CN112549501B - 一种中空体内部冷却气体导向成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种中空体内部冷却气体导向成型方法，由挤料模头挤出的左右两片料坯分别紧贴在左右两个半模上，并在左右半边模具上形成半个中空体，由机械装置夹持导流管移动到左右模具之间，并由其机械手在其中半个中空体内部将柔性导流管与吹气通道连接，导流管的另一端口将吹气通道的气流引导到需要设定的区域，在一个吹塑循环周期完成后，吹气通道将该导流管拉拽到中空体的工艺口外侧，供重复循环使用。本技术方案可以有效地将中空体吹气通道中的气流引导到需要冷却的区域，有效提高中空体吹塑过程中的冷却效率，提高生产效率。

Description

一种中空体内部冷却气体导向成型方法
技术领域
本发明属于塑料中空体加工技术领域，特别是指一种中空体内部冷却气体导向成型方法。
背景技术
在现有的两片式塑料中空体(以下简称中空体)吹塑行业中，为了保证吹塑工艺的正常进行，通常模具会自带至少两个吹气通道，一个为进气通道01一个为排气通道02，以实现压力气体在中空体内的有效循环。但对于一些特殊产品，由于吹气通道的数量有限制，同时吹气通道的位置不是处于最有利于气体循环的位置，则会对吹塑过程产生较为不利的影响，主要表现在中空体内部气体出现死循环，如图1所示，产品局部冷却效果差，从而导致产品的吹塑周期长，或产品后变形大等问题。
对于已经设计完成的中空体，为了保证该中空体吹塑过程的顺利进行，吹塑模具在设计时往往会考虑气体在中空体内部循环的通畅性，要求避免气体局部死循环等情况，现有技术可以通过增加模具上吹气通道的数量，或改变吹气通道的位置布局来实现。
但是对于一些有特殊要求的中空体，这些特殊结构的中空体吹塑，由于产品外形结构的限制，供模具吹气通道刺入的孔数量较少，且由于其模具吹气通道数量和位置都无法改变，所以现有技术就无法有效解决该情况下的制品内部的气体有效循环问题，直接导致产品的散热不好，造成产品在模具内的成型周期长，产品的后变形大。
发明内容
本发明的目的是提供一种中空体内部冷却气体导向成型方法，以解决现有吹塑工艺中，由于产品结构的限制，供模具吹气通道刺入的孔数量较少，且由于其模具吹气通道数量和位置都无法改变，现有技术无法有效解决该情况下的气体内部有效循环问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种中空体内部冷却气体导向成型方法，包括以下步骤：
S1、由挤料模头挤出的两个片状料坯在重力作用下竖直垂落于预成型装置的两侧；
S2、左半模具和右半模具分别向中间的预成型装置移动并合模，两个片状料坯各自紧贴左半模具和右半模具；
S3、左半模具和右半模具打开并移走预成型装置，完成两个片状料坯的预成型；
S4、将一个夹持有导流管的机械装置移动到预成型的两个片状料坯之间，并将导流管置于任一预成型的片状料坯内，使得导流管的一端与吹气通道连接，导流管的另一端设置于该预成型的片状料坯内；
S5、移除机械装置，左半模具和右半模具合模，并开始高压吹塑；
S6、吹塑完成后，吹气通道在移出过程中，将导流管的一部分从中空体内拉出，左半模具和右半模具开模，完成中空体的成型。
优选的，所述导流管为柔性导流管。
优选的，所述导流管在具有柔性的同时，也保持有设定的刚度。
优选的，所述导流管的另一端位于该预成型的片状料坯设定的待冷却区域内。
优选的，所述导流管与吹气通道连接通过设置于机械装置上的机械手实现。
优选的，还包括出气通道，吹气通道吹出的高压气体在导流管的引导下，经过设定的待冷却区域后，通过出气通道排出。
优选的，还包括将导流管与吹气通道分离工序，以实现导流管的重复循环使用。
本发明的有益效果是：
本技术方案可以有效地将中空体吹气通道中的气流引导到需要冷却的区域，有效提高中空体吹塑过程中的冷却效率，提高生产效率。
本技术方案中的导流管可以在后续工序中从中空体内部取出，并可以循环使用，以降低使用成本。
附图说明
图1为现技术吹塑特殊产品时其内部气体形成死循环示意图；
图2为本发明的导流管在中空体内部的示意图。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用于解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本申请的技术方案是针对两片式中空体吹塑技术方案，当然，根据需要，也可以考虑应用于一体中空吹塑的工艺中。
如图2所示，左半模具和右半模具处于打开状态下，预成型装置位于左半模具和右半模具之间，预成型装置的左右分型线和两侧对应的左半模具和右半模具的分型线一致。
由挤料模头挤出的左右两片料坯，两个片状的软质料坯在重力作用下竖直垂落于预成型装置的两侧，当两个片状的软质料坯下落到位后，左半模具和右半模具分别向中间的预成型装置移动并合拢，在设定的压力和真空度的作用下，左右的两片料坯各自紧贴着两边的左半模具或右半模具，此时左半模具和右半模具向预成型装置的两边移动。
左半模具和右半模具分开后，预成型的片状料坯紧贴于相应的半模具上，将预成型装置移走，机械装置夹持导流管移动到左半模具和右半模具之间，同时，机械装置位于左预成型的片状料坯与右预成型的片状料坯之间，通过机械装置上的机械手将导流管4与插入到其中一个预成型的片状料坯的吹气通道2连接，在本申请的技术方案中，导流管4与吹气通道2之间的连接为任何可以连接的方式，在此不进行特定的要求，因此也不对连接结构进行详细的说明。
导流管4的另一端设置于用于形成中空体1需要特别设定的冷却区域5，此特别设定的冷却区域可以根据需要而设定，用以克服该区域在常规的吹塑过程中会有气体有效循环障碍的问题。
在本申请的技术方案中，所述导流管为柔性导流管，所述导流管在具有柔性的同时，也保持有设定的刚度，以保证导流管能够在完成吹塑后从中空体的相应的工艺孔中取出。
将导流管4与吹气通道2连接后，排气通道3同样也插入到处状料坯内，左半模具和右半模具相向移动，实现最后的合模，并开始高压吹塑工作，吹气通道中的高压气体会被导流管引导到需要特别设定的冷却区域。具体的，吹气通道吹出的高压气体在导流管的引导下，经过设定的待冷却区域后，通过出气通道排出。
在吹塑完成后，左半模具和右半模具分开，模具上的吹气通道带动导流管从工艺孔中拉出一部分到中空体的外侧，由操作人员将导流管与吹气通道分开，以便于导流管的重复循环使用。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (5)

1.一种中空体内部冷却气体导向成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、由挤料模头挤出的两个片状料坯在重力作用下竖直垂落于预成型装置的两侧；
S2、左半模具和右半模具分别向中间的预成型装置移动并合模，两个片状料坯各自紧贴左半模具和右半模具；
S3、左半模具和右半模具打开并移走预成型装置，完成两个片状料坯的预成型；
S4、将一个夹持有导流管的机械装置移动到预成型的两个片状料坯之间，并将导流管置于任一预成型的片状料坯内，使得导流管的一端与吹气通道连接，导流管的另一端设置于该预成型的片状料坯内；
S5、移除机械装置，左半模具和右半模具合模，并开始高压吹塑；
S6、吹塑完成后，吹气通道在移出过程中，将导流管的一部分从中空体内拉出，左半模具和右半模具开模，完成中空体的成型；
所述导流管为柔性导流管；所述导流管的另一端位于该预成型的片状料坯设定的待冷却区域内。
2.根据权利要求1所述的中空体内部冷却气体导向成型方法，其特征在于，所述导流管在具有柔性的同时，也保持有设定的刚度。
3.根据权利要求1所述的中空体内部冷却气体导向成型方法，其特征在于，所述导流管与吹气通道连接通过设置于机械装置上的机械手实现。
4.根据权利要求1所述的中空体内部冷却气体导向成型方法，其特征在于，还包括出气通道，吹气通道吹出的高压气体在导流管的引导下，经过设定的待冷却区域后，通过出气通道排出。
5.根据权利要求1所述的中空体内部冷却气体导向成型方法，其特征在于，还包括将导流管与吹气通道分离工序，以实现导流管的重复循环使用。
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