CN113119663A - 一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，首先将气密层附着在胎体帘布层上制成胎体气密层，再将钢丝编织层和中间胶层相互贴合制成防爆层，使用一段成型机，将胎体气密层、防爆层、以及带束层，完成一段成型，制得半成品胚胎，再使用二段成型机，将半成品胚胎和胎面胶层完成二段成型，制得胎胚，烘胎存放8～96h后进行硫化，即得到防弹防爆轮胎；本发明通过二段成型的工艺，解决了防爆层在制作胚胎时，由于金属材质过硬，难成型的问题；另外中间胶层可以减少钢丝之间的摩擦生热问题，达到延长使用寿命的效果。

Description

一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，属于轮胎制品生产技术领域。
背景技术
目前坦克车、装甲车等军用车辆，警车、运钞车、运送危险物资的车辆、防弹防爆专用轿车车辆等特种车辆的轮胎除要求具有普通轮胎所具有的性能之外,还要求有防弹防爆功能，目前国内防弹防爆轮胎一般在无内胎轮胎内设计有支撑体，轮胎被子弹穿透或被尖锐物刺中泄气后，车辆可以靠支撑体继续运行一段时间，不仅速断慢且这种轮胎重量大，生热大，增加了车辆负荷量，另外轮胎装配复杂，且轮胎动平衡也不易控制；在轮胎生产过程中，对于防爆层在生产工艺中使用处理不当。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种生产轮胎的工艺制造方法，通过二段成型的工艺，在轮胎胎体中加入钢丝编织层，阻挡子弹尖锐物刺入胎体，既起到了防弹防爆作用也减少了装配难度，也能保证了轮胎动平衡要求。
本发明是通过如下技术方案实现的，一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，
首先将气密层附着在胎体帘布层上制成胎体气密层，再将钢丝骨架层和中间胶层相互贴合制成防爆层，使用一段成型机，将胎体气密层、防爆层、以及带束层，完成一段成型，制得半成品胚胎，再使用二段成型机，将半成品胚胎和胎面胶层完成二段成型，制得胎胚，烘胎存放8～96h后进行硫化，即得到防弹防爆轮胎；
所述防弹防爆轮胎由内到外依次设有气密层，胎体帘布层，带束层以及胎面胶层；
所述防弹防爆轮胎的胎肩设有胎肩垫胶；
在所述带束层和胎体帘布层之间设有防爆层；
所述防爆层由若干个钢丝骨架层和若干个中间胶层二者相互交错叠加而成，且防爆层的端面均为中间胶层；
所述钢丝骨架层为钢丝编织层或钢丝缠绕层；
所述钢丝编织层通过钢丝编织机上按一定的编织平衡角度编织而成，钢丝编织层数为1～3层，编织平衡角度为53～56°；
所述钢丝缠绕层通过钢丝缠绕机上按一定的缠绕平衡角度编织而成，钢丝缠绕层数为1～3层，缠绕平衡角度为53～56°；
所述中间胶层通过挤出机挤出，厚度0.3～0.6mm。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：所述编织平衡角度，是指编织钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：缠绕平衡角度：缠绕钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：所述胎面胶层上设有10-20mm厚的轮胎花纹。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：所述胎面胶层厚度为轮胎花纹厚度的20～45%。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：所述带束层为2-4层，其帘线角度设计65～80°。
作为本发明所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法的优选方案：所述气密层厚度2～5mm。
本发明的有益效果：通过二段成型的工艺，解决了防爆层在制作胚胎时，由于金属材质过硬，难成型的问题；另外中间胶层可以减少钢丝之间的摩擦生热问题，达到延长使用寿命的效果。
附图说明
图1是本发明工艺流程图；
图2是防弹防爆轮胎结构示意图；
图3是防爆层结构示意图；
图中：10-轮胎基部胶层；20-带束层；30-胎肩垫胶；40-胎体帘布层；50-防爆层；51-钢丝骨架层；52-中间胶层；60-气密层；70-胎圈。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
参照图1-2，作为本发明第一实施例，提供了一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，
首先将气密层60附着在胎体帘布层40上制成胎体气密层，再将钢丝骨架层51和中间胶层52相互贴合制成防爆层50，使用一段成型机，将胎体气密层、防爆层50、以及带束层20，完成一段成型，制得半成品胚胎，再使用二段成型机，将半成品胚胎和胎面胶层10完成二段成型，制得胎胚，烘胎存放8～96h后进行硫化，即得到防弹防爆轮胎；
所述防弹防爆轮胎由内到外依次设有气密层60，胎体帘布层40，带束层20以及胎面胶层10；
所述防弹防爆轮胎的胎肩设有胎肩垫胶30；
在所述带束层20和胎体帘布层40之间设有防爆层50；
所述防爆层50由若干个钢丝骨架层51和若干个中间胶层52二者相互交错叠加而成，且防爆层50的端面均为中间胶层52；
所述钢丝骨架层51为钢丝编织层或钢丝缠绕层；
所述钢丝编织层通过钢丝编织机上按一定的编织平衡角度编织而成，钢丝编织层数为1～3层，编织平衡角度为53～56°；
所述钢丝缠绕层通过钢丝缠绕机上按一定的缠绕平衡角度编织而成，钢丝缠绕层数为1～3层，缠绕平衡角度为53～56°；
所述中间胶层52通过挤出机挤出，厚度0.3～0.6mm。
所述编织平衡角度，是指编织钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
缠绕平衡角度：缠绕钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
具体地，防爆层50强度高、密度大，能起到防爆作用，一般设计1～3层，主要有中间胶层52钢丝骨架层51为2层，则中间胶层52设计3层，若钢丝骨架层51为3层，则中间胶层52设计4层。以此类推中间胶层52的层数比钢丝骨架层51的层数增加1层。和钢丝骨架层51组成。若钢丝骨架层51为1层，则中间胶层52设计2层，若
所述轮胎基部胶层10上设有10-20mm厚的轮胎花纹。
具体地，根据防爆轮胎使用场景和路面情况及车辆的不同进行不同的花纹设计，花纹可根据需要设计成纵向花纹或横向花纹或混合花纹。
所述轮胎基部胶层10厚度为轮胎花纹厚度的20～45%。
具体地，轮胎基部胶层10位于轮胎花纹根部，用于保护花纹和胎体，厚度可根据不同规格的轮胎进行设计。
所述带束层20为2-4层，其帘线角度设计65～80°。
具体地，带束层20起箍紧胎体的作用，为轮胎主要强度承担部件，一般采用高强力、高模量和小角度排列的钢丝帘线作其增强材料，同时钢丝覆以高定伸、高硬度胶料。
所述气密层60厚度2～5mm。
具体地，防爆防弹轮胎在轮胎胎里设置2～5mm气密层，可用气密性较好的丁基橡胶、氯化丁基橡胶等。
防弹防爆轮胎内还包括胎圈，所述胎圈由钢丝编织层、胎体帘布层、胎圈垫胶、三角胶、钢丝圈组成。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：
首先将气密层（60）附着在胎体帘布层（40）上制成胎体气密层，再将钢丝骨架层（51）和中间胶层（52）相互贴合制成防爆层（50），使用一段成型机，将胎体气密层、防爆层（50）、以及带束层（20），完成一段成型，制得半成品胚胎，再使用二段成型机，将半成品胚胎和胎面胶层（10）完成二段成型，制得胎胚，烘胎存放8～96h后进行硫化，即得到防弹防爆轮胎；
所述防弹防爆轮胎由内到外依次设有气密层（60），胎体帘布层（40），带束层（20）以及胎面胶层（10）；
所述防弹防爆轮胎的胎肩设有胎肩垫胶（30）；
在所述带束层（20）和胎体帘布层（40）之间设有防爆层（50）；
所述防爆层（50）由若干个钢丝骨架层（51）和若干个中间胶层（52）二者相互交错叠加而成，且防爆层（50）的端面均为中间胶层（52）；
所述钢丝骨架层（51）为钢丝编织层或钢丝缠绕层；
所述钢丝编织层通过钢丝编织机上按一定的编织平衡角度编织而成，钢丝编织层数为1～3层，编织平衡角度为53～56°；
所述钢丝缠绕层通过钢丝缠绕机上按一定的缠绕平衡角度编织而成，钢丝缠绕层数为1～3层，缠绕平衡角度为53～56°；
所述中间胶层（52）通过挤出机挤出，厚度0.3～0.6mm。
2.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：所述编织平衡角度，是指编织钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
3.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：缠绕平衡角度：缠绕钢丝与轮胎胎冠线夹角的余角。
4.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：所述胎面胶层（10）上设有10-20mm厚的轮胎花纹。
5.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：所述胎面胶层（10）厚度为轮胎花纹厚度的20～45%。
6.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：所述带束层（20）为2-4层，其帘线角度设计65～80°。
7.根据权利要求1所述的一种防弹防爆无内胎轮胎的制造方法，其特征在于：所述气密层（60）厚度2～5mm。
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