CN112592063A - 高耐磨仿大理石瓷砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高耐磨仿大理石瓷砖及其制备方法，高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法包括以下步骤：A、获得底釉；B、获得耐磨釉；其中，耐磨釉包括以下原料：钾长石10～12份、钠长石18～20份、石灰石2～3份、煅烧滑石粉12～14份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、熔块18～20份和高岭土9～11份；C、获得耐磨粒子釉；D、将底釉布施在砖坯上；E、将耐磨釉喷涂在底釉层上；F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上；G、将砖坯进行烘干和烧制。本技术方案提出的一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其施釉厚度薄，但耐磨能力强。进而提出的一种上述高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法制备的高耐磨仿大理石瓷砖，其硬度高且耐磨性能好。
Description
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种高耐磨仿大理石瓷砖及其制备方法。
背景技术
大理石瓷砖由于其纹理、色彩、质感、手感以及视觉效果可以达到天然大理石的逼真效果，装饰效果也大大优于天然石材，尤其是全抛釉及喷墨技术的诞生及推广以来，广泛得到消费者的青睐。
但现有大理石瓷砖的釉面存在一个致命的缺点，即耐磨性较差，使用过程中由于磨损等原因，原本光亮的表面很容易出现划痕，影响光泽度及表面效果。因此，如何提高大理石瓷砖的耐磨性是陶瓷行业面临的一个重大难题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其施釉厚度薄，但耐磨能力强，工艺简单，操作性强，有利于克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种上述高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法制备的高耐磨仿大理石瓷砖，其硬度高且耐磨性能好。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将耐磨釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得耐磨釉；其中，按照质量份数，所述耐磨釉包括以下原料：钾长石10～12份、钠长石18～20份、石灰石2～3份、煅烧滑石粉12～14份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、熔块18～20份和高岭土9～11份；
C、将耐磨粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得耐磨粒子釉；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
2.根据权利要求1所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤C中，按照质量百分比，所述耐磨粒子包括以下化学成分：SiO2 48.05～50.05％、Al2O3 21.33～22.20％、Fe2O3 0.15～0.22％、TiO2 0.30～0.35％、CaO 5.28～10.55％、MgO 3.05～3.55％、K2O 3.35～3.85％、Na2O 3.1～3.50％、ZnO 0.60～0.80％、BaO 9.2～10.5％、B2O30.01～0.06％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.05～0.08％、Rb2O 0.01～0.03％和烧失量0.05～0.06％。
优选的，步骤C中，按照质量比，所述耐磨粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：(2～5)。
优选的，步骤C中，所述耐磨粒子的细度为0.2～0.25mm。
优选的，步骤D中，所述底釉的施釉量为375～420g/m2；
步骤E中，所述耐磨釉层的施釉厚度为0.05～0.1mm；
步骤F中，所述耐磨粒子釉层的施釉厚度为0.01～0.03mm。
优选的，步骤B中，按照质量百分比，所述熔块包括以下化学成分：SiO2 61.05～62.05％、Al2O3 6.33～7.20％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 6.88～12.55％、MgO 0.65～0.75％、K2O 5.5～6.5％、Na2O 0.1～0.2％、ZnO 10.50～12.50％、BaO2.5～3.5％、B2O3 0.01～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.02～0.05％、Rb2O 0.05～0.08％和烧失量0.05～0.06％。
优选的，步骤B中，所述耐磨釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述耐磨釉的比重为1.35～1.4g/ml。
优选的，步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石30～32份、钠长石10～12份、石英18～19份、碳酸钡8～9份、氧化锌2～3份、煅烧高岭土2～4份、煅烧氧化铝3～5份、霞石粉8～9份、高岭土7～9份和硅酸锆6～13份。
优选的，步骤G中，所述高耐磨仿大理石瓷砖的烧结温度为1205～1215℃，烧结时间60～70min。
本技术方案还提出了一种高耐磨仿大理石瓷砖，使用上述高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法制备而成。
本发明的有益效果：
1、本技术方案在底釉层上布施有耐磨釉，本技术方案在耐磨釉配方中添加了耐磨介质刚玉粉，从而能提升烧制后釉层的硬度和耐磨性能；
2、由于刚玉添加量过多时会影响釉面效果，容易出现粗糙、发白、发色差、毛孔多等釉面缺陷，因此，本技术方案还在耐磨釉配方中添加了石灰石、煅烧滑石粉、碳酸钡、煅烧氧化锌和高岭土与刚玉粉进行配合使用，有利于提升仿大理石瓷砖的硬度和耐磨度，同时避免仿大理石瓷砖釉层出现釉面缺陷；
3、本技术方案还在耐磨釉层上布施有耐磨粒子釉，耐磨粒子釉由耐磨粒子和悬浮胶水混合而成，能进一步提升高耐磨仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能，同时还有利于填补耐磨釉层可能出现的釉面缺陷，稳定瓷砖品质；
4、本技术方案选用化学成分含有大量SiO2、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、MgO、ZnO和BaO的耐磨粒子添加至耐磨粒子釉中，使得耐磨粒子釉具有超薄厚度的同时也能有效增强仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能。
具体实施方式
大理石瓷砖由于其纹理、色彩、质感、手感以及视觉效果可以达到天然大理石的逼真效果，装饰效果也大大优于天然石材，尤其是全抛釉及喷墨技术的诞生及推广以来，广泛得到消费者的青睐。但现有大理石瓷砖的釉面存在一个致命的缺点，即耐磨性较差，使用过程中由于磨损等原因，原本光亮的表面很容易出现划痕，影响光泽度及表面效果。
为了提升大理石瓷砖的的硬度和耐磨性能，本技术方案提出了一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将耐磨釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得耐磨釉；其中，按照质量份数，所述耐磨釉包括以下原料：钾长石10～12份、钠长石18～20份、石灰石2～3份、煅烧滑石粉12～14份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、熔块18～20份和高岭土9～11份；
C、将耐磨粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得耐磨粒子釉；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
本技术方案通过在仿大理石瓷砖上设置两层具有耐磨性能的釉层来提升仿大理石瓷砖整体的耐磨性。具体地，本技术方案首先在底釉层上布施有耐磨釉，本技术方案在耐磨釉配方中添加了耐磨介质刚玉粉，从而能提升烧制后釉层的硬度和耐磨性能。但由于刚玉添加量过多时会影响釉面效果，容易出现粗糙、发白、发色差、毛孔多等釉面缺陷，因此，本技术方案还在耐磨釉配方中添加了石灰石、煅烧滑石粉、碳酸钡、煅烧氧化锌和高岭土与刚玉粉进行配合使用。
石灰石和煅烧滑石粉在配方中起到助熔作用，有助于釉层表面细腻平滑；本技术方案将石灰石的添加量控制在2～3份，能有效避免石灰石添加量过多而导致釉层表面出现毛孔；并将煅烧滑石粉的添加量控制在12～14份，除了起到助熔作用以外，还能有助于实现釉层表面的平滑，防止添加过量影响釉料的发色和釉面的光泽度。碳酸钡和煅烧氧化锌在配方中起到强效助熔的作用，能有效减少釉层烧制过程中产生的气泡，防止釉层出现针孔，增强了釉层的发色品质。本技术方案将碳酸钡的添加量控制在19～20份，有利于确保釉面光滑和增强釉层发色，还将煅烧氧化锌的添加量控制在5～7份，有利于防止气泡、针孔等釉面缺陷的发生。利用高岭土代替一小部分添加量的刚玉粉添加至配方中，可以提升釉层硬度，同时还能在烧制过程中稳定釉料品质。
更具体地，本技术方案还在耐磨釉层上布施有耐磨粒子釉，耐磨粒子釉由耐磨粒子和悬浮胶水混合而成，能进一步提升高耐磨仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能，同时还有利于填补耐磨釉层可能出现的釉面缺陷，稳定瓷砖品质。
需要说明的是，本技术方案中的砖坯可采用常规的陶瓷砖坯体原料制备而成。
更进一步说明，步骤C中，按照质量百分比，所述耐磨粒子包括以下化学成分：SiO248.05～50.05％、Al2O3 21.33～22.20％、Fe2O3 0.15～0.22％、TiO2 0.30～0.35％、CaO5.28～10.55％、MgO 3.05～3.55％、K2O 3.35～3.85％、Na2O 3.1～3.50％、ZnO 0.60～0.80％、BaO 9.2～10.5％、B2O3 0.01～0.06％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.05～0.08％、Rb2O 0.01～0.03％和烧失量0.05～0.06％。
在本技术方案的一个实施例中，选用化学成分为SiO2 48.05～50.05％、Al2O321.33～22.20％、Fe2O3 0.15～0.22％、TiO2 0.30～0.35％、CaO 5.28～10.55％、MgO 3.05～3.55％、K2O 3.35～3.85％、Na2O 3.1～3.50％、ZnO 0.60～0.80％、BaO 9.2～10.5％、B2O3 0.01～0.06％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.05～0.08％、Rb2O 0.01～0.03％和烧失量0.05～0.06％的耐磨粒子添加至耐磨粒子釉中，使得耐磨粒子釉具有超薄厚度的同时也能有效增强仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能。
具体地，化学成分中SiO2和Al2O3的占比高达69％以上，可以有效保证釉层表面的耐磨度和硬度，化学成分中K2O和Na2O能保证釉料的膨胀系数与砖坯、底釉相匹配，有利于确保砖形平整；进一步地，化学成分中CaO和MgO可以提高釉层的防污性，使得超薄釉层的表面拥有细腻平滑的质感；另外，化学成分中ZnO和BaO能有效提高耐磨粒子釉层的喷薄无毛孔、表面质感好、图案纹理清晰发色好。
更进一步说明，步骤C中，按照质量比，所述耐磨粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：(2～5)。
在本技术方案的一个实施例中，按照质量比，耐磨粒子和悬浮胶水的混合比例为1：(2～5)。悬浮胶水为陶瓷领域中干粒釉常用的悬浮胶水，如羧甲基纤维素的水溶液等等，悬浮胶水能够提升干粒的悬浮性，提升干粒釉的稳定性。作为本技术方案的一个优选实施例，所述耐磨粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：3。
更进一步说明，步骤C中，所述耐磨粒子的细度为0.2～0.25mm。
传统耐磨干粒一般具有较粗的粒径，且其一般直接以粒状形态撒布在砖体表面，容易造成针孔、釉面不平等缺陷。但由于本技术方案中使用的耐磨粒子是通过其化学成分增强烧制后釉面的强度和耐磨性能，因此，为了确保瓷砖表面的任何一个角落都能被均匀地布满耐磨粒子，本技术方案将耐磨粒子的细度限定为0.2～0.25mm，再令耐磨粒子釉与喷涂工艺进行结合，从而能有效确保釉面的强度和耐磨性能得到进一步增强。
更进一步说明，步骤D中，所述底釉的施釉量为375～420g/m2；
步骤E中，所述耐磨釉层的施釉厚度为0.05～0.1mm；
步骤F中，所述耐磨粒子釉层的施釉厚度为0.01～0.03mm。
本技术方案中的高耐磨仿大理石瓷砖通过对耐磨粒子釉的配方结构进行调整，使得耐磨粒子釉具有0.01～0.03mm的超薄厚度的同时也能有效增强仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能。
更进一步说明，步骤B中，按照质量百分比，所述熔块包括以下化学成分：SiO261.05～62.05％、Al2O3 6.33～7.20％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 6.88～12.55％、MgO 0.65～0.75％、K2O 5.5～6.5％、Na2O 0.1～0.2％、ZnO 10.50～12.50％、BaO2.5～3.5％、B2O3 0.01～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.02～0.05％、Rb2O 0.05～0.08％和烧失量0.05～0.06％。
在本技术方案的一个实施例中，耐磨釉选用化学成分为SiO2 61.05～62.05％、Al2O3 6.33～7.20％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 6.88～12.55％、MgO0.65～0.75％、K2O 5.5～6.5％、Na2O 0.1～0.2％、ZnO 10.50～12.50％、BaO 2.5～3.5％、B2O3 0.01～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.02～0.05％、Rb2O 0.05～0.08％和烧失量0.05～0.06％的熔块，有利于保证釉层表面平滑细腻无毛孔。
更进一步说明，步骤B中，所述耐磨釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述耐磨釉的比重为1.35～1.4g/ml。
在本技术方案的一个实施例中，耐磨釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述耐磨釉的比重为1.35～1.4g/ml。本技术方案对耐磨釉的比重进行控制，能有效保证釉料的精细无粗粒，釉面平滑细腻质感高，从而有利于提高烧制后耐磨釉层的烧结玻化程度，最终能进一步提升仿大理石瓷砖的强度和耐磨性能。
更进一步说明，步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石30～32份、钠长石10～12份、石英18～19份、碳酸钡8～9份、氧化锌2～3份、煅烧高岭土2～4份、煅烧氧化铝3～5份、霞石粉8～9份、高岭土7～9份和硅酸锆6～13份。
更进一步说明，步骤G中，所述高耐磨仿大理石瓷砖的烧结温度为1205～1215℃，烧结时间60～70min。
本技术方案还提出了一种高耐磨仿大理石瓷砖，使用上述高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法制备而成。
本技术方案提出的高耐磨仿大理石瓷砖，其表面硬度高，可达到莫氏硬度5级，且耐磨性能好，耐磨度≥4级2100转。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1-一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石10份、钠长石18份、石灰石2份、煅烧滑石粉12份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、熔块18份和高岭土9份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 49％、Al2O3 22％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 8.17％、MgO 3.2％、K2O 3.55％、Na2O 3.3％、ZnO 0.7％、BaO 9.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
实施例2-一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石11份、钠长石19份、石灰石2.5份、煅烧滑石粉13份、碳酸钡19.5份、煅烧氧化锌6份、刚玉粉8.5份、熔块19份和高岭土10份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO0.7％、K2O 6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO0.04％、Rb2O 0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 49％、Al2O3 22％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 8.17％、MgO 3.2％、K2O 3.55％、Na2O 3.3％、ZnO 0.7％、BaO 9.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
实施例3-一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石12份、钠长石20份、石灰石3份、煅烧滑石粉14份、碳酸钡20份、煅烧氧化锌7份、刚玉粉9份、熔块20份和高岭土11份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 49％、Al2O3 22％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 8.17％、MgO 3.2％、K2O 3.55％、Na2O 3.3％、ZnO 0.7％、BaO 9.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
实施例4-一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石10份、钠长石18份、石灰石2份、煅烧滑石粉12份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、熔块18份和高岭土9份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 48.05％、Al2O3 21.33％、Fe2O3 0.22％、TiO2 0.35％、CaO 10.54％、MgO 3％、K2O 3.35％、Na2O 3.1％、ZnO 0.6％、BaO 9.2％、B2O30.06％、Zr(Hf)O 0.03％、SrO 0.08％、Rb2O 0.03％和烧失量0.06％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
实施例5-一种高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石10份、钠长石18份、石灰石2份、煅烧滑石粉12份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、熔块18份和高岭土9份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 50％、Al2O3 21.5％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 6.12％、MgO 3.4％、K2O 3.6％、Na2O 3.5％、ZnO 0.8％、BaO 10.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
对比例1-一种耐磨釉大理石瓷砖的制造方法
步骤一：将坯体层用料压制成瓷砖成型坯，再进行窑炉干燥烘干，形成半成品坯料；
步骤二：将步骤一中的半成品坯料按钟罩式淋釉工艺施面釉，形成面釉层；
步骤三：在步骤二中的面釉层上喷墨打印花纹，形成装饰层；
步骤四：在步骤三的装饰层上施耐磨釉,形成耐磨釉层；所述耐磨釉层包括由以下质量份数计的组分组成：SiO2 40-50份、Al2O3 15-20份、K2O 2-3份、Na2O 0.5-1份、TiO20.2-0.4份、Fe2O3 0.2-0.5份、P2O5 0.05-0.1份、MnO 0.001-0.01份、MgO 0.3-0.6份，CaO10-20份、BaO 4-5份、SrO 0.02-0.05份、ZrO2 0.01-0.1份和ZnO 5-8份；
步骤五：将半成品瓷砖进行窑前干燥、烧制，再分选出合格产品进行抛光、打蜡，得瓷砖成品。
对比例2-一种耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石10份、钠长石18份、石灰石2份、煅烧滑石粉12份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、熔块18份和高岭土9份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
D、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
E、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成耐磨仿大理石瓷砖。
对比例3-一种耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石8份、钠长石15份、石灰石1份、煅烧滑石粉10份、碳酸钡16份、煅烧氧化锌2份、刚玉粉4份、熔块15份和高岭土6份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 49％、Al2O3 22％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 8.17％、MgO 3.2％、K2O 3.55％、Na2O 3.3％、ZnO 0.7％、BaO 9.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成耐磨仿大理石瓷砖。
对比例4-一种耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石15份、钠长石25份、石灰石4份、煅烧滑石粉15份、碳酸钡22份、煅烧氧化锌8份、刚玉粉15份、熔块22份和高岭土12份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.2mm的耐磨粒子和悬浮胶水按1：3进行混合，获得耐磨粒子釉；其中，按照质量百分比，耐磨粒子的化学成分包括SiO2 49％、Al2O3 22％、Fe2O3 0.15％、TiO20.3％、CaO 8.17％、MgO 3.2％、K2O 3.55％、Na2O 3.3％、ZnO 0.7％、BaO 9.5％、B2O30.01％、Zr(Hf)O 0.01％、SrO 0.05％、Rb2O 0.01％和烧失量0.05％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.01mm的耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成耐磨仿大理石瓷砖。
对比例5-一种耐磨仿大理石瓷砖的制备方法
A、按照质量比，将钾长石30份、钠长石10份、石英18份、碳酸钡8份、氧化锌2份、煅烧高岭土2份、煅烧氧化铝3份、霞石粉8份、高岭土7份和硅酸锆6份加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、按照质量比，将钾长石10份、钠长石18份、石灰石2份、煅烧滑石粉12份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、熔块18份和高岭土9份加入球磨机，加水进行球磨，过筛获得耐磨釉，并加水将耐磨釉的比重调整至1.4g/ml；其中，按照质量百分比，熔块的化学成分包括SiO2 61％、Al2O3 6.5％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.06％、CaO 10.33％、MgO 0.7％、K2O6％、Na2O 0.1％、ZnO 12％、BaO 3％、B2O3 0.04％、Zr(Hf)O 0.02％、SrO 0.04％、Rb2O0.06％和烧失量0.05％；
C、将细度为0.5mm的干粒和悬浮胶水按1：3进行混合，获得干粒釉；其中，按照质量百分比，干粒的化学成分包括烧失量0.37％、Na2O 3.35％、SiO2 54.10％、Al2O3 18.90％、CaO 15.10％、ZnO 4.40％、K2O 2.20％、SrO 0.69％、MgO 0.39％和BaO 0.17％；
D、按照400g/m2将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成0.05mm的耐磨釉层；
F、将干粒釉喷涂在耐磨釉层上，形成0.05mm的干粒釉层；
G、将具有干粒釉层的砖坯进行烘干并在1205～1215℃的烧结温度下烧制60～70min，形成耐磨仿大理石瓷砖。
分别采用上述实施例和对比例的制备方法制备仿大理石瓷砖，采用莫氏硬度计检测仿大理石瓷砖釉面的硬度，并根据GBT3810.7-2016有釉砖表面耐磨性的测定标准对仿大理石瓷砖的耐磨度进行检测，其结果如下表1：
表1实施例中不同仿大理石瓷砖的对比性能测试结果
由实施例1-5和对比例1的性能测试结果可以看出，相比起现有技术，本技术方案制备的高耐磨仿大理石瓷砖，其表面硬度高，可达到莫氏硬度5级，且耐磨性能好，耐磨度≥4级2100转。
由实施例1和对比例2的性能测试结果可以看出，本技术方案在耐磨釉层上布施有耐磨粒子釉，能进一步提升高耐磨仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能，同时还有利于填补耐磨釉层可能出现的釉面缺陷，稳定瓷砖品质。
由实施例1和对比例3、4的性能测试结果可以看出，本技术方案在耐磨釉配方中添加了石灰石、煅烧滑石粉、碳酸钡、煅烧氧化锌和高岭土与刚玉粉进行配合使用，并控制其添加量，有利于提升仿大理石瓷砖的硬度和耐磨度，同时避免仿大理石瓷砖釉层出现釉面缺陷。
由实施例1和对比例5的性能测试结果可以看出，本技术方案选用化学成分含有大量SiO2、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、MgO、ZnO和BaO的耐磨粒子添加至耐磨粒子釉中，使得耐磨粒子釉具有超薄厚度的同时也能有效增强仿大理石瓷砖的硬度和耐磨性能。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将耐磨釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得耐磨釉；其中，按照质量份数，所述耐磨釉包括以下原料：钾长石10～12份、钠长石18～20份、石灰石2～3份、煅烧滑石粉12～14份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、熔块18～20份和高岭土9～11份；
C、将耐磨粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得耐磨粒子釉；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将耐磨釉喷涂在底釉层上，形成耐磨釉层；
F、将耐磨粒子釉喷涂在耐磨釉层上，形成耐磨粒子釉层；
G、将具有耐磨粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，形成高耐磨仿大理石瓷砖。
2.根据权利要求1所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤C中，按照质量百分比，所述耐磨粒子包括以下化学成分：SiO2 48.05～50.05％、Al2O3 21.33～22.20％、Fe2O3 0.15～0.22％、TiO2 0.30～0.35％、CaO 5.28～10.55％、MgO 3.05～3.55％、K2O 3.35～3.85％、Na2O 3.1～3.50％、ZnO 0.60～0.80％、BaO 9.2～10.5％、B2O30.01～0.06％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.05～0.08％、Rb2O 0.01～0.03％和烧失量0.05～0.06％。
3.根据权利要求2所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤C中，按照质量比，所述耐磨粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：(2～5)。
4.根据权利要求3所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤C中，所述耐磨粒子的细度为0.2～0.25mm。
5.根据权利要求2所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：
步骤D中，所述底釉的施釉量为375～420g/m2；
步骤E中，所述耐磨釉层的施釉厚度为0.05～0.1mm；
步骤F中，所述耐磨粒子釉层的施釉厚度为0.01～0.03mm。
6.根据权利要求1所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤B中，按照质量百分比，所述熔块包括以下化学成分：SiO2 61.05～62.05％、Al2O3 6.33～7.20％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 6.88～12.55％、MgO 0.65～0.75％、K2O 5.5～6.5％、Na2O 0.1～0.2％、ZnO 10.50～12.50％、BaO 2.5～3.5％、B2O3 0.01～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.03％、SrO 0.02～0.05％、Rb2O 0.05～0.08％和烧失量0.05～0.06％。
7.根据权利要求6所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤B中，所述耐磨釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述耐磨釉的比重为1.35～1.4g/ml。
8.根据权利要求1所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石30～32份、钠长石10～12份、石英18～19份、碳酸钡8～9份、氧化锌2～3份、煅烧高岭土2～4份、煅烧氧化铝3～5份、霞石粉8～9份、高岭土7～9份和硅酸锆6～13份。
9.根据权利要求8所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤G中，所述高耐磨仿大理石瓷砖的烧结温度为1205～1215℃，烧结时间60～70min。
10.高耐磨仿大理石瓷砖，其特征在于：使用权利要求1～9任意一项所述的高耐磨仿大理石瓷砖的制备方法制备而成。
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