CN115872779B - 一种复刻大理石陶瓷釉料及陶瓷及制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种复刻大理石陶瓷釉料及陶瓷及制备方法，属于釉料领域。一种复刻大理石陶瓷釉料，包含干粒和釉浆，釉浆包括复刻大理石釉和水；复刻大理石釉包括原料：钾长石27~33份；烧滑石6~12份；煅烧高岭土5~10份；煅烧氧化锌7~10份；碳酸钡17~22份；霞石6~12份；水洗高岭土8~15份；白云石2~8份；复刻大理石干粒由成分组成：三氧化二铝17~19.5%；二氧化硅51~55.5%；氧化钙2~6%；氧化钾1~5%；氧化钠2~7%；氧化硼0.1~0.4%；氧化钡9~11%；氧化锌1.5~4.5%；氧化锶4~6%；氟0.1~0.5%。本申请具有使大理石瓷砖具有更好质感和触感的优点。

Description

一种复刻大理石陶瓷釉料及陶瓷及制备方法

技术领域

本申请涉及釉料领域，尤其是涉及一种复刻大理石陶瓷釉料及陶瓷及制备方法。

背景技术

陶瓷是我国文化的代名词之一，陶瓷的发展历史悠久，种类繁多，除了观赏用的瓷器外，用于房屋装修的瓷砖也应用广泛。我国陶瓷企业众多，产品更新速度快，质量好且花色品种丰富，因此陶瓷的研发创新在大力推广当中。

好的陶瓷制品离不开好的陶瓷釉料，作为陶瓷的点睛之笔，陶瓷釉料是指用特定的矿物原料按照一定比例制成釉浆，施于坯体表面，并经一定温度煅烧而成，最终覆盖于陶瓷制品表面的玻璃质薄层，具有保护陶瓷制品和美观的作用。

陶瓷釉料可以赋予陶瓷制品不同的纹理图案，对于瓷砖来说，广泛使用的是大理石图案，但目前的大理石瓷砖只是通过丝网印刷线条配合喷墨来体现大理石纹理效果，所得到的瓷砖表面平整光滑，不能很好的表现出大理石的质感和触感，瓷砖的大理石效果有待提升。

发明内容

为了使大理石瓷砖具有更好质感和触感，本申请提供一种复刻大理石陶瓷釉料及陶瓷及制备方法。

第一方面，本申请提供的一种复刻大理石陶瓷釉料采用如下的技术方案：

一种复刻大理石陶瓷釉料，包含复刻大理石干粒和复刻大理石釉浆，所述复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆的重量比为1:(0.55～0.75)，所述复刻大理石釉浆包括复刻大理石釉和水；

所述复刻大理石釉包括以下重量份的原料：钾长石27～33份；烧滑石6～12份；煅烧高岭土5～10份；煅烧氧化锌7～10份；碳酸钡17～22份；霞石6～12份；水洗高岭土8～15份；白云石2～8份；

所述复刻大理石干粒由以下重量百分比的成分组成：三氧化二铝17％～19.5％；二氧化硅51％～55.5％；氧化钙2％～6％；氧化钾1％～5％；氧化钠2％～7％；氧化硼0.1％～0.4％；氧化钡9％～11％；氧化锌1.5％～4.5％；氧化锶4％～6％；氟0.1％～0.5％。

通过采用上述技术方案，复刻大理石釉可改善陶瓷表面状况，使得复刻大理石釉层带有析晶、柔顺且细腻的结晶质感，并控制煅烧氧化锌和碳酸钡的比例，使釉层的表面光度和平整度更加趋向大理石的纹理效果。

另外根据复刻大理石釉的特性，本申请采用特定的复刻大理石干粒，复刻大理石干粒特定采用上述范围的三氧化二铝、氧化钡和氧化锶，配合干粒制备方法中较高的熔融温度，改善大理石釉层的析晶程度，光度和质感也提高，从而提高大理石釉层的耐磨度和硬度，表面性能更佳，并且在上述重量比下，复刻大理石釉与复刻大理石干粒配合使得釉层的析晶程度更加自然，触感更加细腻，更加贴近天然石材特有的年代感和历经岁月冲刷的包浆质感，从而使大理石瓷砖的质感和触感大大提升，达到复刻大理石和提高瓷砖表面性能的效果。

可选的，所述氟选用氟化钙和氟硅酸钠的组合，所述氧化硼、氟化钙和氟硅酸钠的重量比为1:(1.5～2):(0.5～1)。

通过采用上述技术方案，氟化钙和氟硅酸钠在干粒中有晶核作用，起到促进干粒结晶的作用；氧化硼具有降低干粒膨胀系数的作用；另外发明人发现氧化硼可以增加干粒熔制时的粘度，而氟化钙和氟硅酸钠则是降低干粒熔制时的粘度，通过控制三者的平衡关系，可以促进干粒的熔制效果，从而提高釉层的润透感，发色鲜艳。

第二方面，本申请提供的一种复刻大理石陶瓷釉料的制备方法采用如下的技术方案：一种复刻大理石陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：

按比例将复刻大理石釉的原料混合，加入水，然后球磨至细度315～335目筛余0.3～0.5％，控制水的加入量以调节至比重1.85～1.95g/cm³，制得复刻大理石釉浆；

将复刻大理石干粒的原料混合，1560～1620℃加热熔融，然后冷却，粉碎至细度为300～450目，制得复刻大理石干粒；

将复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆搅拌均匀，并加水调节比重至1.48～1.56g/cm³，制得复刻大理石陶瓷釉料。

通过采用上述技术方案，采用先调配球磨釉浆、后调配混合釉浆的方式，促进复刻大理石釉与复刻大理石干粒的良好结合，并精确控制两次调浆的比重、且将复刻大理石釉的细度限定在315～335目，更好的发挥复刻大理石釉与复刻大理石干粒的配合作用，提高釉层的质感以及表面性能。

另外在1560～1620℃的加热温度下，复刻大理石干粒熔融更透彻更均匀，有助于提高大理石釉层的耐磨度和质感。

第三方面，本申请提供的一种复刻大理石陶瓷采用如下的技术方案：

一种复刻大理石陶瓷，包括坯体、底釉层、墨层和复刻大理石釉层，所述复刻大理石釉层由复刻大理石陶瓷釉料制成。

通过采用上述技术方案，底釉层作为坯体与墨层以及复刻大理石釉层的连接层，提高大理石釉层与坯体的连接强度，从而提高复刻大理石瓷砖整体的稳定性。

可选的，所述底釉层由底釉制成，所述底釉包括以下重量份的原料：钾长石8～15份；钠长石10～16份；烧滑石4～8份；煅烧氧化铝4.5～10份；煅烧氧化锌2.5～6份；碳酸钡5～7.5份；霞石16～21份；水洗高岭土8～12份；石英20～27份。

通过采用上述技术方案，上述底釉适应于复刻大理石釉的特性获得，使复刻大理石釉层所产生的包浆质感和纹理层次感能够良好呈现并稳定保持，提高复刻大理石瓷砖的综合效果。

可选的，所述底釉中煅烧氧化铝与霞石的重量比为1:(2.3～2.5)。

通过采用上述技术方案，将煅烧氧化铝和霞石的用量配合在上述比例范围，不仅可使得底釉层的膨胀系数与坯体适应，提高底釉层与坯体的连接稳定性，而且可使得烧成温度范围更宽，便于控制复刻大理石陶瓷的产品质量，特别是在釉层的发色上。

可选的，所述底釉中煅烧氧化铝、煅烧氧化锌与碳酸钡的重量比为1:(0.3～0.35):(0.77～0.82)。

通过采用上述技术方案，将煅烧氧化铝、煅烧氧化锌与碳酸钡的用量配合在上述比例范围，以氧化铝作为骨架，且在煅烧氧化锌与碳酸钡的配合下，所制得的骨架硬度高，对墨层和陶瓷釉料层起到良好的支撑作用，使复刻大理石瓷砖具有更高的硬度和耐磨度，并且光泽度和触感更加接近大理石。

第四方面，本申请提供的一种复刻大理石陶瓷的制备方法采用如下的技术方案：

一种复刻大理石陶瓷的制备方法，包括以下步骤：

于坯体压制微起伏面，喷水润湿坯体；

按比例将底釉的原料混合，加入水，然后球磨至细度315～335目筛余0.3～0.5％，控制水的加入量以调节至比重1.85～1.92g/cm³，制得底釉釉浆，在坯体表面淋底釉的釉浆，形成底釉层；

对底釉层喷墨水，得到效果图案，并形成墨层；

对墨层喷复刻大理石陶瓷釉料，形成陶瓷釉料层，得到半制品；

将半制品烧成，烧成温度为1150～1200℃，烧成时间45～65min，最后再经抛光，得到复刻大理石陶瓷。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请请采用复刻大理石釉与复刻大理石干粒配合的方式，复刻大理石釉可改善陶瓷表面状况，使得复刻大理石釉层带有析晶、柔顺且细腻的结晶质感，并控制煅烧氧化锌和碳酸钡的比例，使釉层的表面光度和平整度更加趋向大理石的纹理效果；另外复刻大理石干粒能够提高釉层的耐磨度和硬度，使瓷砖的表面性能更好，并且在上述重量比下，复刻大理石釉与复刻大理石干粒配合使得釉层的析晶程度更加自然，触感明显，更加贴近天然石材使用年代感和历经岁月冲刷的包浆质感，从而使大理石瓷砖的质感和触感大大提升，达到复刻的效果。

2、本申请的底釉层作为坯体与墨层以及复刻大理石釉层的连接层，提高大理石釉层与坯体的连接强度，并且适应于复刻大理石釉的特性，使复刻大理石釉层所产生的包浆质感和纹理层次感能够良好呈现并稳定保持，提高复刻大理石瓷砖的综合效果。

附图说明

图1是本申请实施例3的复刻大理石瓷砖的照片。

具体实施方式

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

大理石泛指带有花纹的石灰岩，由于剖面可以形成近似水墨山水画的纹理，因此常用作建筑装饰。而目前大理石的价格较高，且对加工技术的要求严格，因此人们常以大理石瓷砖作为备选替代品。大理石瓷砖由陶瓷坯体和表面的釉层结合而成，表面釉层可以展示出大理石的纹理，以符合大理石的装饰、美观等特性。

而目前市场上的大理石瓷砖大多以丝网印刷线条和喷墨大理石纹理图案的方式，瓷砖产品表面平整光滑，对天然大理石石材的纹理和质感效果很难完整表达，就算在瓷砖的坯体上压制出微起伏面，质感也难以模仿，甚至会降低瓷砖的表面性能；特别是相关技术对于使用年代久远，具有历史感和表面自然形成的包浆质感效果无法体现，瓷砖表面的手感和纹理效果都与天然大理石区别较大，另外釉层的硬度和耐磨度都难以符合要求。

本申请解决了大理石瓷砖的表面装饰效果单一问题，再瓷砖表面展现大理石纹理的同时，使大理石瓷砖表面具备更贴近天然石材使用年代感和历经岁月冲刷的包浆质感，更具备大理石石材的灵性和亲和力，并且保证瓷砖表面强度良好。

实施例

实施例1

复刻大理石陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：

称取钾长石2.7kg、烧滑石0.6kg、煅烧高岭土0.5kg、煅烧氧化锌0.7kg、碳酸钡1.7kg、霞石0.6kg、水洗高岭土0.8kg、白云石0.2kg作为复刻大理石釉的原料。

将上述复刻大理石釉的原料加入水、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，混合并球磨至细度315～335目筛余0.3％，其中羧甲基纤维素钠占复刻大理石釉原料总重量的0.2％，三聚磷酸钠占复刻大理石釉原料总重量的0.3％，控制水的加入量以调节比重至1.85g/cm³，制得复刻大理石釉浆。

称取三氧化二铝1.7kg、二氧化硅5kg、氧化钙0.3kg、氧化钾0.2kg、氧化钠0.7kg、氧化硼0.04kg、氧化钡1.1kg、氧化锌0.33kg、氧化锶0.6kg、氟化钙0.02kg、氟硅酸钠0.01kg作为复刻大理石干粒原料。

将复刻大理石干粒原料混合，并在熔块炉中1560℃加热熔融，然后冷却得到熔块，熔块粉碎至细度为300～320目，制得复刻大理石干粒。

将5kg复刻大理石干粒与2.75kg复刻大理石釉浆搅拌均匀，并加水调节比重至1.56g/cm³，制得复刻大理石陶瓷釉料。

实施例2

复刻大理石陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：

称取钾长石3.3kg、烧滑石1.2kg、煅烧高岭土1kg、煅烧氧化锌1kg、碳酸钡2.2kg、霞石1.2kg、水洗高岭土1.5kg、白云石0.8kg作为复刻大理石釉的原料。

将上述复刻大理石釉的原料加入水、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，混合并球磨至细度315～335目筛余0.3％，其中羧甲基纤维素钠占复刻大理石釉原料总重量的0.2％，三聚磷酸钠占复刻大理石釉原料总重量的0.3％，控制水的加入量以调节比重至1.95g/cm³，制得复刻大理石釉浆。

称取三氧化二铝1.95kg、二氧化硅5.55kg、氧化钙0.2kg、氧化钾0.1kg、氧化钠0.43kg、氧化硼0.01kg、氧化钡0.9kg、氧化锌0.45kg、氧化锶0.4kg、氟化钙0.005kg、氟硅酸钠0.005kg作为复刻大理石干粒原料。

将复刻大理石干粒原料混合，并在熔块炉中1620℃加热熔融，然后冷却得到熔块，熔块粉碎至细度为380～400目，制得复刻大理石干粒。

将5kg复刻大理石干粒与3.75kg复刻大理石釉浆搅拌均匀，并加水调节比重至1.48g/cm³，制得复刻大理石陶瓷釉料。

实施例3

复刻大理石陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：

称取钾长石3.1kg、烧滑石0.8kg、煅烧高岭土0.7kg、煅烧氧化锌0.85kg、碳酸钡1.85kg、霞石0.8kg、水洗高岭土1.2kg、白云石0.65kg作为复刻大理石釉原料。

将上述复刻大理石釉的原料加入水、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，混合并球磨至细度315～335目筛余0.3％，其中羧甲基纤维素钠占复刻大理石釉原料总重量的0.2％，三聚磷酸钠占复刻大理石釉原料总重量的0.3％，控制水的加入量以调节比重至1.95g/cm³，制得复刻大理石釉浆。

称取三氧化二铝1.8kg、二氧化硅5.1kg、氧化钙0.6kg、氧化钾0.5kg、氧化钠0.2kg、氧化硼0.03kg、氧化钡1.05kg、氧化锌0.15kg、氧化锶0.53kg、氟化钙0.015kg、氟硅酸钠0.025kg作为复刻大理石干粒原料。

将复刻大理石干粒原料混合，并在熔块炉中1580℃加热熔融，然后冷却得到熔块，熔块粉碎至细度为400～420目，制得复刻大理石干粒。

将5kg复刻大理石干粒与3.25kg复刻大理石釉浆搅拌均匀，并加水调节比重至1.48g/cm³，制得复刻大理石陶瓷釉料。

实施例4～实施例5

实施例4至实施例5与实施例3的区别在于复刻大理石干粒的原料配比不同，具体如表1所示。

表1

对比实施例1

本对比实施例与实施例3的区别在于复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆的混合比例不同，具体的，复刻大理石干粒为6kg，复刻大理石釉浆为2.25kg。

对比实施例2

本对比实施例与实施例3的区别在于复刻大理石干粒组成不同，具体的，在复刻大理石干粒的原料中，具体的加入量为：三氧化二铝1.2kg、二氧化硅5.9kg。

对比实施例3

本对比实施例与实施例3的区别在于复刻大理石干粒组成不同，具体的，在复刻大理石干粒的原料中，具体的加入量为：三氧化二铝2.08kg、氧化钡0.58kg、氧化锶0.72kg。

对比实施例4

本对比实施例与实施例3的区别在于复刻大理石干粒组成不同，具体的，在复刻大理石干粒的原料中，具体的加入量为：三氧化二铝1.8kg、氧化钡0.65kg、氧化锶0.93kg。

对比实施例5

本对比实施例与实施例3的区别在于复刻大理石釉组成不同，具体的，在复刻大理石釉的原料中，煅烧氧化锌的加入量为1.85kg，碳酸钡的加入量为0.85kg。

应用例

应用例1

一种复刻大理石陶瓷的制备方法，包括以下步骤：

取平面尺寸为450mm×450mm的坯体，用压机和微起伏模具压制出微起伏质感面，型面深0.2～0.3mm，然后干燥坯体并清扫坯体面，喷水润湿坯体，水用量6g。

称取钾长石0.8kg、钠长石1kg、烧滑石0.4kg、煅烧氧化铝0.45kg、煅烧氧化锌0.25kg、碳酸钡0.5kg、霞石1.6kg、水洗高岭土0.8kg、石英2kg。

按比例将底釉的原料混合并球磨至细度315～335目筛余0.3％，然后加入水并调节至比重1.85g/cm³，制得底釉釉浆，在坯体表面淋底釉釉浆，底釉釉浆用量105g，形成底釉层。

按照设计好的图案需要，对底釉层喷墨水，得到效果图案，并形成墨层。

对墨层喷实施例1制备的复刻大理石陶瓷釉料，复刻大理石陶瓷釉料的釉浆用量80g，形成陶瓷釉料层，得到半制品。

将半制品烧成，烧成温度为1150℃，烧成时间65min，最后再经抛光，得到复刻大理石陶瓷。

应用例2

一种复刻大理石陶瓷的制备方法，包括以下步骤：

取平面尺寸为450mm×450mm的坯体，用压机和微起伏模具压制出微起伏质感面，型面深0.2～0.3mm，然后干燥坯体并清扫坯体面，喷水润湿坯体，水用量8g。

称取钾长石1.5kg、钠长石1.6kg、烧滑石0.8kg、煅烧氧化铝1kg、煅烧氧化锌0.6kg、碳酸钡0.75kg、霞石2.1kg、水洗高岭土1.2kg、石英2.7kg。

按比例将底釉的原料混合并球磨至细度315～335目筛余0.5％，然后加入水并调节至比重1.85g/cm³，制得底釉釉浆，在坯体表面淋底釉釉浆，底釉釉浆用量115g，形成底釉层。

按照设计好的图案需要，对底釉层喷墨水，得到效果图案，并形成墨层。

对墨层喷实施例2制备的复刻大理石陶瓷釉料，复刻大理石陶瓷釉料的釉浆用量95g，形成陶瓷釉料层，得到半制品。

将半制品烧成，烧成温度为1200℃，烧成时间45min，最后再经抛光，得到复刻大理石陶瓷。

应用例3

一种复刻大理石陶瓷的制备方法，包括以下步骤：

取平面尺寸为450mm×450mm的坯体，用压机和微起伏模具压制出微起伏质感面，型面深0.2～0.3mm，然后干燥坯体并清扫坯体面，喷水润湿坯体，水用量8g。

称取钾长石1.2kg、钠长石1.4kg、烧滑石0.6kg、煅烧氧化铝0.85kg、煅烧氧化锌0.4kg、碳酸钡0.6kg、霞石1.7kg、水洗高岭土1.1kg、石英2.4kg。

按比例将底釉的原料混合并球磨至细度315～335目筛余0.3％，然后加入水并调节至比重1.85g/cm³，制得底釉釉浆，在坯体表面淋底釉釉浆，底釉釉浆用量115g，形成底釉层。

按照设计好的图案需要，对底釉层喷墨水，得到效果图案，并形成墨层。

对墨层喷实施例3制备的复刻大理石陶瓷釉料，复刻大理石陶瓷釉料的釉浆用量85g，形成陶瓷釉料层，得到半制品。

将半制品烧成，烧成温度为1180℃，烧成时间45min，最后再经抛光，得到复刻大理石陶瓷。

应用例4-5

应用例4-应用例5与应用例3的区别在于，复刻大理石陶瓷釉料所采用的来源，如表2所示。

表2

	复刻大理石陶瓷釉料
		应用例4	实施例4
应用例5	实施例5

应用例6

本应用例与应用例3的区别在于，底釉组成不同，具体的，在底釉的原料中，煅烧氧化铝的加入量为0.75kg，霞石的加入量为1.8kg。

应用例7

本应用例与应用例3的区别在于，底釉组成不同，具体的，在底釉的原料中，煅烧氧化铝的加入量为0.87kg，煅烧氧化锌的加入量为0.28kg，碳酸钡的加入量为0.7kg。

对比应用例1-5

对比应用例1-对比应用例5与应用例3的区别在于复刻大理石陶瓷釉料所采用的来源不同，如表3所示。

表3

	复刻大理石陶瓷釉料
		对比应用例1	对比实施例1
对比应用例2	对比实施例2
		对比应用例3	对比实施例3
对比应用例4	对比实施例4
		对比应用例5	对比实施例5

产品性能检测以应用例1-7和对比应用例1-5所制得的复刻大理石陶瓷作为试样品，进行以下测试。

釉层表面评测：召集陶瓷、釉料领域的销售人员和研发人员组成评测组，对试样品的表面进行评测，评测结果由评测组共同商量后给出，测试结果如表4所示。评测内容包括：(1)釉层触感，评测组人员用手触摸釉层表面，以触感接近天然大理石为优，分为次等、中等和优等的三等，其中，釉层过于平整光滑(近似于玻璃)或釉层明显凹凸不平(给人不适的粗糙感)为次等，釉层略粗糙且有涩感为中等，釉层柔顺细腻(近似于丝绸)为优等；(2)釉层纹理表现，评测组人员观察釉层纹理，以纹理以及纹理边缘观感接近天然大理石为优，分为次等、中等和优等的三等，其中，纹理边缘溢出为次等，纹理边缘分明为中等，纹理边缘过渡柔和为优等；(3)釉层质感，评测组人员观察釉层表面，以质感接近天然大理石为优，分为次等、中等和优等的三等，其中，釉层发白或釉层浑浊为次等，釉层不发白、但不润透且略带包浆质感为中等，釉层发色鲜艳、润透且带有年代感的包浆质感为优等。

表4

耐磨性测试：GB/T 3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分:有釉砖表面耐磨性的测定》，测试结果如表5所示。其中可见磨损的研磨转数越高，耐磨性越好。

硬度测试：JCT 908-2013《人造石》，测试结果如表5所示。

表5

如表4和表5所示，实施例1-3制得的复刻大理石瓷砖釉层具有良好的触感、纹理表现和质感，特别在大理石的触感模仿上，实现细腻而不粗糙的效果；另外釉层耐磨性达到4级且研磨转数达到6000转，莫氏硬度达到6级，具有良好的表面性能，适用于各种的环境当中。

从实施例3与对比例1的比较中可以看出，复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆的混合比例对釉层的影响明显，不仅影响釉层的耐磨性和硬度，而且在质感和触感方面也有一定的影响作用。

从实施例3与对比例2-4的比较中可以看出，对于复刻大理石干粒，采用本申请所限定的三氧化二铝与二氧化硅的比例、三氧化二铝与氧化钡以及氧化锶的比例，能够充分发挥三氧化二铝的骨架作用，同时使三氧化二铝在干粒体系中的分散稳定，大大改善釉层质感和触感。过多时也会对釉层的表面性能和质感触感产生影响。

从实施例3与对比例5的比较中可以看出，对于复刻大理石釉，采用本申请所限定的煅烧氧化锌和碳酸钡的比例，对釉层的纹理表现和触感改善明显。

从实施例3与实施例4-5的比较可以看出，对于复刻大理石干粒，采用本申请所限定的氧化硼、氟化钙和氟硅酸钠的比例，有助于进一步改善釉层质感，特别是使釉层表现出具有历史感和表面自然形成的包浆质感，更加符合对天然大理石的复刻要求。

从实施例3与实施例6-7的比较可以看出，对于底釉，煅烧氧化铝与霞石的配合、煅烧氧化铝与煅烧氧化锌以及碳酸钡的配合尤为重要，不仅可以进一步改善釉层质感，而且可以进一步提高釉层的耐磨性。

本具体实施方式仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本具体实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种复刻大理石陶瓷釉料，其特征在于：包含复刻大理石干粒和复刻大理石釉浆，所述复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆的重量比为1:(0.55~0.75)，所述复刻大理石釉浆包括复刻大理石釉和水；

所述复刻大理石釉包括以下重量份的原料：钾长石 27~33份；烧滑石 6~12份；煅烧高岭土 5~10份；煅烧氧化锌 7~10份；碳酸钡 17~22份；霞石 6~12份；水洗高岭土 8~15份；白云石 2~8份；

所述复刻大理石干粒由以下重量百分比的成分组成：三氧化二铝 17%~19.5%；二氧化硅 51%~55.5%；氧化钙 2%~6%；氧化钾 1%~5%；氧化钠 2%~7%；氧化硼 0.1%~0.4%；氧化钡9%~11%；氧化锌 1.5%~4.5%；氧化锶 4%~6%；氟0.1%~0.5%；

所述氟选用氟化钙和氟硅酸钠的组合，所述氧化硼、氟化钙和氟硅酸钠的重量比为1:(1.5~2):(0.5~1)；

复刻大理石陶瓷釉料，包括以下步骤：

按比例将复刻大理石釉的原料混合，加入水，然后球磨至细度315~335目筛余0.3~0.5%，控制水的加入量以调节至比重1.85~1.95 g/cm³，制得复刻大理石釉浆；

将复刻大理石干粒的原料混合，1560~1620℃加热熔融，然后冷却，粉碎至细度为300~450目，制得复刻大理石干粒；

将复刻大理石干粒与复刻大理石釉浆搅拌均匀，并加水调节比重至1.48~1.56 g/cm³，制得复刻大理石陶瓷釉料。

2.根据权利要求1所述的一种复刻大理石陶瓷釉料，其特征在于：所述复刻大理石釉浆中还加入有羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠。

3.一种复刻大理石陶瓷，其特征在于：包括坯体、底釉层、墨层和复刻大理石釉层，所述复刻大理石釉层由权利要求1-2任一所述的复刻大理石陶瓷釉料制成；

所述底釉层由底釉制成，所述底釉包括以下重量份的原料：钾长石 8~15份；钠长石 10~16份；烧滑石 4~8份；煅烧氧化铝 4.5~10份；煅烧氧化锌 2.5~6份；碳酸钡 5~7.5份；霞石16~21份；水洗高岭土 8~12份；石英 20~27份。

4.根据权利要求3所述的一种复刻大理石陶瓷，其特征在于：所述底釉中煅烧氧化铝与霞石的重量比为1:(2.3~2.5)。

5.根据权利要求3所述的一种复刻大理石陶瓷，其特征在于：所述底釉中煅烧氧化铝、煅烧氧化锌与碳酸钡的重量比为1:(0.3~0.35):(0.77~0.82)。

6.一种复刻大理石陶瓷的制备方法，用于制备权利要求3-5任一所述的复刻大理石陶瓷，包括以下步骤：

于坯体压制微起伏面，喷水润湿坯体；

按比例将底釉的原料混合，加入水，然后球磨至细度315~335目筛余0.3~0.5%，控制水的加入量以调节至比重1.85~1.92 g/cm³，制得底釉釉浆，在坯体表面淋底釉的釉浆，形成底釉层；

对底釉层喷墨水，得到效果图案，并形成墨层；

对墨层喷复刻大理石陶瓷釉料，形成陶瓷釉料层，得到半制品；

将半制品烧成，烧成温度为1150~1200℃，烧成时间45~65min，最后再经抛光，得到复刻大理石陶瓷。