CN103286939A - 一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述成型方法包括以下步骤，1）两片型坯下料；2）模具半模与预成型模板闭合；3）预成型模板上的辅助阳模对熔融型坯预拉伸；4）内部高压吹塑，进行两片壳体预成型；模具打开，预成型模板退出；6）组件内置机构移入进行内置组件连接；7）组件内置机构移出；8）模具二次闭合后最终吹塑成型中空箱体；9）模具打开并取出产品。本发明在模具半模与预成型模板闭合预成型的过程中，利用辅助阳模，实现对型坯拉伸较大的区域辅助拉伸，成型出拉伸比大、壁厚分布均匀的塑料燃油箱制造方法，可使燃油箱的外形具有更大的设计自由度，确保更好的产品成型质量。

Description

一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法
技术领域
本发明涉及一种吹塑中空体的成型方法，特别是一种带辅助阳模的两片吹塑中空体的成型方法，尤其适用于燃油箱吹塑制造的领域。
背景技术
带有EVOH燃油阻隔层的HDPE6层共挤吹塑技术是当今塑料燃油箱制造的主流技术，随着全球政府环境保护意识的增强，相关的政策和法规对汽车主机厂提出了严格的要求，如美国加州出台了PZEV即准零排放法规要求。对于主流技术生产的塑料燃油箱来说，其总蒸发排放包括汽油在油箱本体、焊接面和装配件、密封件的蒸发排放等一般在数百mg/24h，所以PZEV的排放标准对于塑料燃油箱来说非常苛刻。同时由于主机厂对油箱内部由于燃油晃动造成的噪音在背景噪音的要求的听听提高，故需要在燃油箱内部携带大型的防浪板结构，故需要更大的工艺设计自由度。
为了实现这些目标，如专利PCT/CN2012/081100涉及了一种在如何能在降低设备和产品成本的同时，提高产品质量和工装设计自由度，减少中空箱体的蒸发排放量，以及可内置大型的组件例如防浪板内置阀管等零件的方法。对于塑料燃油箱一般要求最小壁厚不得小于3mm，焊接面厚度不小于3.5mm，且对于拉伸较大的区域较更难符合这样的壁厚要求，而出于产品单件成本的考虑又无法过高增加型坯的壁厚，现有的两片型坯口模的壁厚控制方法无法对拉伸较大的局部区域进行有效的壁厚调节使之符合最小壁厚的要求。为了进一步提高产品的质量，基于两片吹塑成型出外形更加复杂，局部高度突出的油箱，提高壁厚分布均匀性减少产品重量和单件成本是亟需解决的一个问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种结构简单、操作方便、成本较低的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，还方法可以实现带大型内置组件的两片中空箱体吹塑成型方法，通过对熔融塑料型坯进行部分预拉伸，再用真空或气压进行成型，可成型拉伸比更大、壁厚分布更均匀，可使燃油箱的外形具有更大的设计自由度，以及更好的产品成型质量。 
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述成型方法包括以下步骤，
1）两片型坯下料，所述两片型坯下料后分别位于两片模具与预成型模板之间的中间位置；
2）模具半模与预成型模板闭合；
3）预成型模板上的辅助阳模对熔融型坯预拉伸；
4）内部高压吹塑，进行两片壳体预成型；
5）模具打开，预成型模板退出；
6）组件内置机构移入进行内置组件连接
7）组件内置机构移出；
8）模具二次闭合后最终吹塑成型中空箱体；
9）模具打开并取出产品。
作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合后，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸，所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。
进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸；所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，熔融型坯在辅助阳模的推动下进行预拉伸，实现对型坯的预拉伸；利用辅助阳模实现对型坯的预拉伸，当辅助阳模向模具型腔内壁的移动时，首先利用辅助阳模对需要的型坯区域进行预拉伸，型坯一旦接触辅助阳模，由于熔融的型坯与辅助阳模良好的滑动和摩擦行为的作用被预拉伸，故能够保持较好的壁厚分布，克服传统的型坯拉伸较大处的壁厚不符的问题，成型出外形更复杂和拉伸比更大的油箱。对模具型腔抽真空的同时，推动熔融型坯，向模具型腔内壁的移动对型坯进行预拉伸。预拉伸动作完成后开始利用高压气体对油箱内部的型坯进行吹塑成型，使型坯贴至模具型腔的内表面，获得贴合在模具半模内侧的两片壳体。
作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为整体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合的过程中，模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯接触到辅助阳模后，型坯被拉伸，即实现对型坯的预拉伸；32）模具半模与预成型模板闭合后，对片体型坯进行断料。
进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为整体式结构，其还包括以下步骤，33）断料后，模具内真空吸附型坯。上述技术方案中，在预成型的模具半模与预成型模板完全闭合后即完成了辅助拉伸的过程，这种辅助拉伸主要是由于模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯一旦接触到辅助阳模，由于熔融的型坯与辅助阳模良好的滑动和摩擦行为作用被预拉伸，故能够保持较好的壁厚分布，能够更好地成型出形状复杂和高度较高的油箱，更好地满足型坯拉伸较大处最小壁厚的要求。
作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸。
进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，
31）模具半模与预成型模板闭合的过程中，模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯接触到辅助阳模后，型坯被拉伸，即实现对型坯的第一次预拉伸；
32）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的第二次预拉伸。
上述技术方案中，预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。在模具半模与预成型模板闭合的过程中利用合并为一体的分体式辅助阳模对熔融型坯进行辅助拉伸，即已完成了第一次的辅助拉伸过程，在模具半模与预成型模板完全闭合时将分体式辅助阳模打开，推动型坯向模具型腔内壁移动，进行第二次辅助拉伸，经过两次拉伸，以获得更好的辅助拉伸功能，使得壁厚分布更加良好、更加均匀，更好地成型出形状复杂和拉伸比更大的油箱。
作为本发明的一种改进，所述步骤4中内部高压吹塑，预成型完成后，模具打开之前，还包括以下步骤，41）辅助阳模在执行机构的带动下，回归至初始位置。该技术方案主要是针对辅助阳模设置为分体式结构来说的，当辅助阳模完成了对型坯的拉伸后，回到初始位置，以便于后续步骤的继续进行。
作为本发明的一种改进，所述辅助阳模采用聚四氟乙烯、环氧树脂中的一种或者几种组合。该辅助阳模在贴合并推动型坯时一般要求不能导致型坯温度的迅速降低，故该辅助阳模优选地采用导热系数较低的材料。由于接触的熔融型坯温度一般可能要求190摄氏度的高温，故该材料还应具有耐高温的性能，例如聚四氟乙烯、环氧树脂、木质材料等工程材料能够满足该机构的材料性能要求。
作为本发明的一种改进，所述成型方法还包括片体型坯的断料步骤，所述断料步骤设置在步骤4内部高压吹塑之前或者与高压吹塑同时进行，模具半模与预成型模板闭合后，就可以对片体型坯进行断料；所述断料通过外部切割或者口模与模芯闭合的方法实现熔融型坯的断料，为连续生产提供准备。
带辅助阳模的预成型模板退出模具中间的位置后进行内置组件与预成型型坯的连接，在该步骤中，机器人手臂首先将夹持的带内置零件的组件内置机构移至模具之间需内置零件的位置。在组件内置的过程，由于需要较大的推力，可以采用一种机械结构固定组件内置机构起到增强组件内置机构刚度，防止在组件内置的过程中的晃动，提高组件内置的位置精度，提高内置连接的质量。内置零件一般包括阀管总成、油气分离装置、副泵传感器、防浪板、管卡支架等。机器人手臂上带有气缸、油缸或者电机等推动装置，用于将内置的零件与模具型腔内部的型坯进行连接，这种连接可采用焊接、熔接或者铆接的方式中的一种，当采用焊接或者熔接工艺的时需要在之前进行热板或者红外预热，以便于更好的实现连接性能。
利用机器人手臂组件内置机构实现内置件连接后，该机构退出模具的中间位置，并进行两片模具的最终闭合，闭合后再次进行高压吹塑成型，实现两片上下壳体的熔接，得到了带有内置零件的塑料燃油箱。
相对于现有技术，本发明的优点如下，本发明提供了一种两片型坯塑料中空体特别是塑料燃油箱吹塑成型的方法，并实现了大型内置组件与油箱内壁的连接。在模具半模与预成型模板闭合预成型的过程中，利用辅助阳模，实现对型坯拉伸较大的区域辅助拉伸，弥补了两片型坯壁厚控制系统局限性，成型出拉伸比大、壁厚分布均匀的塑料燃油箱制造方法，即使该油箱的结构复杂，通过辅助阳模的辅助拉伸，也能确保油箱的壁厚分布更加良好、更加均匀，拉伸比更大，可使燃油箱的外形具有更大的设计自由度，确保更好的产品成型质量。
附图说明
图1为两片塑料型坯下料及设备工装示意图；
图2为模具半模与预成型模板闭合和断料，高压吹进行壳体预成型示意图；
图3为模具打开，预成型模板退出示意图；
图4为组件内置机构移入进行内置组件连接示意图；
图5 为完成内置零件与油箱壳体连接后组件内置机构移出示意图；
图6为模具半模二次闭合示意图；
图7为模具打开后取出的成型油箱结构示意图；
图8 为带辅助阳模的预成型模板、型坯、模具的相对位置示意图；
图9为带辅助阳模的预成型模板、型坯、模具闭合时的状态；
图10 为预成型模板中的分体辅助阳模推动型坯并对型坯进行预拉伸示意图；
图11为高压吹型坯成型以及两片阳模合拢至初始位置示意图；
图12为模具打开，带辅助阳模的预成型模板退出后两片型坯与模具贴合的示意图； 
图中：1为两片型坯，2为模具半模，3为预成型模板，4为辅助阳模，5为机器人手臂,6为组件内置机构，7为底座，8为油箱。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明做出进一步的说明和介绍。
实施例1：
参见图1—图12，一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，所述成型方法包括以下步骤，
1）两片型坯1下料，所述两片型坯1下料后分别位于两片模具半模2与预成型模板3之间的中间位置，具体参见图1，
2）模具半模2与预成型模板3闭合；参见图2，
3）预成型模板3上的辅助阳模4对熔融型坯预拉伸；
4）内部高压吹塑，进行两片壳体预成型；
5）模具半模2打开，预成型模板3退出；参见图3，
6）组件内置机构6移入进行内置组件连接，参见图4，带辅助阳模4的预成型模板3退出模具中间的位置后进行内置组件与预成型型坯的连接，在该步骤中，机器人手臂5首先将夹持的带内置零件的组件内置机构6移至模具之间需内置零件的位置。在组件内置的过程，由于需要较大的推力，可以采用一种机械结构固定组件内置机构起到增强组件内置机构刚度，防止在组件内置的过程中的晃动，提高组件内置的位置精度，提高内置连接的质量。内置零件一般包括阀管总成、油气分离装置、副泵传感器、防浪板、管卡支架等。机器人手臂上带有气缸、油缸或者电机等推动装置，用于将内置的零件与模具型腔内部的型坯进行连接，这种连接可采用焊接、熔接或者铆接的方式中的一种，当采用焊接或者熔接工艺的时需要在之前进行热板或者红外预热，以便于更好的实现连接性能；7）组件内置机构6移出；参见图5，8）模具半模2二次闭合后最终吹塑成型中空箱体；参见图6，9）模具打开并取出产品。参见图7，利用机器人手臂组件内置机构实现内置件连接后，该机构退出模具的中间位置，并进行两片模具的最终闭合，闭合后再次进行高压吹塑成型，实现两片上下壳体的熔接，得到了带有内置零件的塑料燃油箱8。
该方案中，利用辅助阳模4，实现对型坯拉伸较大的区域辅助拉伸，弥补了两片型坯壁厚控制系统局限性，成型出拉伸比大、壁厚分布均匀的塑料燃油箱制造方法，即使该油箱的结构复杂，通过辅助阳模的辅助拉伸，也能确保油箱的壁厚分布更加良好、更加均匀，拉伸比更大，可使燃油箱的外形具有更大的设计自由度，确保更好的产品成型质量。
实施例2：
参见图10，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模4设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模2与预成型模板3闭合后，执行机构带动辅助阳模4向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸，所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，熔融型坯在辅助阳模的推动下进行预拉伸，实现对型坯的预拉伸；利用辅助阳模4实现对型坯的预拉伸，当辅助阳模4向模具型腔内壁的移动时，首先利用辅助阳模对需要的型坯区域进行预拉伸，型坯一旦接触辅助阳模，由于熔融的型坯与辅助阳模良好的滑动和摩擦行为的作用被预拉伸，故能够保持较好的壁厚分布，克服传统的型坯拉伸较大处的壁厚不符的问题，成型出外形更复杂和拉伸比更大的油箱。对模具型腔抽真空的同时，推动熔融型坯，向模具型腔内壁的移动对型坯进行预拉伸。预拉伸动作完成后开始利用高压气体对油箱内部的型坯进行吹塑成型，使型坯贴至模具型腔的内表面，获得贴合在模具半模内侧的两片壳体。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例3：
参见图10，进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板3上的辅助阳模4设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模2与预成型模板3闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模4向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸；所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，熔融型坯在辅助阳模4的推动下进行预拉伸，实现对型坯的预拉伸；利用辅助阳模4实现对型坯的预拉伸，当辅助阳模4向模具型腔内壁的移动时，首先利用辅助阳模4对需要的型坯区域进行预拉伸，型坯一旦接触辅助阳模4，由于熔融的型坯与辅助阳模良好的滑动和摩擦行为的作用被预拉伸，故能够保持较好的壁厚分布，克服传统的型坯拉伸较大处的壁厚不符的问题，成型出外形更复杂和拉伸比更大的油箱。对模具型腔抽真空的同时，推动熔融型坯，向模具型腔内壁的移动对型坯进行预拉伸。预拉伸动作完成后开始利用高压气体对油箱内部的型坯进行吹塑成型，使型坯贴至模具型腔的内表面，获得贴合在模具半模内侧的两片壳体。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例4：
作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板3上的辅助阳模4设置为整体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模2与预成型模板3闭合的过程中，模具半模2将型坯挤向预成型模板3中的辅助阳模4，型坯接触到辅助阳模4后，型坯被拉伸，即实现对型坯的预拉伸；32）模具半模2与预成型模板3闭合后，对片体型坯进行断料。该技术方案中，在预成型的模具半模与预成型模板完全闭合后即完成了辅助拉伸的过程，这种辅助拉伸主要是由于模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯一旦接触到辅助阳模，由于熔融的型坯与辅助阳模良好的滑动和摩擦行为作用被预拉伸，故能够保持较好的壁厚分布，能够更好地成型出形状复杂和高度较高的油箱，更好地满足型坯拉伸较大处最小壁厚的要求。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例5：
进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板3上的辅助阳模4设置为整体式结构，其还包括以下步骤，33）断料后，模具内真空吸附型坯。真空吸附是为了更好的保证壁厚分布的均匀性，能够更好地成型出形状复杂和高度较高的油箱，更好地满足型坯拉伸较大处最小壁厚的要求。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例6：
作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模4设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模2与预成型模板3闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸。
该过程中在模具半模与预成型模板完全闭合时将分体式辅助阳模打开，推动型坯向模具型腔内壁移动，进行一次辅助拉伸，以获得更好的辅助拉伸功能，使得壁厚分布更加良好、更加均匀，更好地成型出形状复杂和拉伸比更大的油箱。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例7：
进一步地，作为本发明的一种改进，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模4设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模2与预成型模板3闭合的过程中，模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯接触到辅助阳模后，型坯被拉伸，即实现对型坯的第一次预拉伸；32）模具半模2与预成型模板3闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的第二次预拉伸。
上述技术方案中，预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，所述执行机构包括气缸、油缸或者电动机构。在模具半模与预成型模板闭合的过程中利用合并为一体的分体式辅助阳模对熔融型坯进行辅助拉伸，即已完成了第一次的辅助拉伸过程，在模具半模与预成型模板完全闭合时将分体式辅助阳模打开，推动型坯向模具型腔内壁移动，进行第二次辅助拉伸，经过两次拉伸，以获得更好的辅助拉伸功能，使得壁厚分布更加良好、更加均匀，更好地成型出形状复杂和拉伸比更大的油箱。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例8：
作为本发明的一种改进，所述步骤4中内部高压吹塑，预成型完成后，模具打开之前，还包括以下步骤，41）辅助阳模4在执行机构的带动下，回归至初始位置。该技术方案主要是针对辅助阳模设置为分体式结构来说的，当辅助阳模完成了对型坯的拉伸后，回到初始位置，以便于后续步骤的继续进行。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例9：
作为本发明的一种改进，所述辅助阳模4采用聚四氟乙烯、环氧树脂中的一种或者几种组合。该辅助阳模在贴合并推动型坯时一般要求不能导致型坯温度的迅速降低，故该辅助阳模优选地采用导热系数较低的材料。由于接触的熔融型坯温度一般可能要求190摄氏度的高温，故该材料还应具有耐高温的性能，例如聚四氟乙烯、环氧树脂、木质材料等工程材料能够满足该机构的材料性能要求。其余结果和优点与实施例1完全相同。
实施例10：
作为本发明的一种改进，所述成型方法还包括片体型坯的断料步骤，所述断料步骤设置在步骤4内部高压吹塑之前或者与高压吹塑同时进行，模具半模与预成型模板闭合后，就可以对片体型坯进行断料；所述断料通过外部切割或者口模与模芯闭合的方法实现熔融型坯的断料，为连续生产提供准备。其余结果和优点与实施例1完全相同。
根据需要，本发明还可以将实施例2、3、4、5、6、7、8、9、10所述技术特征中的至少一个与实施例1组合，形成新的实施方式。
需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上所作出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述成型方法包括以下步骤，
1）两片型坯下料，所述两片型坯下料后分别位于两片模具与预成型模板之间的中间位置；
2）模具半模与预成型模板闭合；
3）预成型模板上的辅助阳模对熔融型坯预拉伸；
4）内部高压吹塑，进行两片壳体预成型；
5）模具打开，预成型模板退出；
6）组件内置机构移入进行内置组件连接；
7）组件内置机构移出；
8）模具二次闭合后最终吹塑成型中空箱体；
9）模具打开并取出产品。
2.根据权利要求1所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合后，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸。
3.根据权利要求1所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为分体式结构，其具体步骤如下，31）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸。
4.根据权利要求1所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为整体式结构，其具体步骤如下，
31）模具半模与预成型模板闭合的过程中，模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯接触到辅助阳模后，型坯被拉伸，即实现对型坯的预拉伸；
32）模具半模与预成型模板闭合后，对片体型坯进行断料。
5.根据权利要求4所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为整体式结构，其还包括以下步骤，33）断料后，模具内真空吸附型坯。
6.根据权利要求1所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，
31）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的预拉伸。
7.根据权利要求1所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤3中预成型模板上的辅助阳模设置为合并在一起的分体式结构，其具体步骤如下，
31）模具半模与预成型模板闭合的过程中，模具半模将型坯挤向预成型模板中的辅助阳模，型坯接触到辅助阳模后，型坯被拉伸，即实现对型坯的第一次预拉伸；
32）模具半模与预成型模板闭合后，模具内真空吸附型坯，吸附的同时，执行机构带动辅助阳模向模具型腔内壁方向移动，实现对型坯的第二次预拉伸。
8.根据权利要求2或3或6或7所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述步骤4中内部高压吹塑，预成型完成后，模具打开之前，还包括以下步骤，41）辅助阳模在执行机构的带动下，回归至初始位置。
9.根据权利要求1—8任一项权利要求所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述辅助阳模采用聚四氟乙烯、环氧树脂或者木质材料中的一种或者几种组合。
10.根据权利要求1—8任一项权利要求所述的带辅助阳模的两片吹塑中空箱体成型方法，其特征在于，所述成型方法还包括片体型坯的断料步骤，所述断料步骤设置在步骤4内部高压吹塑之前或者与高压吹塑同时进行。
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