～4h，和/或，所述第二脱臭在150℃～180℃、真空度1～2mbar条件下进行2h～3h，和/或，所述脱臭物是将原料油脂进行第一脱臭和第二脱臭，在第二脱臭步骤中获得的，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.1～1:50，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.5～1:10，和/或，所述脱臭风味油中以质量比计，脱臭物：精炼油脂为1:0.8～1:5。

8.一种油脂组合物，其含有选自权利要求1、2或5所述的菜籽风味油脂组合物、通过权利要求3或4所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、权利要求7所述的凝香风味油、权利要求8所述的脱臭风味油中的至少一种，以及其他油脂。

9.根据权利要求8所述的油脂组合物，其中所述其他油脂选自葵花籽油、稻米油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油或藻类油中的至少一种，和/或，所述其他油脂为精炼油脂或部分精炼油脂，和/或，所述其他油脂为风味油脂，和/或，所述其他油脂为选自风味稻米油、风味菜籽油、风味花生油、风味大豆油、风味葵花籽油、风味玉米油、风味芝麻油中的至少一种，和/或，在油脂组合物中，选自权利要求1、2或5所述的菜籽风味油脂组合物、通过权利要求3或4所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、权利要求7所述的凝香风味油、权利要求8所述的脱臭风味油中的至少一种与其他油脂，以质量比计，为5:95～20:80。

10.一种调味品，其含有选自选自权利要求1、2或5所述的菜籽风味油脂组合物、通过权利要求3或4所述的菜籽风味油脂组合物的制备方法制备的菜籽风味油脂组合物、权利要求7所述的凝香风味油、权利要求8所述的脱臭风味油中的至少一种。

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