CN112608029B - 炫光仿古砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了炫光仿古砖及其制备方法，炫光仿古砖的制备方法，包括以下步骤：A、获得底釉；B、将闪光粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得闪光粒子釉；C、将炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；D、将底釉布施在砖坯上；E、将闪光粒子釉喷涂在底釉层上；F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上；G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上；H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，再经过抛光处理后形成炫光仿古砖。本技术方案提出的一种炫光仿古砖的制备方法，其制备得到的炫光仿古砖具有良好的装饰效果。进而提出一种上述炫光仿古砖的制备方法制备的炫光仿古砖，其表面光泽度高，光折射后具有炫丽光圈。

Description

炫光仿古砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种炫光仿古砖及其制备方法。
背景技术
随着陶瓷砖技术的发展，人们对于陶瓷砖的功能性、装饰性性能要求日益提升。对于功能性而言，防滑、耐污是目前主要的关注方向。对于装饰性而言，陶瓷砖的光泽、花纹等则是主要的关注方向。
仿古砖陶瓷是从彩釉砖演化而来，所谓仿古，指的是砖的效果。砖的坯体可以是瓷质的，也有以炻瓷、细炻和炻质打造而成。仿古砖陶瓷产品先从国外引进，经过国内企业消化、吸收和创新生产出的建陶新产品。从工艺上讲，仿古砖是从彩釉砖演化而来，实质上是一种上釉的瓷质砖。仿古砖的使用功能与文化内涵，已扩展至更大的建筑装饰领域。作为一种含有优雅文化元素的产品，仿古砖陶瓷的应用范围非常广泛。仿古砖陶瓷在用于家居装修上并不少见，无论被应用于室内还是室外，仿古砖起到的效果都无比鲜明且富有特色。同样的，在用于地面装修，或墙面装饰，仿古砖在功能表现上，更是出类拔萃。
但传统仿古砖陶瓷表面的纹理比较单一，缺乏层次感，色彩不够丰富，难以满足消费者日益个性化的装饰要求。
发明内容
本发明的目的在于提出一种炫光仿古砖的制备方法，工艺简单，操作性强，其制备得到的炫光仿古砖具有良好的装饰效果，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种上述炫光仿古砖的制备方法制备的炫光仿古砖，其表面光泽度可达25～35度，光折射后具有炫丽光圈，无水波纹，图案层次清晰、透感强，有效提升仿古砖产品的品质、附加值高。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
炫光仿古砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将闪光粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得闪光粒子釉；
C、将炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量百分比，所述炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 54.65～65.54％、Al2O3 15.25～22.36％、Fe2O3 0.1～0.16％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 3.25～5.05％、MgO 2～3％、K2O3.55～3.85％、Na2O 1.3～1.8％、ZnO 2～3％、BaO 3.2～3.8％、SrO 2～2.2％和烧失量1.3～2％；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，再经过抛光处理后形成炫光仿古砖。
优选的，步骤C中，按照质量份数，所述混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10～20份、金属粒子8～15份、悬浮胶水45～50份和透明釉15～22份。
优选的，所述炫光粒子和所述金属粒子的细度均为250～320目。
优选的，按照质量百分比，所述透明釉包括以下化学成分：SiO2 45.5～46.5％、Al2O3 8.5～10.5％、Fe2O3 0.15～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 4.0～10％、MgO 3.8～4.5％、K2O 4.0～4.5％、Na2O 2.05～5％、ZnO 7.5～8.5％、BaO 3.0～9.0％、Zr(Hf)O 0.03～0.05％和SrO6.52～7.24％。
优选的，步骤B中，按照质量比，所述闪光粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：(6～9)。
优选的，按照质量百分比，所述闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 70.0～72.0％、Al2O3 0.8～1.2％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.04～0.05％、CaO 8.0～9.0％、MgO 3.8～4.5％、K2O 0.26～0.35％、Na2O 12.0～14.0％、ZnO 0.5～1.5％、BaO 0.5～1.0％、Zr(Hf)O0.08～0.10％和SrO 0.02～0.04％。
优选的，步骤E中，所述闪光粒子釉的施釉量为40～50g/m2；
步骤G中，所述混合粒子釉的施釉厚度为0.3～0.4mm。
优选的，步骤H中，所述抛光处理具体包括以下步骤：
(1)采用200～500目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛；
(2)采用600～800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛；
(3)采用1200目～2000目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
优选的，步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石20～22份、钠长石10～12份、石英10～12份、烧滑石2～4份、碳酸钡6～8份、煅烧氧化锌1～2份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～6份、高岭土8～10份、霞石粉8～10份、硅酸锆4～13份和熔块8～10份。
炫光仿古砖，使用上述炫光仿古砖的制备方法制备而成。
本发明的有益效果：
1、本技术方案设置有两层具有装饰效果的釉层，分别为闪光粒子釉层和混合粒子釉层，并在砖坯表面通过依次将底釉层、闪光粒子釉层、图案装饰层与混合粒子釉层进行叠加，使得烧制后的仿古砖具有较强的立体感，从而可有效提升砖面装饰效果。
2、本技术方案通过在图案装饰层表面布施由炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合制备而成的混合粒子釉，一方面可有效提高釉层表面的闪光效果，以及提升釉层的硬度和耐磨度，另一方面还能进一步提升釉层表面的防污性能。
具体实施方式
随着陶瓷砖技术的发展，人们对于陶瓷砖的功能性、装饰性性能要求日益提升。对于功能性而言，防滑、耐污是目前主要的关注方向。对于装饰性而言，陶瓷砖的光泽、花纹等则是主要的关注方向。但传统仿古砖陶瓷表面的纹理比较单一，缺乏层次感，色彩不够丰富，难以满足消费者日益个性化的装饰要求。
为了提升仿古砖的装饰效果，本技术方案提出了一种炫光仿古砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将闪光粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得闪光粒子釉；
C、将炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量百分比，所述炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 54.65～65.54％、Al2O3 15.25～22.36％、Fe2O3 0.1～0.16％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 3.25～5.05％、MgO 2～3％、K2O3.55～3.85％、Na2O 1.3～1.8％、ZnO 2～3％、BaO 3.2～3.8％、SrO 2～2.2％和烧失量1.3～2％；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，再经过抛光处理后形成炫光仿古砖。
本技术方案设置有两层具有装饰效果的釉层，分别为闪光粒子釉层和混合粒子釉层，并在砖坯表面通过依次将底釉层、闪光粒子釉层、图案装饰层与混合粒子釉层进行叠加，使得烧制后的仿古砖具有较强的立体感，从而可有效提升砖面装饰效果。
具体地，本技术方案中的闪光粒子釉由闪光粒子和悬浮胶水混合制备而成，悬浮胶水能够提升闪光粒子釉中闪光粒子的悬浮性，使得闪光粒子釉的粘度、流速适宜，从而可通过喷釉工艺进行施釉，提升工艺效率；同时也能促进闪光粒子在闪光粒子釉中均匀分散，增强装饰效果。
更具体地，本技术方案中的混合粒子釉由炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合制备而成，炫光粒子和金属粒子可有效提高釉层表面的闪光效果，以及提升釉层的硬度和耐磨度，透明釉的添加可提升釉层表面的防污性能，悬浮胶水可用于防止炫光粒子和金属粒子在生产过程中沉淀在釉层底部，避免釉料不均匀。进一步地，本技术方案选用化学成分为SiO2 54.65～65.54％、Al2O3 15.25～22.36％、Fe2O3 0.1～0.16％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 3.25～5.05％、MgO 2～3％、K2O 3.55～3.85％、Na2O 1.3～1.8％、ZnO 2～3％、BaO 3.2～3.8％、SrO 2～2.2％和烧失量1.3～2％的炫光粒子添加至混合粒子釉中，化学成分中的K2O和Na2O能确保釉层表面的平整度，SiO2、Al2O3、CaO和MgO能有效提高釉层表面的硬度、耐磨度以及防污性性，且化学成分中的ZnO、BaO、SrO能有效增强釉层的透感、减少釉层在烧成过程形成的气泡和增强釉层的发色性能。
需要说明的是，本技术方案选用的金属粒子为可以耐窑炉高温的金属粒子；本技术方案的悬浮胶水可选用纤维素醚的水溶液，更具体的，纤维素醚可选用甲基纤维素、乙基纤维素、羟甲基纤维素、羧甲基纤维素、羧甲基纤维素钠等，但不限于此，作为本技术方案的一个优选实施例，悬浮胶水选用羧甲基纤维素。
优选的，步骤H中，所述炫光仿古砖的烧结温度为1200～1210℃，烧结时间50～60min。
优选的，按照质量百分比，所述炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.9％、Al2O318.55％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.06％、CaO 4.85％、MgO 2.29％、K2O 3.85％、Na2O 1.52％、ZnO 2.34％、BaO 3.6％、SrO 2.04％和烧失量1.87％。
更进一步说明，步骤C中，按照质量份数，所述混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10～20份、金属粒子8～15份、悬浮胶水45～50份和透明釉15～22份。
在本技术方案的一个实施例中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10～20份、金属粒子8～15份、悬浮胶水45～50份和透明釉15～22份。
本技术方案对混合粒子釉中炫光粒子和金属粒子的添加量进行控制，除了成本因素外，还要考虑图案的纹理层次是否清晰。若粒子的添加量太多，图案装饰层的纹理层次就会模糊不清，与原素材失真；若粒子的添加量太少，则炫光效果不明显。本技术方案中对透明釉的添加量进行控制主要是基于釉层凹凸质感及其防污性能考虑，若透明釉的添加量太多，会增大釉层助熔量，粒子在高温中会被熔平，失去凹凸质感；若透明釉的添加量太少，釉层的防污性能会变差。本技术方案对混合粒子釉中悬浮胶水的添加量进行控制主要是从淋粒子釉量工艺考虑，悬浮胶水过多，粒子在釉量中的占比就会变小，影响烧后的釉层效果；悬浮胶水过少，粒子在生产中易沉淀，影响炫光仿古砖产品的品质。
优选的，按照质量份数，所述混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子15份、金属粒子10份、悬浮胶水46份和透明釉20份。
更进一步说明，所述炫光粒子和所述金属粒子的细度均为250～320目。
在本技术方案的一个实施例中，将炫光粒子和金属粒子的细度控制在250～320目，有利于确保釉层表面图案清晰，从而保证炫光仿古砖的装饰效果。
更进一步说明，按照质量百分比，所述透明釉包括以下化学成分：SiO2 45.5～46.5％、Al2O3 8.5～10.5％、Fe2O3 0.15～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 4.0～10％、MgO3.8～4.5％、K2O 4.0～4.5％、Na2O 2.05～5％、ZnO 7.5～8.5％、BaO 3.0～9.0％、Zr(Hf)O0.03～0.05％和SrO6.52～7.24％。
本技术方案选用化学成分为SiO2 45.5～46.5％、Al2O3 8.5～10.5％、Fe2O3 0.15～0.2％、TiO2 0.05～0.08％、CaO 4.0～10％、MgO 3.8～4.5％、K2O 4.0～4.5％、Na2O2.05～5％、ZnO 7.5～8.5％、BaO 3.0～9.0％、Zr(Hf)O 0.03～0.05％和SrO6.52～7.24％透明釉添加至混合粒子釉中，该透明釉整体上呈透明，有利于提升砖面的凹凸质感效果，其化学成分中CaO和MgO含量较高，能有效提升釉层表面的防污性能，且其在高温熔融后粘度合理，能有效促进炫光粒子和金属粒子在釉层中均匀分布。
更进一步说明，步骤B中，按照质量比，所述闪光粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：(6～9)。
在本技术方案的一个实施例中，按照质量比，闪光粒子和悬浮胶水的混合比例为1：(6～9)。悬浮胶水能够提升粒子的悬浮性，提升粒子釉的稳定性。作为本技术方案的一个优选实施例，所述闪光粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：9。
更进一步说明，按照质量百分比，所述闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 70.0～72.0％、Al2O3 0.8～1.2％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.04～0.05％、CaO 8.0～9.0％、MgO3.8～4.5％、K2O 0.26～0.35％、Na2O 12.0～14.0％、ZnO 0.5～1.5％、BaO 0.5～1.0％、Zr(Hf)O 0.08～0.10％和SrO 0.02～0.04％。
本技术方案选用化学成分为SiO2 70.0～72.0％、Al2O3 0.8～1.2％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.04～0.05％、CaO 8.0～9.0％、MgO 3.8～4.5％、K2O 0.26～0.35％、Na2O12.0～14.0％、ZnO 0.5～1.5％、BaO 0.5～1.0％、Zr(Hf)O 0.08～0.10％和SrO 0.02～0.04％的闪光粒子添加至闪光粒子釉中。具体地，化学成分中SiO2和Al2O3可以有效保证釉层表面的耐磨度和硬度，并且较高含量的SiO2和Al2O3还能确保釉层具有较高的光泽度；进一步地，化学成分中CaO、Na2O、MgO和ZnO可以提高釉层的防污性，还能使得釉层表面拥有细腻平滑的质感。
更进一步说明，步骤E中，所述闪光粒子釉的施釉量为40～50g/m2；
步骤G中，所述混合粒子釉的施釉厚度为0.3～0.4mm。
在本技术方案的一个实施例中，闪光粒子釉的施釉量为40～50g/m2，混合粒子釉的施釉厚度为0.3～0.4mm，有利于确保仿古砖砖面的装饰效果。
更进一步说明，步骤H中，所述抛光处理具体包括以下步骤：
(1)采用200～500目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛；
(2)采用600～800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛；
(3)采用1200目～2000目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
首先，本技术方案采用200～500目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛。其中，尼龙金刚石磨片是指尼龙织维上均匀分布了一定量的金刚石细砂。其中，金刚石细砂的硬度很高，对釉面的磨抛作用强。采用这种磨片，带有金刚石磨粒的尼龙丝与砖面作用，形成了特殊的砖面结构，从而产生了金属光圈的效果。
此外，在现有的生产技术中，一般采用弹性模块(即树脂+SiC磨粒形成的块状模块)进行抛光，这种弹性模块与砖面之间的接触面积广，压力分配均匀，研磨速度较慢，但对砖面的表面损伤小，这种抛光工艺适应于具有较大面积表面的石材/陶瓷砖的抛光。而尼龙金刚石磨片则更多的应用在小面积的打磨过程中，如在陶瓷砖安装过程进行磨抛等等，其很少应用在大面积物体的磨抛，因为其磨抛效率很低。而由于本技术方案中的混合粒子釉层平整度高，需要的待磨抛量很小；因此本技术方案仅采用尼龙金刚石对砖面进行粗抛处理，这种粗抛处理，磨抛量很小，但是其能够有效的在砖面形成特定的小划痕，使得砖面具有在光照射下具有光圈效果。
然后，本技术方案再采用600～800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛及采用1200目～2000目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛。通过中抛和柔抛可一定程度上提升光泽度，进一步提升装饰效果，也能提升砖面的耐污性能。
更进一步说明，步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石20～22份、钠长石10～12份、石英10～12份、烧滑石2～4份、碳酸钡6～8份、煅烧氧化锌1～2份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～6份、高岭土8～10份、霞石粉8～10份、硅酸锆4～13份和熔块8～10份。
本技术方案还提出了一种炫光仿古砖，使用上述炫光仿古砖的制备方法制备而成。
本技术方案提出的炫光仿古砖，其表面光泽度可达25～35度，光折射后具有炫丽光圈，无水波纹，图案层次清晰、透感强，有效提升仿古砖产品的品质、附加值高；且其耐磨性能好，耐磨度≥4级2100转，防污等级高，可达到防污等级4级水平。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1-一种炫光仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 71％、Al2O3 1％、Fe2O3 0.2％、TiO20.05％、CaO 8.5％、MgO 4.01％、K2O 0.3％、Na2O 13％、ZnO 1％、BaO 0.8％、Zr(Hf)O0.1％和SrO 0.04％；
C、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10份、金属粒子8份、悬浮胶水45份和透明釉15份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.9％、Al2O318.55％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.06％、CaO 4.85％、MgO 2.29％、K2O 3.85％、Na2O 1.52％、ZnO 2.34％、BaO 3.6％、SrO 2.04％和烧失量1.87％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
实施例2-一种炫光仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 71％、Al2O3 1％、Fe2O3 0.2％、TiO20.05％、CaO 8.5％、MgO 4.01％、K2O 0.3％、Na2O 13％、ZnO 1％、BaO 0.8％、Zr(Hf)O0.1％和SrO 0.04％；
C、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子15份、金属粒子10份、悬浮胶水46份和透明釉20份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.9％、Al2O3 18.55％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.06％、CaO 4.85％、MgO 2.29％、K2O 3.85％、Na2O1.52％、ZnO 2.34％、BaO 3.6％、SrO 2.04％和烧失量1.87％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
实施例3-一种炫光仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 71％、Al2O3 1％、Fe2O3 0.2％、TiO20.05％、CaO 8.5％、MgO 4.01％、K2O 0.3％、Na2O 13％、ZnO 1％、BaO 0.8％、Zr(Hf)O0.1％和SrO 0.04％；
C、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子20份、金属粒子15份、悬浮胶水50份和透明釉22份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.9％、Al2O3 18.55％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.06％、CaO 4.85％、MgO 2.29％、K2O 3.85％、Na2O1.52％、ZnO 2.34％、BaO 3.6％、SrO 2.04％和烧失量1.87％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
实施例4-一种炫光仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 70.15％、Al2O3 1.2％、Fe2O3 0.2％、TiO20.05％、CaO 8％、MgO 4.5％、K2O 0.26％、Na2O 14％、ZnO 0.5％、BaO 1％、Zr(Hf)O 0.1％和SrO 0.04％；
C、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10份、金属粒子8份、悬浮胶水45份和透明釉15份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 54.65％、Al2O3 20.41％、Fe2O3 0.16％、TiO2 0.08％、CaO 5.05％、MgO 3％、K2O 3.85％、Na2O1.8％、ZnO 3％、BaO 3.8％、SrO 2.2％和烧失量2％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
实施例5-一种炫光仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 72％、Al2O3 0.8％、Fe2O3 0.1％、TiO20.05％、CaO 8.8％、MgO 3.8％、K2O 0.35％、Na2O 12％、ZnO 1.5％、BaO 0.5％、Zr(Hf)O0.08％和SrO 0.02％；
C、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10份、金属粒子8份、悬浮胶水45份和透明釉15份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.89％、Al2O3 22.36％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.05％、CaO 3.25％、MgO 2％、K2O 3.55％、Na2O 1.3％、ZnO 2％、BaO 3.2％、SrO 2％和烧失量1.3％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
对比例1-一种仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将300目的炫光粒子、250目的金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量份数，混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10份、金属粒子8份、悬浮胶水45份和透明釉15份；按照质量百分比，炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 58.9％、Al2O318.55％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.06％、CaO 4.85％、MgO 2.29％、K2O 3.85％、Na2O 1.52％、ZnO 2.34％、BaO 3.6％、SrO 2.04％和烧失量1.87％；按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
C、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
D、将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的混合粒子釉层；
F、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得仿古砖。
对比例2-一种仿古砖的制备方法
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；其中，按照质量份数，底釉包括钾长石20份、钠长石10份、石英10份、烧滑石2份、碳酸钡6份、煅烧氧化锌1份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土8份、霞石粉8份、硅酸锆4份和熔块8份；
B、将闪光粒子和悬浮胶水按1：9的添加比例混合搅拌，获得闪光粒子釉；其中，按照质量百分比，闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 71％、Al2O3 1％、Fe2O3 0.2％、TiO20.05％、CaO 8.5％、MgO 4.01％、K2O 0.3％、Na2O 13％、ZnO 1％、BaO 0.8％、Zr(Hf)O0.1％和SrO 0.04％；
C、制备透明釉；其中，按照质量百分比，透明釉包括以下化学成分：SiO2 46％、Al2O3 10％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.05％、CaO 6.5％、MgO 4％、K2O 4％、Na2O 5％、ZnO 8％、BaO 9％、Zr(Hf)O 0.05％和SrO 7.2％。
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、按50g/m2的施釉量将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将透明釉淋于图案装饰层上，形成厚度为0.3mm的透明釉层；
H、将具有透明釉层的砖坯进行烘干，并在1200～1210℃的温度下烧制50～60min；依次采用400目和600目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛，采用600目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛，采用1800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得仿古砖。
分别采用上述实施例和对比例的制备方法制备仿古砖，观察仿古砖的釉面效果，采用光泽度检测仪检测仿仿古砖的表面光泽度，并根据GBT3810.7-2016有釉砖表面耐磨性的测定标准对仿古砖的耐磨度进行检测以及对仿古砖的防污等级进行测定，其结果如下表1：
表1实施例中不同仿大理石瓷砖的对比性能测试结果
Figure BDA0002864828450000171
Figure BDA0002864828450000181
由实施例1-5的性能测试结果可以看出，本技术方案制备的仿古砖表面光泽度至少可达到25度，光折射后具有炫丽光圈，无水波纹，图案层次清晰、透感强，有效提升仿古砖产品的品质、附加值高；且其耐磨性能好，耐磨度≥4级2100转，防污等级高，可达到防污等级4级水平。
由实施例1和对比例1的的性能测试结果可以看出，本技术方案在砖坯表面通过依次将底釉层、闪光粒子釉层、图案装饰层与混合粒子釉层进行叠加，使得烧制后的仿古砖具有较强的立体感，从而可有效提升砖面装饰效果。
由实施例1和对比例2的的性能测试结果可以看出，本技术方案通过在图案装饰层表面布施由炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合制备而成的混合粒子釉，一方面可有效提高釉层表面的闪光效果，以及提升釉层的硬度和耐磨度，另一方面还能进一步提升釉层表面的防污性能。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.炫光仿古砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将底釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得底釉；
B、将闪光粒子和悬浮胶水混合搅拌，获得闪光粒子釉；
C、将炫光粒子、金属粒子、悬浮胶水和透明釉混合搅拌，获得混合粒子釉；其中，按照质量百分比，所述炫光粒子包括以下化学成分：SiO2 54.65～65.54%、Al2O3 15.25～22.36%、Fe2O3 0.1～0.16%、TiO2 0.05～0.08%、CaO 3.25～5.05%、MgO 2～3%、K2O 3.55～3.85%、Na2O 1.3～1.8%、ZnO 2～3%、BaO 3.2～3.8%、SrO 2～2.2%和烧失量1.3～2%；
D、将底釉布施在砖坯上，形成底釉层；
E、将闪光粒子釉喷涂在底釉层上，形成闪光粒子釉层；
F、将陶瓷墨水按照预设图案打印在闪光粒子釉层上，形成图案装饰层；
G、将混合粒子釉淋于图案装饰层上，形成混合粒子釉层；
H、将具有混合粒子釉层的砖坯进行烘干和烧制，再经过抛光处理后形成炫光仿古砖；
步骤C中，按照质量份数，所述混合粒子釉包括以下原料：炫光粒子10～20份、金属粒子8～15份、悬浮胶水45～50份和透明釉15～22份；
按照质量百分比，所述透明釉包括以下化学成分：SiO2 45.5～46.5%、Al2O3 8.5～10.5%、Fe2O3 0.15～0.2%、TiO2 0.05～0.08%、CaO 4.0～10%、MgO 3.8～4.5%、K2O 4.0～4.5%、Na2O 2.05～5%、ZnO 7.5～8.5%、BaO 3.0～9.0%、Zr(Hf)O 0.03～0.05%和SrO6.52～7.24%；
按照质量百分比，所述闪光粒子包括以下化学成分：SiO2 70.0～72.0%、Al2O3 0.8～1.2%、Fe2O3 0.1～0.2%、TiO2 0.04～0.05%、CaO 8.0～9.0%、MgO 3.8～4.5%、K2O 0.26～0.35%、Na2O 12.0～14.0%、ZnO 0.5～1.5%、BaO 0.5～1.0%、Zr(Hf)O 0.08～0.10%和SrO0.02～0.04%。
2.根据权利要求1所述的炫光仿古砖的制备方法，其特征在于：所述炫光粒子和所述金属粒子的细度均为250～320目。
3.根据权利要求1所述的炫光仿古砖的制备方法，其特征在于：步骤B中，按照质量比，所述闪光粒子和所述悬浮胶水的混合比例为1：（6～9）。
4.根据权利要求1所述的炫光仿古砖的制备方法，其特征在于：
步骤E中，所述闪光粒子釉的施釉量为40～50g/m2；
步骤G中，所述混合粒子釉的施釉厚度为0.3～0.4mm。
5.根据权利要求1所述的炫光仿古砖的制备方法，其特征在于，步骤H中，所述抛光处理具体包括以下步骤：
（1）采用200～500目的尼龙金刚石磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行粗抛；
（2）采用600～800目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行中抛；
（3）采用1200目～2000目的树脂磨片对烧制后的具有混合粒子釉层的砖坯进行柔抛，获得炫光仿古砖。
6.根据权利要求1所述的炫光仿古砖的制备方法，其特征在于：步骤A中，按照质量份数，所述底釉包括以下原料：钾长石20～22份、钠长石10～12份、石英10～12份、烧滑石2～4份、碳酸钡6～8份、煅烧氧化锌1～2份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～6份、高岭土8～10份、霞石粉8～10份、硅酸锆4～13份和熔块8～10份。
7.炫光仿古砖，其特征在于：使用权利要求1～6任意一项所述的炫光仿古砖的制备方法制备而成。
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