CN106929148A - 油脂精炼的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油脂精炼的方法。本发明提供油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理。通过上述本发明的方法，能有效控制油脂在精炼过程中产生的缩水甘油酯。
Description
技术领域
本发明涉及油脂精炼的方法，特别是涉及控制油脂中缩水甘油或其酯含量的方法。
背景技术
缩水甘油酯作为一种常见的化学试剂，是一种基因毒性的致癌物，国际癌症研究机构（IARC）将其定为人类2A级致癌物，德国DGF在研究MAK化学品的健康危害时定义为2类致癌物。缩水甘油酯在食物中多以单酯的形式存在，认为可快速水解生成缩水甘油。德国风险评估委员会（BFR） 认为缩水甘油酯全部水解为缩水甘油可被人体完全吸收。
德国风险评估委员会（BFR）通过毒理学实验提出，缩水甘油酯本身不具有致癌性，而进入体内进行脂质代谢时产生的缩水甘油具有基因致癌性。
缩水甘油酯主要存在于精炼食用油脂中和煎炸油中，而在食用油脂加工原料和未精制食用油脂中没有发现缩水甘油酯的存在。Frank
Pudel在文章 （On
the necessity of edible oil refining and possible sources of 3-MCPD and
glycidyl esters. Eur. J. Lipid Sci. Technol, 2011,
113: 368～373）中指出脱臭温度大于240℃时缩水甘油酯生成量显著增加，而温度为240℃时生成量小于5 μg/mL；脱臭前用水脱胶，氢氧化钾中和酸及脱色可有效地减少缩水甘油酯的形成。
石贞在文章（食用油脂中缩水甘油酯检测方法的研究，中国食物与营养，2011，17（11）：5～9）提到精炼前水洗或75％乙醇洗可减少棕榈油中缩水甘油酯20％～25％生成量，甲酸溶液代替水作为脱臭蒸汽可有效减少缩水甘油酯生成量35％。
在 ( Removal of 3-MCPD esters and related substances after
refining by adsorbent material. Eur. J. Lipid Sci. Technol. 2011, 113:387～392 ) 中，Uif Strijowski 等研究了9种不同的吸附材料对缩水甘油酯的吸附特性，发现煅烧的沸石和合成的硅酸镁可减少40％的生成量，尤其是沸石在很广的温度范围内能快速吸附缩水甘油酯。
专利CN102711496A披露了用于降低食用油中缩水甘油酯含量的多种方法。方法一：包括：使该油与一种吸附剂进行接触，并且随后对该油进行蒸汽精炼，其中该吸附剂包含选自下组的至少一种材料，该组由以下各项组成：硅酸镁、硅胶、以及漂白粘土。方法二：包括在不超过240℃的温度下对该油进行除臭。方法三：使该油与一种包含磷酸的溶液进行接触。
目前，油脂领域的学者普遍认为缩水甘油酯主要形成于油脂精炼的脱臭工段（油脂精炼过程中的高温热处理工段），脱臭过程中的温度（多数在250℃左右）对其形成有重要影响。长期以来，油脂精炼工艺中的脱臭普遍采用的设备是塔盘式脱臭塔或软塔，脱臭温度都在250℃左右，脱臭时间在60～120分钟。如果采用低温脱臭，能控制缩水甘油酯的含量，但是油脂的品质又得不到保证。在现有的脱臭工艺条件下，缩水甘油酯很容易生成，主要是油脂中含有较高的甘油二酯，如棕榈油，在高温脱臭过程中会容易生成缩水甘油酯，缩水甘油酯不像氯丙醇酯那样，通过控制油脂中氯离子的含量来控制氯丙醇酯的含量，必须对现有的精炼工艺进行改进，如果不对现有的脱臭工艺加以改进的话，脱臭油中的缩水甘油酯含量将维持在一个较高的水平。
以上公开的文献的操作工艺复杂，在工厂难以实现，成本高，工业化生产不具有可行性。尚没有既能大幅控制精炼过程缩水甘油酯酯的含量，又能同时保持精炼油的品质的报道。
发明内容
油脂精炼脱臭阶段，低温脱臭影响油脂的品质，高温又造成氯丙醇酯的升高，因此希望不用担心脱臭时的高温造成的油脂中的缩水甘油酯的升高，又能同时保持精炼油的品质。本发明的目的在于提供了一种控制油脂中缩水甘油酯的方法，该方法能明显降低油脂在精炼过程中，特别是脱臭过程中产生的缩水甘油酯，解决了油脂中缩水甘油酯含量过高的问题，减少缩水甘油酯对人体的潜在性危害。
本发明提供油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂， 其中，在脱臭前或在脱臭步骤中使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理。
根据本发明的方法，其中所述留兰香提取物是通过蒸馏法、浸提法或压榨法处理留兰香植物获得的提取物。
根据本发明的方法，使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理前，将留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理。
根据本发明的方法，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为0.1重量%～2重量%。
根据本发明的方法，所述脱色油脂与所述基料油脂是相同的油脂或是不同的油脂。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.005重量%～5重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.01重量%～2重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.01重量%～1重量%。
根据本发明的方法，其中所述磷脂是植物来源的磷脂或动物来源的磷脂。
根据本发明的方法，其中所述植物来源的磷脂选自来源于大豆、菜籽、玉米、棕榈、葵花、棉籽或花生的磷脂中至少一种。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.005重量%～10重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.008重量%～8重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.01重量%～5重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为1重量%～5重量%。
根据本发明的方法，其中所述省略部分精炼工艺的油脂选自植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的至少一种。
根据本发明的方法，其中所述植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的植物来源油选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种。
根据本发明的方法，其中所述省略了部分精炼工艺的油脂选自毛棕榈油、脱胶棕榈油、毛大豆油、脱胶大豆油、毛稻米油、脱胶菜籽油、脱胶葵花籽油、毛玉米油、初榨橄榄油、初榨花生油、初榨茶籽油、初榨芝麻油、四级菜油或棉籽油中的至少一种。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.01重量%～10重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.05重量%～8重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.1重量%～5重量%。
根据本发明的方法，其中相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.1重量%～1重量%。
根据本发明的方法，其中所述基料油脂选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种。
根据本发明的方法，其中所述脱色油脂选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种。
根据本发明的方法，其中所述脱色油脂与脱臭步骤中使用的所述省略部分精炼工艺的油脂为相同的油脂。
根据本发明的方法，其中在脱臭步骤中通入氮气或水蒸气作为脱臭介质。
根据本发明的方法，其中脱臭步骤在真空度不高于25mbar下进行。
根据本发明的方法，其中脱臭步骤进行30～240分钟。
根据本发明的方法，其中脱臭步骤进行60～120分钟。
根据本发明的方法，其中在脱臭步骤后还包括过滤步骤。
根据本发明的方法，其中进行了煎炸操作后，所得精炼油脂中缩水甘油或其酯含量得到降低。
根据本发明的方法，其中所述缩水甘油酯选自硬脂酸缩水甘油酯、棕榈酸硬脂酸缩水甘油酯、亚麻酸硬脂酸缩水甘油酯、亚油酸硬脂酸缩水甘油酯和油酸硬脂酸缩水甘油酯中的至少一种。
根据本发明的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量，与未使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理的油脂相比，降低了68～99.5％。
根据本发明的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量，与未使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理的油脂相比，降低了87～98.5％。
根据本发明的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为200～12800ppb。
根据本发明的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为1000～5000ppb。
本发明还提供精炼油脂，其通过上述本发明的方法获得，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量得到降低。
发明效果
通过上述本发明的方法，能有效控制油脂在精炼过程中产生的缩水甘油酯。油脂精炼脱臭阶段，低温脱臭影响油脂的品质，高温又造成氯丙醇酯的升高，本发明不用担心脱臭时的高温造成的油脂中的缩水甘油酯的升高，又能同时保持精炼油的品质。该方法能明显降低油脂在精炼过程中，特别是脱臭过程中产生的缩水甘油酯，解决了油脂中缩水甘油酯含量过高的问题，减少缩水甘油酯对人体的潜在性危害。
具体实施方式
本发明的一个目的是提供油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭前或在脱臭步骤中使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理。
在本发明的方法中，留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种可以直接加入到基料油脂中。相对于基料油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.00001重量%～0.1重量%，优选为0.0001重量%～0.05重量%。相对于基料油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.00001重量%～0.5重量%，优选为0.0001重量%～0.1重量%。相对于基料油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.001重量%～0.1重量%，优选为0.005重量%～0.05重量%。
在本发明的方法中，使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理前，将留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理。
在本发明中，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为0.1重量%～2重量%，优选为0.5重量%～1.5重量%。在本发明的具体实施方式中，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明中，所述留兰香提取物是通过常规的方法，例如蒸馏法、浸提法或压榨法处理留兰香植物获得的提取物，也可以通过商购的方式获得。在本发明的具体实施方式中，优选水溶性留兰香提取物，其中迷迭香酸含量约4.0～4.5wt%，载体为麦芽糊精。
在本发明的优选实施方式中，相对于脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.005重量%～5重量%，优选为0.01重量%～2重量%，更优选为0.01重量%～1重量%。在本发明的具体实施方式中，相对于脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.01重量%、1重量%。
在本发明中，所述磷脂是植物来源的磷脂或动物来源的磷脂。所述植物来源的磷脂例如选自来源于大豆、菜籽、玉米、棕榈、葵花、棉籽或花生的磷脂中至少一种。
在本发明的优选实施方式中，相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.005重量%～10重量%，优选为0.008重量%～8重量%，更优选为0.01重量%～5重量%，特别优选为1重量%～5重量%。在本发明的具体实施方式中，相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.01重量%、1重量%、5重量%。
在本发明中，所述省略了部分精炼工艺的油脂为毛油、脱胶油。
在本发明中，所述省略部分精炼工艺的油脂选自植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的至少一种。所述植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的植物来源油选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种。
在本发明的优选实施方式中，所述省略了部分精炼工艺的油脂为省略了部分精炼工艺的棕榈油、花生油、大豆油、稻米油、菜籽油、葵花籽油和玉米油中的至少一种。
在本发明的优选实施方式中，所述省略了部分精炼工艺的油脂选自毛棕榈油、脱胶棕榈油、毛大豆油、脱胶大豆油、毛稻米油、脱胶菜籽油、脱胶葵花籽油、毛玉米油、初榨橄榄油、初榨花生油、初榨茶籽油、初榨芝麻油、四级菜油或棉籽油中的至少一种。应该说明的是，本发明中所述的省略了部分精炼工艺的油脂不包括脱色棕榈油。
在本发明的优选实施方式中，所述省略了部分精炼工艺的油脂的酸价低于5。
在本发明的优选实施方式中，相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.01重量%～10重量%，优选为0.05重量%～8重量%，更优选为0.1重量%～5重量%，特别优选为0.1重量%～1重量%。在本发明的具体实施方式中，相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.5重量%、1重量%。
根据本发明的方法，其中所述基料油脂选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种。所述基料油脂可以是脱色后的油脂。所述的脱色是通过常规的方法对上述油脂进行处理。
在本发明中，所述脱色油脂选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂、藻类油等中的至少一种。
在本发明中，所述脱色油脂与所述基料油脂是相同的油脂或是不同的油脂。
在本发明的优选实施方式中，在脱臭步骤中通入氮气或水蒸气作为脱臭介质。所述脱臭步骤在真空度不高于25mbar下进行。所述脱臭步骤进行30～240分钟，优选进行60～120分钟。在脱臭步骤后还包括过滤步骤。
根据本发明的方法所得的精炼油脂中，缩水甘油或其酯含量得到降低。所述缩水甘油酯选自硬脂酸缩水甘油酯、棕榈酸硬脂酸缩水甘油酯、亚麻酸硬脂酸缩水甘油酯、亚油酸硬脂酸缩水甘油酯和油酸硬脂酸缩水甘油酯中的至少一种。
在本发明中，进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量，与未使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理的油脂相比，降低了68～99.5％，优选降低了75～99％，更优选降低了87～98.5％。
所述的煎炸操作，例如是把煎炸油加热到210℃，煎炸鸡翅等待煎炸物，每天20批次，连续煎炸5天。
在本发明的具体实施方式中，进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量，与未使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理的油脂相比，降低了87.5％、89.2％、89.4％、90.1％、90.4％、92.2％、92.7％、92.9％、93.0％、93.5％、93.6％、94.2％、94.3％、96.1％、96.7％、97.4％。
在本发明中，进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为200～12800ppb，优选为500～8000ppb，更优选为1000～5000ppb。
在本发明的具体实施方式中，以大豆油作为基料油脂，进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为270ppb、360ppb、455ppb、540ppb、790ppb、810ppb、890ppb、900ppb、966ppb、978ppb、1007ppb、1008ppb、1080ppb、1330ppb、1366ppb、1468ppb、1500ppb、5664ppb、6330ppb、7688ppb、8366ppb、9024ppb、10226ppb、12350ppb、12790ppb。
在本发明的具体实施方式中，以菜油作为基料油脂，进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为214ppb、365ppb、387ppb、418ppb、643ppb、743ppb、756ppb、831ppb、851ppb、873ppb、879ppb、984ppb、1172ppb、1203ppb、1257ppb、1345ppb、1538ppb、4237ppb、5984ppb、7413ppb、7546ppb、8548ppb、9876ppb、10138ppb。
所述的煎炸操作，例如是把煎炸油加热到210℃，煎炸鸡翅等待煎炸物，每天20批次，连续煎炸5天。
通过上述本发明的方法可以获得精炼油脂，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量得到降低。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的磷脂与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的磷脂与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用5重量％的磷脂与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物和1重量％的磷脂与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物和5重量％的磷脂与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物和1重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物和1重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物和1重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物和1重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的磷脂和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的磷脂和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用5重量％的磷脂和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的磷脂和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的磷脂和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用5重量％的磷脂和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物、1重量％的磷脂和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物、1重量％的磷脂和0.5重量％的毛棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用0.01重量％的留兰香提取物、1重量％的磷脂和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
在本发明的具体实施方式中，所述油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，在脱臭步骤中相对于脱色油脂，以重量比计使用1重量％的留兰香提取物、1重量％的磷脂和0.5重量％的脱胶棕榈油与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为1重量%。
所述毛油还包括将相应的毛油通过常规的方法进行过滤、脱胶得到的脱胶油。
本发明提到的上述特征，或实施例提到的特征可以任意组合。本案说明书所揭示的所有特征可与任何组合物形式并用，说明书中所揭示的各个特征，可以任何可提供相同、均等或相似目的的替代性特征取代。因此除有特别说明，所揭示的特征仅为均等或相似特征的一般性例子。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。除非另外说明，否则所有的百分数、比率、比例、或份数按重量计。
本发明中的重量体积百分比中的单位是本领域技术人员所熟知的，例如是指在100毫升的溶液中溶质的重量。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
实施例
下面举出实施例具体地说明本发明，但是本发明并非仅限于这些实施例。
在本发明的下述实施例中，使用的脱色棕榈油购自上海嘉里食品有限公司；毛棕榈油购自上海嘉里食品有限公司；脱胶棕榈油购自上海嘉里食品有限公司；磷脂购自秦皇岛金海食品工业有限公司；留兰香提取物购自美国建明工业有限公司，为水溶性留兰香提取物，其中迷迭香酸含量约4.0～4.5%，载体为麦芽糊精；脱色大豆油购自嘉里粮油食品有限公司；脱色菜油购自嘉里粮油食品有限公司。
在本发明的下述实施例中，检测方法如下：
缩水甘油酯（硬脂酸缩水甘油酯、棕榈酸硬脂酸缩水甘油酯、亚麻酸硬脂酸缩水甘油酯、亚油酸硬脂酸缩水甘油酯和油酸硬脂酸缩水甘油酯）含量检测方法：使用DGF
C-VI 18（10）检测方法检测。
实施例1～25
（1）煎炸油制备：
按表1的比例，将脱胶棕榈油、留兰香提取物、磷脂、毛棕榈油分别加入到脱色棕榈油中充分混合，随后将所得混合物加入到基料油脂中（脱色大豆油，3000g），通过均质，混合均匀搅拌，溶解在油脂中，得到相应煎炸油，并以不做任何添加的基料油脂（仅含有脱色棕榈油）作为对照煎炸油。
（2）油脂的测试：
把步骤（1）中制备的煎炸油加热到210℃，煎炸鸡翅，每次煎炸6根鸡翅，6min，每天20批次，连续煎炸5天，煎炸结束之后，抽取油样，检测煎炸油中缩水甘油酯的含量，结果如表1所示。
表1 各油脂中缩水甘油酯的含量
| 实施例 | 序号 | 缩水甘油酯含量（ppb） |
| 比较例1（空白组1） | 脱色棕榈油 | 13850 ppb |
| 实施例 1 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物 | 8366 ppb |
| 实施例 2 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物 | 5664 ppb |
| 实施例3 | 脱色棕榈油+0.01%磷脂 | 12350 ppb |
| 实施例 4 | 脱色棕榈油+1%磷脂 | 10226 ppb |
| 实施例 5 | 脱色棕榈油+5%磷脂 | 9024 ppb |
| 实施例6 | 脱色棕榈油+0.5% 毛棕榈油 | 7688 ppb |
| 实施例7 | 脱色棕榈油+0.5% 脱胶棕榈油 | 6330 ppb |
| 实施例8 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂 | 1726 ppb |
| 实施例9 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+5%磷脂 | 966 ppb |
| 实施例10 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+0.5%毛棕榈油 | 1468 ppb |
| 实施例11 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%毛棕榈油 | 1080 ppb |
| 实施例12 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%毛棕榈油 | 810 ppb |
| 实施例13 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+0.5%脱胶棕榈油 | 1330 ppb |
| 实施例14 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%脱胶棕榈油 | 978 ppb |
| 实施例15 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%脱胶棕榈油 | 790 ppb |
| 实施例16 | 脱色棕榈油 +0.01%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 1500 ppb |
| 实施例17 | 脱色棕榈油 +1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 1008 ppb |
| 实施例18 | 脱色棕榈油 +5%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 890 ppb |
| 实施例19 | 脱色棕榈油 +0.01%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 1366 ppb |
| 实施例20 | 脱色棕榈油 +1%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 1007 ppb |
| 实施例21 | 脱色棕榈油 +5%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 900 ppb |
| 实施例22 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 540 ppb |
| 实施例23 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 360 ppb |
| 实施例24 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂+0.5% 脱胶棕榈油 | 455 ppb |
| 实施例25 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%磷脂+0.5% 脱胶棕榈油 | 270 ppb |
注：脱色棕榈油的量为基料油脂的1%，毛油或省略部分精炼工艺的油脂、留兰香提取物、磷脂的添加量均基于脱色棕榈油的量。
实施例26～50
（1）煎炸油制备：
按表2的比例，将脱胶棕榈油、留兰香提取物、磷脂、毛棕榈油分别加入到脱色棕榈油中充分混合，随后将所得混合物加入到基料油脂中（脱色菜油，3000g），通过均质，混合均匀搅拌，溶解在油脂中，得到相应煎炸油，并以不做任何添加的基料油脂（仅含有脱色棕榈油）作为对照煎炸油。
（2）油脂的测试：
把步骤（1）中制备的煎炸油加热到210℃，煎炸鸡翅，每次煎炸6根鸡翅，6min，每天20批次，连续煎炸5天，煎炸结束之后，抽取油样，检测煎炸油中缩水甘油酯的含量，结果如表2所示。
表2 油脂中缩水甘油酯含量
| 实施例 | 序号 | 缩水甘油酯含量（ppb） |
| 比较例2（空白组2） | 脱色棕榈油 | 11743 ppb |
| 实施例 26 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物 | 7546 ppb |
| 实施例 27 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物 | 4237 ppb |
| 实施例28 | 脱色棕榈油+0.01%磷脂 | 10138 ppb |
| 实施例 29 | 脱色棕榈油+1%磷脂 | 9876 ppb |
| 实施例 30 | 脱色棕榈油+5%磷脂 | 8548 ppb |
| 实施例31 | 脱色棕榈油+0.5% 毛棕榈油 | 7413 ppb |
| 实施例32 | 脱色棕榈油+0.5% 脱胶棕榈油 | 5984 ppb |
| 实施例33 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂 | 1538 ppb |
| 实施例34 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+5%磷脂 | 831 ppb |
| 实施例35 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+0.5%毛棕榈油 | 1257 ppb |
| 实施例36 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%毛棕榈油 | 984 ppb |
| 实施例37 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%毛棕榈油 | 743 ppb |
| 实施例38 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+0.5%脱胶棕榈油 | 1203 ppb |
| 实施例39 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%脱胶棕榈油 | 873 ppb |
| 实施例40 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%脱胶棕榈油 | 643 ppb |
| 实施例41 | 脱色棕榈油 +0.01%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 1345 ppb |
| 实施例42 | 脱色棕榈油 +1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 879 ppb |
| 实施例43 | 脱色棕榈油 +5%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 756 ppb |
| 实施例44 | 脱色棕榈油 +0.01%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 1172 ppb |
| 实施例45 | 脱色棕榈油 +1%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 851 ppb |
| 实施例46 | 脱色棕榈油 +5%磷脂+0.5%脱胶棕榈油 | 756 ppb |
| 实施例47 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 418 ppb |
| 实施例48 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%磷脂+0.5%毛棕榈油 | 365 ppb |
| 实施例49 | 脱色棕榈油+0.01%留兰香提取物+1%磷脂+0.5% 脱胶棕榈油 | 387 ppb |
| 实施例50 | 脱色棕榈油+1%留兰香提取物+1%磷脂+0.5% 脱胶棕榈油 | 214 ppb |
注：脱色棕榈油的量为基料油脂的1%，毛油或省略部分精炼工艺的油脂、留兰香提取物、
磷脂的添加量均基于脱色棕榈油的量。
根据表1、2结果：采用留兰香提取物，磷脂，毛油或者省略部分精炼工艺的油脂按一定比例混合能显著降低精炼油的缩水甘油酯含量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用以限定本发明的实质技术内容范围，本发明的实质技术内容是广义地定义于申请的权利要求范围中，任何他人完成的技术实体或方法，若是与申请的权利要求范围所定义的完全相同，也或是一种等效的变更，均将被视为涵盖于该权利要求范围之中。
Claims (10)
1.一种油脂精炼的方法，包括脱臭步骤：将基料油脂进行脱臭处理，获得精炼油脂，其特征在于，
在脱臭前或在脱臭步骤中，使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理前，将留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种与脱色油脂进行接触后，再加入到基料油脂中进行处理，和/或相对于所述基料油脂，以重量比例计，所述脱色油脂的用量为0.1重量%～2重量%，和/或所述留兰香提取物是通过蒸馏法、浸提法或压榨法处理留兰香植物获得的提取物，和/或相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述留兰香提取物的用量为0.005重量%～5重量%，优选为0.01重量%～2重量%，更优选为0.01重量%～1重量%。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述磷脂是植物来源的磷脂或动物来源的磷脂，优选所述植物来源的磷脂选自来源于大豆、菜籽、玉米、棕榈、葵花、棉籽或花生的磷脂中至少一种，和/或相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述磷脂的用量为0.005重量%～10重量%，优选为0.008重量%～8重量%，更优选为0.01重量%～5重量%，进一步优选为1重量%～5重量%。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的方法，其中所述省略部分精炼工艺的油脂选自植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的至少一种，优选所述植物来源油的毛油、植物来源油的脱胶油或植物来源油的初榨油中的植物来源油选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种，更优选所述省略了部分精炼工艺的油脂选自毛棕榈油、脱胶棕榈油、毛大豆油、脱胶大豆油、毛稻米油、脱胶菜籽油、脱胶葵花籽油、毛玉米油、初榨橄榄油、初榨花生油、初榨茶籽油、初榨芝麻油、四级菜油或棉籽油中的至少一种，和/或相对于所述脱色油脂，以重量比例计，所述省略部分精炼工艺的油脂的用量为0.01重量%～10重量%，优选为0.05重量%～8重量%，更优选为0.1重量%～5重量%，进一步优选为0.1重量%～1重量%。
5.根据权利要求1～4中任意一项所述的方法，其中所述基料油脂选自稻米油、葵花籽油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂或藻类油中的至少一种，和/或在脱臭步骤中通入氮气或水蒸气作为脱臭介质，优选脱臭步骤在真空度不高于25mbar下进行，和/或脱臭步骤进行30～240分钟，优选脱臭步骤进行60～120分钟，和/或在脱臭步骤后还包括过滤步骤。
6.根据权利要求1～5中任意一项所述的方法，其中进行了煎炸操作后，所得精炼油脂中缩水甘油或其酯含量得到降低，优选所述缩水甘油酯选自硬脂酸缩水甘油酯、棕榈酸硬脂酸缩水甘油酯、亚麻酸硬脂酸缩水甘油酯、亚油酸硬脂酸缩水甘油酯和油酸硬脂酸缩水甘油酯中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量，与未使用留兰香提取物、磷脂或省略部分精炼工艺的油脂中的至少一种对基料油脂进行处理的油脂相比，降低了68～99.5％，优选降低了87～98.5％。
8.根据权利要求6所述的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为200～12800ppb。
9.根据权利要求6所述的方法，其中进行了煎炸操作后，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量为1000～5000ppb。
10.一种精炼油脂，其通过权利要求1～9中任意一项所述的方法获得，所述精炼油脂中缩水甘油或其酯含量得到降低。
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