CN101733933A - 一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，在给料步骤中，用挤出头挤出塑化型坯；在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模吹气和/或吸气成预成型型坯，对预成型的预成型型坯用切割装置切割预成型型坯，将预成型型坯分成两个预成型半壳体；在内置组件步骤中，模具半模打开，通过升降装置将预装有组件的内置机构推入到两片模具半模中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接；在成型步骤中，闭合模具半模，将带有内置组件的预成型半壳体模塑成中空箱体。本发明使该生产方法步骤简单，有效降低了型坯的挤出头设备的购置和单件产品的成本，通过切割装置提高了生产效率。

Description

一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法

技术领域

本发明涉及一种模塑中空箱体的成型方法，特别是一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法。

背景技术

汽车塑料油箱吹塑以其重量轻、安全性能好、防腐蚀、抗冲击、使用寿命长和大的设计自由度获得了顾客的广泛认可。由于越来越苛刻的蒸发排放要求对油箱材料和结构提出了更高的要求，而带有燃油阻隔层(EVOH)的6层共挤技术是当今塑料燃油箱的主流技术。随着对环境保护的意识的增强，相关的政策和法规对汽车主机厂提出了严格的要求，如美国加利福尼亚州就出台了准零排放(PZEV)的法规，这对于主流技术生产的塑料燃油箱来说，其总蒸发排放，包括汽油在油箱本体、焊接面和装配件、密封件的泄露一般在每24小时一百毫克至数百毫克，所以准零排放标准(PZEV)对于塑料燃油箱来说非常苛刻。

为了实现这一目标就要求在生产技术上的创新，最近许多国际大型塑料油箱生产商在该技术上都有所突破，如INSHELL技术主要是采用焊接面覆盖多层板，管路在油箱内部集成，来进一步降低在焊接面的汽油渗透量，但是其需要激光焊接的技术，大幅度提高了设备工装投资成本；同时也有SIB和ICS技术，在箱体内部集成组件实现减少开口，利用“油箱套油箱”的方法降低了汽油渗透量，该方法也导致的单件产品的成本大幅度提高；还有通过挤出工艺形成平整的片状型坯，利用特殊模具进行生产，同样存在生产效率低、产品单件成本和设备成本高的问题。

发明内容

本发明的目的是要提供一种与现有技术相比更简便，低成本的可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法。

为了实现本发明的目的，本发明提供一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，经过给料、预成型、内置组件和成型步骤模塑中空箱体，

在给料步骤中，用挤出头挤出塑化型坯；

在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模吹气和/或吸气成预成型型坯，对预成型的预成型型坯用切割装置切割预成型型坯，将预成型型坯分成两个预成型半壳体；

在内置组件步骤中，模具半模打开，通过升降装置将预装有组件的内置机构推入到两片模具半模中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接；

在成型步骤中，闭合模具半模，将带有组件的预成型半壳体模塑成中空箱体。

塑化型坯为筒状型坯或片状型坯。

所述切割装置设置在模具半模的内部或模具半模的外部，对预成型型坯进行切割。

切割装置至少设置一把割刀对预成型型坯进行切割。

本发明采用在模具半模内部对塑化型坯吹气和/或吸气的预成型型坯进行切割，使之成为两片独立的壳体，并通过内置机构中的内置升降杆和内置组件的共同作用下，使内置组件和两片壳体内壁进行连接，连接方式可以是焊接或者铆接；在给料步骤中，挤出头挤出塑化型坯；在预成型步骤中，将两片模具半模移动至塑化型坯的两侧，通过对模具半模的开闭顺序和开闭程度的不同组合，通过吹气和/或吸气使模具半模之间的塑化型坯贴紧模具半模模塑成一个整体预成型型坯，再用切割装置沿模具半模开闭处切割预成型型坯，将预成型型坯分成两个预成型半壳体；在内置组件步骤中，升降装置将预装有组件的内置机构推入到打开的两片模具半模和两个半壳体中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接后，移出内置机构，再闭合模具半模，将带有组件的预成型半壳体模塑成成型的中空箱体。

本发明的有益效果是简便了生产工艺，提高了生产效率，降低了设备投入和产品成本，使中空箱体壁上的开口减到最少，为实现成型中空箱体低泄漏提供了一个有效的成型方法。

附图说明

图1为本发明实施例的筒状型坯进入到模具半模中间区域的示意图。

图2为本发明实施例的预成型示意图。

图3为本发明实施例的切刀对预成型型坯的切割示意图。

图4为本发明实施例的切割结束后模具打开示意图。

图5为本发明实施例的组件安装示意图。

图6为本发明实施例的预成型半壳体二次合模示意图。

图7为本发明实施例的带有内置组件的成型中空箱体示意图。

其中：1-挤出头，2-筒状型坯，3-1、3-2、3-3-割刀，4-1、4-2-模具半模，5-吹针，6-1、6-2-预成型半壳体，7-组件，8-内置机构，9-升降装置，10-预成型型坯，11-中空箱体。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。

本实施例如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，选用一种汽车用的可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法，通过在模具半模4-1、4-2中模塑型坯进行中空箱体11的成型，经过挤出型坯、预成型、内置组件和最终成型步骤实现中空箱体11的模塑制造，中空箱体11为汽车中空燃油箱，型坯采用筒状型坯2，型坯的材料为可热塑性塑料，或者也可以采用两片片状型坯，组件7是连接在箱体上的实现一定功能的器件。

在给料步骤中，如图1所示，普通挤出头1挤出的塑化的塑料筒状型坯2，型坯进入到模具半模4-1、4-2之间的区域，筒状型坯2壁厚可调。

在预成型步骤中，如图2、图3、图4所示，利用未全部闭合的模具半模4-1、4-2，通过利用底部的吹针5吹出高压气体和/或模具半模4-1、4-2上携带的吸孔进行吸塑，使两片模具半模4-1、4-2之间的筒状型坯2分别贴向模具半模4-1、4-2，在高气压的作用下使筒状型坯2尽量贴近模具半模4-1、4-2的内表面从而形成基本接近于最终形状的预成型型坯10，再对预成型型坯10进行切割，使预成型型坯分成两个预成型半壳体6-1、6-2，在对预成型型坯10的切割的过程中，通过模具半模4-1、4-2内所携带的切割装置进行切割，切割装置采用上下左右共四把割刀3-1、3-2、3-3对预成型型坯10进行同时切割，其切割路径沿着模具半模4-1、4-2的合模线的方向进行，切割方式主要是金属刀具进行切割，也可以包括其他的切割形式。

在内置组件步骤中，如图5所示，打开模具半模4-1、4-2，通过升降装置9将预装有组件7的内置机构8从打开的模具半模4-1、4-2下部推入到两片模具半模4-1、4-2和两片预成型半壳体6-1、6-2中间，将组件7和被切割的任意一个或两个预成型半壳体6-1、6-2的内表面通过施压铆接连接，或者也可以采用焊接等方式连接组件7。

在最终成型步骤中，如图6、图7所示，通过升降装置9移出内置机构8后，闭合模具半模4-1、4-2对预成型半壳体6-1、6-2二次合模，最终将带有内置组件7的两片预成型半壳体6-1、6-2模塑成一个完整成型的中空燃油箱。

在成型和预成型的步骤中，模具半模4-1、4-2内部可带有压力、温度传感器和/或可视探头，方便监控型坯的预成型和成型过程。

本实施例通过采用对预成型半壳体6-1、6-2在模具半模4-1、4-2内切割的方法，实现可内置组件7的吹塑中空箱体11的成型，该生产方法步骤简单，有效降低了型坯的挤出头1设备的购置和单件产品的成本，通过切割装置提高了生产效率。

本发明的最佳实施例已被阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (4)

1.一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，经过给料、预成型、内置组件和成型步骤模塑中空箱体，其特征在于：

在给料步骤中，用挤出头(1)挤出塑化型坯；

在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模(4-1、4-2)吹气和/或吸气成预成型型坯(10)，对预成型的预成型型坯(10)用切割装置切割预成型型坯(10)，将预成型型坯(10)分成两个预成型半壳体(6-1、6-2)；

在内置组件步骤中，模具半模(4-1、4-2)打开，通过升降装置(9)将预装有组件(7)的内置机构(8)推入到两片模具半模(4-1、4-2)中间，将组件(7)和预成型半壳体(6-1、6-2)的内表面连接；

在成型步骤中，闭合模具半模(4-1、4-2)，将带有内置组件(7)的预成型半壳体(6-1、6-2)模塑成中空箱体(11)。

2.根据权利要求1所述的一种可内置组件(7)的模塑中空箱体(11)的成型方法，其特征在于：塑化型坯为筒状型坯(2)或片状型坯。

3.根据权利要求1所述的一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，其特征在于：所述切割装置设置在模具半模(4-1、4-2)的内部或模具半模(4-1、4-2)的外部，对预成型型坯(10)进行切割。

4.根据权利要求3所述的一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，其特征在于：切割装置至少设置一把割刀(3-1、3-2、3-3)对预成型型坯(10)进行切割。

Images