CN113860742B - 一种仿真大理石釉、仿真大理石大板及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种仿真大理石釉、仿真大理石大板及制备方法，属于大理石技术领域；本发明的一种仿真大理石釉，所述仿真大理石釉按重量百分数包括以下组分：细干粒71％‑93％、煅烧氧化锌3％‑13％、气刀土4％‑8％；所述细干粒按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 50％‑65％、Al₂O₃ 13％‑20％，MgO 0‑2％、CaO 5％‑13％、Na₂O 1％‑4％、K₂O 2％‑6％、SrO₂ 0.02％‑0.6％、BaO 4％‑12％；采用本发明的技术方案提供的仿真大理石釉能够应用于仿真大理石大板的制备中，在制备过程中采用一台喷墨机进行喷墨印花与喷下陷精雕墨水，制备得到的仿真大理石大板效果接近天然大理石细裂纹效果且具有较高的防污指数。

Description

一种仿真大理石釉、仿真大理石大板及制备方法

技术领域

本发明属于大理石技术领域，尤其涉及一种仿真大理石釉、仿真大理石大板及制备方法。

背景技术

陶瓷砖是由黏土和其他无机非金属原料，经成型、烧结等工艺生产的板状或块状陶瓷制品，用于装饰与保护建筑物、构筑物的墙面和地面，通常在室温下通过干压、挤压或其他成型，然后干燥，在一定温度下烧成。

陶瓷大板作为一种新型消费群体的陶瓷产品，具有规格大的特征，能承载较传统瓷砖更加丰富的纹理元素，具有较高的装饰效果，且留缝少，避免污垢的产生，在高端的家居产品市场具有好的口碑。

近几年，各大陶瓷企业开始研发、生产超大规格尺寸的全抛釉瓷砖，其相应配套的釉料大多进口，传统的生料全抛釉应用到这些规格瓷砖生产中缺陷较多，传统的全抛釉大理石、亚抛大理石在烧制完成后容易出现凹釉漏抛等缺陷，从而防污性能差。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种效果更接近天然大理石且防污效果优异的仿真大理石釉、仿真大理石大板及制备方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种仿真大理石釉，所述仿真大理石釉按重量百分数包括以下组分：细干粒71％-93％、煅烧氧化锌3％-13％、气刀土4％-8％；

所述细干粒按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 50％-65％、Al₂O₃ 13％-20％，MgO0-2％、CaO 5％-13％、Na₂O1％-4％、K₂O 2％-6％、SrO₂ 0.02％-0.6％、BaO4％-12％。

本发明提供的仿真大理石釉的组分中包含有细干粒，其中细干粒中Al₂O₃的含量为13％-20％且和SiO₂有适当的硅铝比，因此，将本发明提供的仿真大理石釉应用到仿真大理石大板的制备上，得到的仿真大理石大板具有凹陷的大理石纹理，效果接近天然大理石，并且具有较高的防污等级。

作为本发明所述仿真大理石釉的优选实施方式，所述细干粒的制备方法包括以下步骤：按照细干粒的原料的重量百分数称取各组分，经混合、煅烧熔融、水淬，得细干粒。

作为本发明所述仿真大理石釉的优选实施方式，所述细干粒的原料按重量百分数包括以下组分：方解石8％-13％、碳酸钡7％-11％、碳酸锶1％-2％、钾长石40％-55％、高岭土8％-16％、硼酸钙2％-5％、纯碱1％-2％、石英砂9％-13％、白云石1％-3％。

作为本发明所述仿真大理石釉的优选实施方式，所述煅烧熔融的温度为1400℃-1600℃。

当采用上述原料及其含量制备细干粒时，经后续煅烧熔融后，对得到的细干粒的化学成分进行分析，分析出的化学成分及其含量在本发明提供的细干粒的化学成分及其含量范围内，其中，在细干粒制备的过程中，煅烧熔融、水淬后测试得到的灼减值为0.1％-1.5％，另外，制备得到的细干粒的组成成分中不可避免的包含微量的TiO₂、Fe₂O₃杂质。

作为本发明所述仿真大理石釉的优选实施方式，所述细干粒的粒度为250目-320目。

当细干粒的粒度在给出的上述范围内时，有利于后续仿真大理石釉浆的制备，且在后续应用于仿真大理石大板的制备时，下陷精雕墨水能很好的剥开仿真大理石釉形成凹陷大理石纹理，使得制备得到的仿真大理石大板的效果更接近于天然大理石，且不容易被污染。

另外，本发明还提供了一种仿真大理石釉浆，所述仿真大理石釉浆包括以下重量份的组分：仿真大理石釉100份、水39份、甲基纤维素0.1-0.4份和三聚磷酸钠0.2-0.6份。

作为本发明所述仿真大理石釉浆的优选实施方式，所述仿真大理石釉浆的制备方法包括以下步骤：按照仿真大理石釉浆的组成组分的重量比称取各组分，经球磨、过筛、陈腐，得仿真大理石釉浆。

作为本发明所述仿真大理石釉浆的优选实施方式，所述仿真大理石釉浆按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 45％-55％、Al₂O₃ 12％-19％、MgO 0-1.8％、CaO4％-12％、Na₂O1％-4％、K₂O 2％-5％、SrO₂ 0.02％-0.6％、BaO 4％-11％、ZnO3％-10％。

作为本发明所述仿真大理石釉浆的优选实施方式，所述球磨的时间为8-12小时；所述过筛为先过60目-100目筛，再用325目筛测筛余，筛余在0.1％-0.6％之间，若不在0.1％-0.6％范围内，则适当调整球磨时间，筛余大增加球磨时间，筛余小减少球磨时间，筛余合格后陈腐；所述陈腐的时间为12-48小时。

另外，本发明还提供了一种仿真大理石大板，所述仿真大理石大板包括陶瓷坯体和覆盖于所述陶瓷坯体表面的玻璃质层；所述玻璃质层由仿真大理石釉浆烧制得到。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述仿真大理石釉浆烧制温度为1050℃-1220℃，烧制周期为55-60分钟，烧制后光泽度为8-12°。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述仿真大理石大板在陶瓷坯体和玻璃质层之间还包含中间层；所述中间层由底釉釉浆烧制得到，所述底釉釉浆按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 45％-55％、Al₂O₃ 10％-18％、MgO0.2％-0.6％、CaO 5％-10％、Na₂O 1％-2％、K₂O 3％-5％、SrO₂ 5％-8％、BaO9％-13％、ZnO 3.5％-6.5％。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉釉浆烧制温度为1050℃-1220℃，烧制周期为55-60分钟，烧制后光泽度为15-35°。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉釉浆的制备方法包括以下步骤：按照底釉釉浆的组分的重量份称取各组分，经球磨、过筛、陈腐，得底釉釉浆。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉釉浆的组分按照重量份包括以下组分：底釉100份、水39份、甲基纤维素0.1-0.4份和三聚磷酸钠0.2-0.6份。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉按重量百分数包括以下组分：底釉粒70％-90％、硅酸锆2％-15％、煅烧高岭土0-5％和气刀土4％-8％。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉粒按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 45％-55％、Al₂O₃ 9％-16％、MgO 0.2％-0.6％、CaO7％-10％、Na₂O 1％-2％、K₂O 3.5％-6％、BaO 10％-16％、ZnO 5％-8％、B₂O₃2％-4％。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉粒的制备方法包括以下步骤：按照底釉粒的原料的重量百分数称取各组分，经混合、煅烧熔融、水淬，得底釉粒。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述底釉粒的原料按重量百分数包括以下组分：方解石8％-12％、碳酸钡8％-13％、钾长石40％-60％、氧化锌6％-12％、高岭土9％-13％、硼酸钙2％-4％、纯碱0-2％、石英砂8％-11％。

采用本发明提供的底釉粒制备得到的底釉为原料进一步制备底釉釉浆时，对制备得到的底釉釉浆进行化学成分分析，发现天然效果好、防污等级高的大理石大板的底釉釉浆的化学成分及其含量都在上述范围内；其中，在分析的过程中，灼减值为0.5％-1.5％，另外，底釉粒的组成成分中还不可避免的含有微量的TiO₂、Fe₂O₃杂质。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述煅烧熔融的温度为1400℃-1600℃。

作为本发明所述仿真大理石大板的优选实施方式，所述球磨的时间为8-12小时；所述过筛为先过60目-100目筛，再用325目筛测筛余，筛余在0.1％-0.6％之间，若不在0.1％-0.6％范围内，则适当调整球磨时间，筛余大增加球磨时间，筛余小减少球磨时间，筛余合格后陈腐；所述陈腐的时间为12-48小时。

另外，本发明还提供了一种仿真大理石大板的制备方法，其包括以下步骤：

(1)底釉釉浆和仿真大理石釉浆的准备；

(2)往陶瓷坯体表面施底釉釉浆；

(3)在施完底釉釉浆的表面上喷墨打印；

(4)往喷墨打印结束后的表面施仿真大理石釉浆组合物；

(5)烧制、抛光，得仿真大理石大板；

所述仿真大理石釉浆组合物按重量份包括以下组分：仿真大理石釉浆47份、细干粒8份和陶瓷印油45份。

将仿真大理石釉浆、细干粒和陶瓷印油配合形成仿真大理石釉浆组合物能够充分发挥仿真大理石釉浆和细干粒的作用，一方面，仿真大理石釉浆的使用能够在精雕下陷中剥开仿真大理石釉浆形成凹陷大理石纹理，另一方面，细干粒的加入能够使得产品的细裂纹效果更显著且手感更贴近天然大理石，并且不利于藏污纳垢。

作为本发明所述仿真大理石大板的制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，施底釉釉浆为按常规方法制备，将底釉釉浆均匀施在陶瓷坯体上，淋釉时釉比重1.80-1.90g/m³，流速25-45秒，釉量300-600g/m²。

作为本发明所述仿真大理石大板的制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，喷墨打印包括喷墨印花和喷印下陷精雕墨水，两者可放在一台喷墨机完成。

喷墨打印在一台机器上完成，能够解决对位困难的问题，同时简化设备，其中，喷印下陷雕刻墨水位置呈凹陷状态的光泽度为5-20°，呈柔微光状态。

作为本发明所述仿真大理石大板的制备方法的优选实施方式，所述步骤(4)中，施仿真大理石釉浆组合物时，淋釉时釉比重1.7-2.0g/m³，流速25-45秒，釉量300-600g/m²。

作为本发明所述仿真大理石大板的制备方法的优选实施方式，所述步骤(5)中，烧制的温度为1145℃-1250℃，烧制周期为55-60分钟。

作为本发明所述仿真大理石大板的制备方法的优选实施方式，所述步骤(5)中，抛光包括粗抛和精抛，其中，粗抛采用的是400目-500目的金刚石模块，精抛采用的1500目-2000目的树脂膜片。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

第一：本发明的技术方案提供的仿真大理石釉能够应用于仿真大理石大板的制备中，采用本发明的技术方案提供的仿真大理石釉制备得到的仿真大理石大板效果接近天然大理石细裂纹效果且具有较高的防污指数；

第二：本发明的技术方案提供的仿真大理石大板的制备方法采用一台喷墨机完后才能了喷墨印花与喷下陷精雕墨水，操作简单、对设备要求少、节省了花机、解决了对位问题；

第三：本发明的技术方案提供仿真大理石大板的制备方法中利用下陷精雕墨水剥开仿真大理石釉形成的凹陷大理石纹理，因釉面本身是橘皮面的，在半抛后，半抛面光泽趋于天然石材，凹陷大理石纹保留了原有板面效果，半抛面与凹陷大理石纹形成了自然手感肌理的大理石效果。

附图说明

图1为本发明实施例1制备得到的仿真大理石大板的砖面局部图；

图2为本发明对比例1制备得到的大理石大板的砖面局部图。

具体实施方式

为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

本发明的一种仿真大理石大板，具体制备方法如下：

(1)底釉粒的制备；

按照底釉粒的原料的组成成分称取各组分：方解石9％、碳酸钡11％、钾长石48％、氧化锌8％、高岭土11％、硼酸钙3％、纯碱1％、石英砂9％，将各组分混合，加入熔炉经1500℃煅烧熔融，再流出熔炉水淬成底釉粒；

(2)底釉的制备；

按照底釉的原料的组成成分称取各组分：底釉粒82％、硅酸锆10％、煅烧高岭土3％和气刀土5％混合，得底釉；

(3)底釉釉浆的制备；

按照底釉釉浆的原料的组成成分称取各组分：底釉100份、水39份、甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.35份，将各组分混合，球磨10小时候过80-120目筛，测得筛余为0.2％-0.4％，接着过80目筛后陈腐24小时，得底釉釉浆；

(4)细干粒的制备；

按照细干粒的原料的组成成分称取各组分：方解石10％、碳酸钡10％、碳酸锶1.5％、钾长石50％、高岭土12％、硼酸钙3.5％、纯碱1％、石英砂10％、白云石2％，将各组分混合，加入熔炉经1500℃煅烧熔融，再流出熔炉水淬成细干粒；其中，细干粒按照重量百分数包括以下组分：SiO₂ 56.2％、Al₂O₃ 19.86％，MgO 1.77％、CaO 10.78％、Na₂O2.08％、K₂O4.43％、SrO₂ 0.02％、BaO 4.86％，细干粒的粒度为250-320目；

(5)仿真大理石釉的制备；

按照仿真大理石釉的原料的组成成分称取各组分：细干粒87％、煅烧氧化锌8％和气刀土5％混合，得仿真大理石釉；

(6)仿真大理石釉浆的制备；

按照仿真大理石釉浆的原料的组成成分称取各组分：仿真大理石釉100份、水39份、甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.35份，将各组分混合，球磨10小时候过80-120目筛，测得筛余为0.2％-0.4％，接着过80目筛后陈腐24小时，得仿真大理石釉浆；其中，仿真大理石釉浆按照重量百分数包括以下组分：SiO₂54.8％、Al₂O₃ 18.92％、MgO 1.84％、CaO 9.65％、Na₂O 3.86％、K₂O 3.21％、SrO₂ 0.04％、BaO 4.23％、ZnO 3.45％；

(7)采用常规的瓷质大板作为陶瓷坯体；

(8)在陶瓷坯体表面施底釉釉浆：其中，釉比重为1.85g/m³，流速35秒，釉量350g/m²；

(9)在施了底釉釉浆的表面使用同一台喷墨打印机进行喷墨印花并喷印下陷精雕墨水，其中下陷采用CIK-RC1151，精雕采用CZN-00078墨水；

(10)在喷墨打印后的表面施仿真大理石釉浆：将仿真大理石釉浆47份、细干粒8份、陶瓷印油45份混合施釉，其中，釉比重为1.55g/m³，流速32秒，釉量600g/m²；

(11)烧制，其中烧制温度为1220℃，烧制周期为60分钟；

(12)抛光：先才有300目的金刚石模块对烧制完的坯体粗抛，接着采用1500目的树脂磨片对粗抛后的坯体进行精抛；得大理石大板。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例细干粒原料的组成成分为：方解石8％、碳酸钡11％、碳酸锶2％、钾长石44％、高岭土13％、硼酸钙5％、纯碱2％、石英砂12％、白云石3％；

细干粒按照重量百分数包括以下组分：SiO₂ 53.78％、Al₂O₃ 14.56％，MgO1.25％、CaO12.88％、Na₂O1.88％、K₂O 3.45、SrO₂ 0.2％、BaO 12％。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例细干粒原料的组成成分为：方解石11％、碳酸钡7％、碳酸锶2％、钾长石55％、高岭土10％、硼酸钙3％、纯碱1％、石英砂10％、白云石1％；

细干粒按照重量百分数包括以下组分：SiO₂ 64.54％、Al₂O₃ 13.63％，MgO0.25％、CaO 7.25％、Na₂O 3.06％、K₂O 2.09、SrO₂ 0.3％、BaO 8.88％。

实施例4

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例仿真大理石釉的原料的组成成分为：细干粒72％、煅烧氧化锌11％和气刀土7％混合，得仿真大理石釉。

实施例5

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例仿真大理石釉的原料的组成成分为：细干粒92％、煅烧氧化锌3％和气刀土5％混合，得仿真大理石釉。

实施例6

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例底釉粒原料的组成成分为：方解石11％、碳酸钡9％、钾长石53％、氧化锌6％、高岭土10％、硼酸钙2％、纯碱1％、石英砂8％。

对比例1

本对比例与实施例1的区别在于，本对比例直接将制备得到的仿真大理石釉浆与陶瓷印油按照两者的质量比为4:1混合进行施釉，且制备得到的细干粒的粒度为80目-150目。

对比例2

本对比例与实施例1的区别在于，本对比例用云母片代替实施例1中的细干粒，其中云母片的粒度为30目-80目，厚度为0.03mm。

对比例3

本对比例与实施例1的区别在于，本对比例细干粒的原料的组成成分为：方解石10％、碳酸钡15％、碳酸锶3％、钾长石40.5％、高岭土12％、硼酸钙3.5％、纯碱4％、石英砂10％、白云石2％；

细干粒按照重量百分数包括以下组分：SiO₂ 56.2％、Al₂O₃ 12.32％，MgO1.77％、CaO 10.78％、Na₂O1.02％、K₂O 2.06％、SrO₂ 0.65％、BaO 15.2％。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于，本对比例细干粒的原料的组成成分为：方解石10％、碳酸钡11％、碳酸锶1.5％、钾长石50％、高岭土9％、硼酸钙3.5％、纯碱1％、石英砂12％、白云石2％；

细干粒按照重量百分数包括以下组分：SiO₂ 64.2％、Al₂O₃ 9.86％，MgO1.77％、CaO 10.78％、Na₂O2.08％、K₂O 4.43％、SrO₂ 0.02％、BaO 6.86％。

效果例

将实施例1-6和对比例1-4制备得到的产品的仿石逼真性进行检测，其中，采用GB/T3810.14中的方法测试表面耐污性，采用GB/T4100附录M中的方法测试摩擦系数，具体测试结果如下表1所述：

表1：产品性能表征

由上表可以看出，实施例1-6制备得到的产品表面细腻程度优良，无针孔，有凹陷效果且效果自然，说明在本发明给出的范围内制备得到的产品仿石逼真性高；从实施例1和对比例1可以看出，当对比例1相较于实施例1采用本发明提供的仿真大理石釉浆，但是不采用本发明的制备方法，同时加入的细干粒的粒度不在本发明提供的范围内时，制备得到的产品无仿石逼真性，其表面呈珠光效果，无凹陷，此点从图1和图2中也可以看出，图1显示为实施例1制备得到的产品，其有明显的凹陷且有自然的仿石裂纹，图2显示为对比例1制备得到的产品，其表面粗糙，有明显针孔结构，呈珠光效果，且没有仿石裂纹，图片和表格都说明了本发明提供的细干粒以及仿真大理石釉浆、底釉浆及其配合使用过程都会对产品性能带来显著影响；

从实施例1和对比例2可以看出，当对比例2中用云母片代替实施例1中的细干粒时，制备得到的产品无凹陷效果且表面粗糙有少量针孔；从实施例1和对比例3可以看出，当对比例3相较于实施例1改变细干粒熔块粒的组成，使其不在本发明给出的优选范围内时，制备得到的产品有凹陷效果，但不明显，且表面粗糙，有刺手现象，上述实施例1和对比例2-3的对比，进一步说明了本发明提供的细干粒、细干粒熔块粒以及细干粒熔块粒制备得到仿真大理石釉浆会对产品的性能带来显著的影响；

从实施例1和对比例4可以看出，当改变氧化铝和二氧化硅的比例时，对比例4制备得到的产品无明显凹陷效果，仿石性较差，说明在制备过程中，添加的铝硅比也会对产品的性状带来影响。

最后应当说明的是，以上实施例以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (9)

1.一种仿真大理石釉，其特征在于，所述仿真大理石釉按重量百分数包括以下组分：细干粒71％-93％、煅烧氧化锌3％-13％、气刀土4％-8％；

所述细干粒按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 50％-65％、Al₂O₃ 13％-20％，MgO 0-2％、CaO 5％-13％、Na₂O1％-4％、K₂O 2％-6％、SrO₂ 0.02％-0.6％、BaO4％-12％；

所述细干粒的制备方法包括以下步骤：按照细干粒的原料的重量百分数称取各组分，经混合、煅烧熔融、水淬，得细干粒；

所述细干粒的原料按重量百分数包括以下组分：方解石8％-13％、碳酸钡7％-11％、碳酸锶1％-2％、钾长石40％-55％、高岭土8％-16％、硼酸钙2％-5％、纯碱1％-2％、石英砂9％-13％、白云石1％-3％。

2.根据权利要求1所述的仿真大理石釉，其特征在于，所述细干粒的粒度为250目-320目。

3.一种仿真大理石釉浆，其特征在于，所述仿真大理石釉浆包括以下重量份的组分：权利要求1-2任一项所述的仿真大理石釉100份、水39份、甲基纤维素0.1-0.4份和三聚磷酸钠0.2-0.6份。

4.根据权利要求3所述的仿真大理石釉浆，其特征在于，所述仿真大理石釉浆的制备方法包括以下步骤：按照仿真大理石釉浆的组分的重量份称取各组分，经球磨、过筛、陈腐，得仿真大理石釉浆。

5.根据权利要求4所述的仿真大理石釉浆，其特征在于，所述过筛为过60目-100目的筛。

6.一种仿真大理石大板，其特征在于，所述仿真大理石大板包括陶瓷坯体和覆盖于所述陶瓷坯体表面的玻璃质层；

所述玻璃质层由权利要求3所述的仿真大理石釉浆烧制得到。

7.根据权利要求6所述的仿真大理石大板，其特征在于，所述仿真大理石大板在陶瓷坯体和玻璃质层之间还包含中间层；

所述中间层由底釉釉浆烧制得到，所述底釉釉浆按重量百分数包括以下组分：SiO₂45％-55％、Al₂O₃ 10％-18％、MgO 0.2％-0.6％、CaO 5％-10％、Na₂O1％-2％、K₂O 3％-5％、SrO₂ 5％-8％、BaO 9％-13％、ZnO 3.5％-6.5％。

8.根据权利要求7所述的仿真大理石大板，其特征在于，所述底釉釉浆的制备方法包括以下步骤：按照底釉釉浆的组分的重量份称取各组分，经球磨、过筛、陈腐，得底釉釉浆；

所述底釉釉浆的组分按照重量份包括以下组分：底釉100份、水39份、甲基纤维素0.1-0.4份和三聚磷酸钠0.2-0.6份；

所述底釉按重量百分数包括以下组分：底釉粒70％-90％、硅酸锆2％-15％、煅烧高岭土0-5％和气刀土4％-8％；

所述底釉粒按重量百分数包括以下组分：SiO₂ 45％-55％、Al₂O₃ 9％-16％、MgO0.2％-0.6％、CaO 7％-10％、Na₂O 1％-2％、K₂O 3.5％-6％、BaO 10％-16％、ZnO 5％-8％、B₂O₃ 2％-4％。

9.如权利要求6-8任一项所述的仿真大理石大板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)底釉釉浆和仿真大理石釉浆的准备；

(2)往陶瓷坯体表面施底釉釉浆；

(3)在施完底釉釉浆的表面上喷墨打印；

(4)往喷墨打印结束后的表面施仿真大理石釉浆组合物；

(5)烧制、抛光，得仿真大理石大板；

所述仿真大理石釉浆组合物按重量份包括以下组分：仿真大理石釉浆47份、细干粒8份和陶瓷印油45份。