CN104608393A - 一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法 - Google Patents

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本发明涉及一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，属于汽车空调风管产品的生产方法。通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起。优点是：可以实现低密度聚乙烯的热压焊接，并制成风管。采用红外加热技术，升温速度快，加热时间短，有效提高生产率。

Description

一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法
技术领域
本发明属于一种汽车空调风管产品的生产方法。
背景技术
随着能源价格的日益增长，汽车对节能减排的要求原来越高，要求汽车的重量越来越低。另外，随着中国汽车产业竞争日益激烈，客户对乘坐舒适度的要求不断提高，汽车驾驶舱内的噪音要尽量小。汽车空调风管产品，现在多采用注塑成型，重量轻、冷凝无滴水现象、吸音效果好，无法满足汽车发展的要求。新型的双片材低密度聚乙烯泡沫风管，可以有效解决上述问题。其优点是：重量轻、冷凝无滴水现象、吸音效果好。但是它的加工工艺与注塑成型完全不同，需研究一种全新的加工方法,才能满足双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产要求。
发明内容
本发明提供一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法,以提供新型的双片材低密度聚乙烯泡沫风管。
本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：
一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90±10%kg/m3，厚度在4~6mm；
二、产品设计：风管分为上下两个部分，每个部分四周要预留出边沿区域5~20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；
三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；
四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；
五、通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度；
所述热压焊接设备结构是：真空泵2位于机架1的下层，左气缸3和右气缸9的主体位于机架1的下层，左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11位于机架1的中层，真空泵2通过管路分别与该左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11的底部连接,左翻转气缸3的连杆机构分别与左夹具一4、左夹具二5连接，右翻转气缸9的连杆机构分别与右夹具一10、右夹具二11连接，左加热装置6、右加热装置12位于机架1的中层，左加热装置6位于左夹具一4、左夹具二5的上方，右加热装置12位于右夹具一10、右夹具二11的上方，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8、右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14与机架1的上层固定连接，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8的连杆与左加热装置6连接，右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14的连杆与右加热装置12连接。
本发明的优点是：实现低密度聚乙烯的热压焊接，并制成风管。采用红外加热技术，升温速度快，加热时间短，有效提高生产率。
附图说明
图1是本发明热压焊接设备的结构示意图；
图2是本发明双片材低密度聚乙烯泡沫风管的结构示意图。
具体实施方式
本发明生产方法中采取的热压焊接设备的结构如图1所示：
真空泵2位于机架1的下层，左气缸3和右气缸9的主体位于机架1的下层，左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11位于机架1的中层，真空泵2通过管路分别与该左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11的底部连接,左翻转气缸3的连杆机构分别与左夹具一4、左夹具二5连接，右翻转气缸9的连杆机构分别与右夹具一10、右夹具二11连接，左加热装置6、右加热装置12位于机架1的中层，左加热装置6位于左夹具一4、左夹具二5的上方，右加热装置12位于右夹具一10、右夹具二11的上方，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8、右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14与机架1的上层固定连接，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8的连杆与左加热装置6连接，右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14的连杆与右加热装置12连接。
实施例1
包括下列步骤：
一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度80%kg/m3，厚度在4mm；
二、产品设计：风管分为上半部分A、下两个部分B，每个部分四周要预留出边沿区域5mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；
三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；
四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；
五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为180℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。
实施例2
包括下列步骤：
一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90%kg/m3，厚度在5mm；
二、产品设计：风管分为上半部分A、下两个部分B，每个部分四周要预留出边沿区域12mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；
三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；
四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；
五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为190℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。
实施例3
包括下列步骤：
一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密100%kg/m3，厚度在6mm；
二、产品设计：风管分为上半部分A、下两个部分B，每个部分四周要预留出边沿区域20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；
三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；
四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；
五、通过真空吸塑模具，将低密度聚乙烯吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上、下两部分，加热温度为200℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；该风管的初步产品一端与塑料件C连接，该塑料件与风管的初步产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。

Claims (2)

1.一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，其特征在于包括下列步骤：
一、原料选择：原材料采用低密度聚乙烯，密度90±10%kg/m3，厚度在4~6mm；
二、产品设计：风管分为上下两个部分，每个部分四周要预留出边沿区域5~20mm，用于热压焊接时定位及焊接后冲切；
三、模具设计：为上下两个部分分别设计真空吸塑模具，收缩比为2%；
四、夹具设计：为上下两个部分分别设计夹具用于热压焊接时固定；
五、通过真空吸塑模具，将原材料吸塑成需要的形状，一个风管产品分为上下两部分，加热温度为190±10℃；将吸塑好的产品通过切割设备，冲切掉多余的外轮廓，需预留约出热压焊接的尺寸；将切割好的上下两部分产品，使用热压焊接设备进行焊接，加热时间8s，形成风管的初步产品；使用冲切机冲切掉多余的轮廓，并使用小立切机切掉两端多余的轮廓；装配处一端使用塑料件连接，塑料件与聚乙烯产品使用超声波焊接到一起，以保证装配的强度。
2.根据权利要求1所述的一种双片材低密度聚乙烯泡沫风管的生产方法，其特征在于所述热压焊接设备的结构是：真空泵2位于机架1的下层，左气缸3和右气缸9的主体位于机架1的下层，左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11位于机架1的中层，真空泵2通过管路分别与该左夹具一4、左夹具二5、右夹具一10、右夹具二11的底部连接,左翻转气缸3的连杆机构分别与左夹具一4、左夹具二5连接，右翻转气缸9的连杆机构分别与右夹具一10、右夹具二11连接，左加热装置6、右加热装置12位于机架1的中层，左加热装置6位于左夹具一4、左夹具二5的上方，右加热装置12位于右夹具一10、右夹具二11的上方，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8、右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14与机架1的上层固定连接，左加热装置气缸一7、左加热装置气缸二8的连杆与左加热装置6连接，右加热装置气缸一13、右加热装置气缸二14的连杆与右加热装置12连接。
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