WO2013188995A1 - 一种设有内置组件的中空体成型方法 - Google Patents

一种设有内置组件的中空体成型方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2013188995A1
WO2013188995A1 PCT/CN2012/000988 CN2012000988W WO2013188995A1 WO 2013188995 A1 WO2013188995 A1 WO 2013188995A1 CN 2012000988 W CN2012000988 W CN 2012000988W WO 2013188995 A1 WO2013188995 A1 WO 2013188995A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
built
mold
component
blank
hollow body
Prior art date
Application number
PCT/CN2012/000988
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
高德俊
李�杰
郭同杰
翁益明
宋庆华
孙岩
姜林
徐松俊
刘亮
Original Assignee
亚普汽车部件股份有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 亚普汽车部件股份有限公司 filed Critical 亚普汽车部件股份有限公司
Publication of WO2013188995A1 publication Critical patent/WO2013188995A1/zh

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/4242—Means for deforming the parison prior to the blowing operation
    • B29C49/4247—Means for deforming the parison prior to the blowing operation using spreading or extending means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B29C2049/2073—Means for feeding the inserts into the mould, preform or parison, e.g. grippers
    • B29C2049/2078—Means for feeding the inserts into the mould, preform or parison, e.g. grippers being retractable during or after blow moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding

Definitions

  • the present invention relates to a method of molding a hollow body, and more particularly to a hollow body molding method provided with a built-in component. Background technique
  • the prior art has a technical solution of cutting a tubular preform into two pieces.
  • the two blanks are welded completely, but the technique is specific.
  • the present invention is directed to the prior art in which the shape and size of the bottom end of the tubular preform is limited so that a large built-in component, such as a technical problem that the wave preventing plate cannot enter the preform, provides a novel hollow body molding method of the built-in component.
  • a hollow body molding method provided with a built-in component characterized in that: the method comprises the following steps:
  • the stretcher device opens to form an opening to facilitate the passage of the built-in components
  • the clamping plate is closed, and the pre-blowing blow blank is used to complete the pre-blowing process
  • the built-in component fixing rod exits the mold mechanism
  • the technical solution adopts the blow molding method of the built-in component fixing rod to exit the mold device before the mold is closed, which avoids unnecessary process holes in the fuel tank.
  • a process hole is left at the bottom of the blow molded tank, and the process hole must be closed by subsequent welding. In this case, no process holes are produced, and subsequent splicing is not required, thereby saving costs.
  • the leakage of HC compounds is also reduced, which can meet the requirements of OEM's low evaporative emissions and reduce environmental pollution.
  • the stretcher device comprises four stretcher rods and two expansion rods.
  • a six-bar type stretcher technology is adopted, and some large internal parts such as a wave-proof plate can be connected to the inner wall of the oil tank during the blow molding process of the fuel tank body. If these built-in parts have a large size, a six-bar is adopted.
  • the type of stretcher technology has a greater advantage while retaining the role of a conventional expansion rod.
  • the stretcher device is opened, that is, the four tension rods and the two expansion rods are simultaneously opened, and the formed opening allows the built-in assembly to pass smoothly.
  • Four of the six tension rods act as expansion preforms, so that even if the built-in components are too large, the size of the bottom blank can be adjusted by adjusting the distance between the four tension rods.
  • the large-size built-in components are loaded into the blank to meet different needs and adapt to different situations.
  • the step 5 during the ascending process of the built-in component, the built-in firmware fixing device quickly rises to the final position, and the tension bar slowly descends with the blank, and finally falls below the clamping plate.
  • the built-in component fixing device in the technical solution must reach the final position before the tension bar reaches below the clamping plate.
  • the advantages of adopting the technical solution are as follows: (1) The blank is always falling during the ascending process of the tension bar, The tension bar and the built-in component fixing device act together, that is, the built-in fastener fixing device rises rapidly, and the tension bar slowly descends with the blank, so that the excess blank does not accumulate on the tension bar; (2) If four The tension bar and the built-in component fixing device do not move together, and the blank will accumulate on the tension bar and be recessed in the middle, and will interfere with the concave blank during the ascending process of the bottom built-in component fixing device, thereby hindering the bottom built-in The rise of the component mechanism or the built-in component mechanism at the bottom will overturn the blank and ultimately fail to complete the blow molding.
  • the binder plate clamps the blank before pre-blowing to prevent pre-blowing.
  • the clamping plate is closed, the four tension bars are still falling. In this way, when the clamping plate is closed, the lower blank will slip, thereby reducing the lower The drawing of the end blank avoids the phenomenon of air leakage during mold closing.
  • step 7 after the mold is semi-closed, the built-in component holding device provided in the mold clamps the built-in component, and the clamping device can be selected as a clamping rod, and the clamping rod will The built-in components are fixed to facilitate the withdrawal of the internal component fixtures.
  • step 9 while the mold is completely closed, the built-in component holding device is synchronously retracted.
  • the inner component holding device has at least two holding bars which are respectively disposed on the molds on both sides. This allows for a more balanced grip of internal components to avoid creases.
  • the built-in component fixing device is quickly raised to the final position by the hydraulic device or the motor device.
  • the tension bar is controlled by the servo motor to slowly descend with the blank, and finally falls below the clamping plate, and the falling speed of the tension bar is the same as the falling speed of the blank.
  • the mold is provided with a back pressure control means for controlling the clamp rod.
  • the built-in component clamping rod retreats into the mold together with the mold closing, and in the process, the end of the built-in component will fit one side first due to the difference in resistance when the built-in component clamping rod is retracted.
  • the mold is attached to the mold at the other end, so that creases are generated where the fuel tank contacts the built-in component holding rod, which may affect the performance test of the fuel tank.
  • the mold is provided with a back resistance control device for controlling the clamping rod, and the size of the backrest resistance of the built-in component clamping rod can be controlled when the mold is closed, This avoids the occurrence of creases due to the built-in components being attached to one side of the mold first.
  • the present invention provides a method of placing a large-sized component such as a wave-proof plate inside a fuel tank, and the method is based on the improvement of the conventional process, and the operation is simple and convenient;
  • the method avoids the generation of holes on the body, reduces the leakage of HC compounds, reduces the evaporation of fuel tanks, complies with relevant national policies and regulations, reduces environmental pollution, and protects the environment;
  • the six-barrel stretcher technology can reduce the weight of the flash under the fuel tank, which can save the cost of using raw materials.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of the process of step 2);
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the process of step 4);
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the process of step 5);
  • FIG 4 is a schematic diagram of the process of step 6);
  • Figure 5 is a schematic view of the process of step 7);
  • Figure 6 is a schematic view of the process of step 8);
  • FIG. 7 is a schematic diagram of the steps 9), 10);
  • Figure 8 is a schematic diagram of the process of step U).
  • 1-1 is the left mold
  • 1-2 is the right mold
  • 2 is the blank
  • 3-1 is the built-in assembly clamping rod
  • 4 is the clamping plate
  • 5 is the tension rod
  • 6 is the expansion rod
  • 8 is a built-in component mount
  • 9 is a built-in component mount.
  • the hollow body in this embodiment refers to a fuel tank.
  • the built-in components are first mounted on the built-in component fixing rod 8 at the lower end of the preform 2 by a robot.
  • the built-in component fixing rod 8 is fixed on the built-in component fixing device 9, and the fixing rod 8 is lowered into position to return to the waiting position.
  • the tension rod 5 and the two expansion rods 6 are closed, and the distance between the four tension rods and the two expansion rods is reduced as much as possible, so that the blank can be smoothly inserted into the tension rod, when the materializing device is After being completely closed, the tubular preform 2 is extruded from the upper end and slowly descends; the cylindrical preform is extruded and sleeved into four tension rods and two expansion rods, without the phenomenon that the blank falls, and the blank 2 is lowered.
  • the stretcher device is opened, that is, four tension rods and two expansion rods are simultaneously opened. Referring to Fig.
  • the formed opening allows the built-in components to pass smoothly, and the four tension rods act to expand the blank, so that even The size of the built-in components is too large, and the size of the bottom blank can be adjusted by adjusting the distance between the four tension rods 5, so that the large-sized built-in components can be loaded into the blank, which can meet different needs and adapt to different needs. happening.
  • FIG. 3 FIG.
  • the built-in firmware fixing device 9 is quickly raised to the final position, and the tension bar 5 is simultaneously As the blank 2 slowly descends, it eventually descends below the clamping plate 4, wherein the built-in component fixture 9 must reach the final position before the tension bar 5 reaches below the clamping plate 4, in which the built-in component fixture passes the hydraulic device Or the motor device rises rapidly to the final position, the tension bar 5 is slowly lowered by the servo motor, and finally falls below the clamping plate 4, the falling speed of the tension bar is the same as the falling speed of the blank, the expansion rod 6 is under control
  • the flash shape also controls the wall thickness of the fuel tank.
  • the pre-blowing blow-in blank completes the pre-blowing process; after the built-in components are fixed, the pre-blowing plate 4 clamps the blank to prevent pre-blowing.
  • the sandwich 4 plate is closed, the four tension bars are still descending. In this way, when the clamping plate is closed, the lower blank will Sliding down, thereby reducing the stretching of the lower blank, avoiding the phenomenon of air leakage during mold closing.
  • the mold is semi-closed; after the mold is semi-closed, the built-in component clamping device provided in the mold clamps the built-in component, and the clamping device can be selected as a clamping rod, and the clamping rod fixes the built-in component. It facilitates the withdrawal of the internal component fixture.
  • the inner component holding device is at least two clamping bars, which are arranged in four in this embodiment, and are symmetrically disposed on the two sides of the mold. This allows for a more balanced grip of internal components to avoid creases.
  • the built-in component fixing rod exits the mold mechanism; the mold is fully closed, and the built-in component holding device is synchronously retracted while the mold is completely closed.
  • the mold is provided with a back pressure control device for controlling the clamping rod.
  • the built-in component clamping rod retreats into the mold together with the mold closing, and in the process, the end of the built-in component will fit one side first due to the difference in resistance when the built-in component clamping rod is retracted.
  • the mold is attached to the mold at the other end, so that creases are generated where the fuel tank contacts the built-in component holding rod, which may affect the performance test of the fuel tank.
  • the mold is provided with a back pressure control device for controlling the clamping rod, and the size of the backrest resistance of the built-in component clamp can be controlled when the mold is closed, thereby avoiding the occurrence of creases due to the built-in components being attached to one side of the mold.
  • a fuel tank with built-in components is formed, a fuel tank with built-in components is taken out, a next fuel tank is produced, and the above-mentioned working process is repeated in sequence.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

一种设有内置组件（7）的中空体成型方法，包括以下步骤：1）、首先将内置组件（7）设置在内置组件固定杆（8）上；2）、绷料装置（5）闭合；3）、下料，当绷料装置（5）完全闭合后，筒状料坯（2）从上端挤出并缓慢下降；4）、在料坯（2）下降的过程中，绷料装置（5）张开形成开口，以便于内置组件（7）的通过；5）、内置组件（7）上升，内置组件（7）穿过开口上升至最终位置，完成内置组件（7）的上升过程；6）、夹料板（4）闭合，预吹气吹进料坯（2）完成预吹过程；7）、模具（1-1，1-2）半闭模；8）、内置组件固定杆（8）退出模具机构；9）、模具（1-1，1-2）全闭合；10）、高压吹气，高压气体吹进料坯（2）完成吹气过程；11）、取出带有内置组件（7）的中空体，通过上述方法减少了对环境的污染，保护了环境。

Description

一种设有内置组件的中空体成型方法 技术领域 本发明涉及一种中空体的成型方法，具体来说涉及到一种设有内 置组件的中空体成型方法。 背景技术
现有技术中有关中空体成型的方法很多，一般中空成型的步骤大 都经过绷料、 夹料、 预吹和高压吹的过程， 该方法大多针对内部没有 组件或者内部组件比较小的情况，但是随着新技术的开发和环保法规 的增强，相关政策和法律法规对汽车主机厂提出来越来越苛刻的环保 要求， 尤其是在噪音和蒸发排放方面的要求越来越高， 需要许多内部 集成的零件，如防浪板等， 防浪板的主要作用是降低噪音， 当车在加 速行驶、 刹车或者转弯时， 防浪板可以吸收因燃油晃动引起的噪音。 这对传统的内置组件工艺过程提出了更高的要求，需要满足在油箱内 部具有大型的防浪板结构以满足噪音等方面的要求，而这种大型的防 浪板结构在常规工艺中是无法得到实现的。因为筒状料坯底端的形状 和尺寸是有限的， 如果防浪板尺寸大于料坯底端的形状和尺寸，那么 防浪板是无法进入料坯的。
为了获得更大的内置组件通过的空间，现有技术中出现了将筒状 料坯切割成两片的技术方案，当内置组件固定后再将两片料坯焊接完 整， 但是该技术在具体的实施方程中遇到一些问题， 例如， 料坯的切 割处留下的褶皱，料坯容易粘连在一起、焊接的地方仍然容易泄漏碳 氢化合物等等。此外， 常规工艺中由于内置组件固定装置在模具闭合 之后才退出， 因此， 在油箱本体获得以后， 在油箱本体留下成型工艺 孔， 需后续焊接密封， 这样更增加了后续的焊接成本， 再者， 现有技 术的生产方式是应用于单层油箱的生产，而现在内置组件的油箱趋势 多数为多层油箱。如果继续采用后续焊接密封的话， 那么悍接面处就 增加了油箱碳氢化合物渗透的途径，容易造成对环境的污染， 不利于 符合整车厂以及国家和地区关于低蒸发排放的要求。 因此， 迫切的需 要一种新的方法来解决上述技术问题。 明内容
本发明正是针对现有技术中筒状料坯底端的形状和尺寸有限以 至于大型的内置组件， 例如防浪板无法进入料坯的技术问题， 提供一 种新的内置组件的中空体成型方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下： 一种设有内置 组件的中空体成型方法， 其特征在于： 该方法包括以下步骤：
1 )、 首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；
2)、 绷料装置闭合；
3)、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；
4)、在料坯下降的过程中， 绷料装置张开形成开口， 以便于内置组件 的通过；
5)、 内置组件上升， 内置组件穿过开口上升至最终位置， 完成内置组 件的上升过程；
6)、 夹料板闭合， 预吹气吹进料坯完成预吹过程；
7)、 模具半闭模；
8)、 内置组件固定杆退出模具机构；
9)、 模具全闭合；
10)、 高压吹气， 高压气体吹进料坯完成吹气过程；
11 )、 取出带有内置组件的中空体。 即完成中空体的成型方法， 生产 下一个中空体， 依次重复该循环。
该技术方案采用了内置组件固定杆在模具闭合前退出模具装置 的吹塑成型方式， 这种方式避免了油箱产生多余的工艺孔。在现有技 术的条件下吹塑成型后的油箱底端会留下一个工艺孔，必须通过后续 的焊接将工艺孔封闭。而本案中不会产生工艺孔， 也就不需要后续的 悍接， 从而可以节约成本。 其次， 由于避免了工艺孔的产生， 因此也 减小了 HC化合物泄露的途径， 更能满足 OEM的低蒸发排放的要求， 减小对环境的污染。
作为本发明的一种改进， 所述步骤 2) 中， 绷料装置包括 4个绷 料杆和 2个扩张杆。本发明中采用六杆式绷料技术， 可将一些较大的 内置零件例如防浪板在油箱本体吹塑成型的过程中与油箱内壁相连 接， 如果这些内置零件具有较大的尺寸，采用六杆式绷料技术具有更 大的优势， 同时保留了传统扩张杆的作用。
作为本发明的一种改进， 所述步骤 4) 中， 绷料装置张开即 4个 绷料杆和 2个扩张杆同时张开， 形成的开口使得内置组件顺利通过。 六个绷料杆其中的四个绷料杆起扩张料坯的作用，这样即使内置组件 尺寸过大， 也可以通过调整四个绷料杆之间的距离， 调整底部料坯的 尺寸， 从而使尺寸大的内置组件装入料坯中， 能够满足不同的需要， 适应不同的情况。
作为本发明的一种改进， 所述步骤 5 ) 内置组件的上升过程中， 内置固件固定装置快速上升至最终位置， 同时绷料杆随料坯缓慢下 降， 最终下降至夹料板下方。该技术方案中内置组件固定装置一定在 绷料杆到达夹料板下方之前到达最终位置，采用该技术方案的优点如 下， （1 ) 由于绷料杆在上升的过程中料坯始终在下降， 四个绷料杆和 内置组件固定装置一起动作， 即内置固件固定装置快速上升， 同时绷 料杆随料坯缓慢下降， 这样多余的料坯就不会堆积在绷料杆上； （2 ) 如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一起动作，料坯会堆积在绷料 杆上并往中间凹陷，在底部内置组件固定装置上升的过程中会与凹陷 的料坯相干涉，从而阻碍底部内置组件机构的上升或底部内置组件机 构将料坯顶翻最后无法完成吹塑成型。 上述技术方案克服了该缺陷； (3 ) 四个绷料杆随着底部内置组件一起动作， 在四个绷料杆绷开同 样大的程度的时候由于四个绷料杆绷开的程度越大越不利于我们油 箱底部的壁厚控制， 料坯的内径可以最大化， 从而可以让更大的内置 组件进入料坯中。
作为本发明的一种改进， 内置组件固定完成后， 预吹气之前， 夹 料板将料坯夹住， 防止预吹漏气。在夹料板闭合的时候， 四个绷料杆 还在下降。这样在夹料板闭合的时候下端料坯会滑落， 从而减小了下 端料坯的拉伸， 避免了闭模时漏气的现象。
作为本发明的一种改进， 步骤 7) 中， 模具半闭模后， 模具中设 置的内置组件夹持装置将内置组件夹住，所述夹持装置可以选择为夹 持杆， 夹持杆将内置组件固定后便于内部组件固定装置的退出。
作为本发明的一种改进，所述步骤 9)中，模具完全闭合的同时, 内置组件夹持装置同步后退。
作为本发明的一种改进，所述内部组件夹持装置至少为 2个夹持 杆，分别设置在两边的模具上。这样可以更加平衡的来夹住内部组件， 避免产生折痕的现象。
作为本发明的一种改进， 所述步骤 5) 中， 内置组件的固定过程 中，内置组件固定装置通过液压装置或者电机装置快速上升至最终位 置。
作为本发明的一种改进， 所述步骤 5) 中绷料杆通过伺服电机控 制随料坯缓慢下降， 最终下降至夹料板下方， 绷料杆下降速度与料坯 下降速度相同。
作为本发明的一种改进，所述模具上设置有控制夹持杆的后退阻 力控制装置。现有技术中， 在模具闭合的时候， 内置组件夹持杆随着 模具闭合一起后退至模具里面，在这个过程中由于内置组件夹持杆后 退时的阻力不同导致内置组件一端会先贴合一边的模具，而另一端后 贴合模具， 这样在油箱与内置组件夹持杆之间接触的地方会产生折 痕， 更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制夹持杆的后退阻力 控制装置，在模具闭合时可以控制内置组件夹杆后退阻力的大小， 从 而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产生折痕的现象。
相对于现有技术， 本发明的优点如下：
1 ) 本发明提供了一种将大型零件例如防浪板置于油箱内部的方法， 并且该方法建立在传统工艺基础上进行的改进， 操作简单方便；
2) 通过该方法减少了后期的打孔悍接内置零件的过程， 因此大大减 降低了生产成本、 提高了工作效率；
3)采用该方法同时避免了本体上的孔洞的产生， 减少了 HC化合物泄 露的途径，降低了油箱蒸发排放的数值，符合国家相关的政策和法规, 减少了对环境的污染， 保护了环境；
4) 采用六杆式绷料技术， 这样即使内置组件尺寸过大， 也可以通过 调整四个绷料杆之间的距离， 调整底部料坯的尺寸， 从而使尺寸大的 内置组件装入料坯中，实现将不同型号的大型内置零件置于油箱的能 力并且工艺生产过程更加稳定、 可靠；
5) 采用六杆式绷料技术可以降低油箱下飞边重量， 从而可以节约原 材料的使用成本。 附图说明
图 1为步骤 2) 过程示意图；
图 2为步骤 4) 过程示意图；
图 3为步骤 5) 过程示意图；
图 4为步骤 6 ) 过程示意图；
图 5为步骤 7) 过程示意图； 图 6为步骤 8) 过程示意图；
图 7为步骤 9)、 10) 过程示意图；
图 8为步骤 U ) 过程示意图；
图中： 1-1为左模具， 1-2为右模具， 2为料坯， 3-1为内置组件夹持 杆， 4为夹料板， 5为绷料杆， 6为扩张杆， 7为内置组件， 8为内置 组件固定杆， 9为内置组件固定装置。 具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合附图对本发明做详细的说 明； 本实施例中的中空体指的是油箱。
参见图 1、 2： 首先用机械手安装内置组件于料坯 2下端的内置 组件固定杆 8上， 内置组件固定杆 8固定在内置组件固定装置 9上， 固定杆 8下降到位回到等待位， 四个绷料杆 5和两个扩张杆 6闭合， 尽可能的减小四个绷料杆和两个扩张杆之间的距离，以便料坯能够顺 利的套进绷料杆中， 当绷料装置完全闭合后， 筒状料坯 2从上端挤出 并缓慢下降； 筒状料坯挤出并套进四个绷料杆和两个扩张杆， 没有料 坯滑落的现象， 在料坯 2下降的过程中，绷料装置张开即四个绷料杆 和两个扩张杆同时张开， 参见图 2， 形成的开口使得内置组件顺利通 过， 四个绷料杆起扩张料坯的作用， 这样即使内置组件尺寸过大， 也 可以通过调整四个绷料杆 5之间的距离， 调整底部料坯的尺寸， 从而 使尺寸大的内置组件装入料坯中， 能够满足不同的需要， 适应不同的 情况。 参见图 3， 图 3为内置组件上升的过程， 内置组件穿过开口上升 至最终位置， 完成内部组件的上升过程； 该步骤中， 内置固件固定装 置 9快速上升至最终位置， 同时绷料杆 5随料坯 2缓慢下降， 最终下 降至夹料板 4下方，其中内置组件固定装置 9一定在绷料杆 5到达夹 料板 4下方之前到达最终位置， 该步骤中， 内置组件固定装置通过液 压装置或者电机装置快速上升至最终位置，绷料杆 5通过伺服电机控 制随料坯缓慢下降， 最终下降至夹料板 4下方， 绷料杆下降速度与料 坯下降速度相同， 扩张杆 6， 控制下飞边形状同时控制油箱壁厚， 采 用该技术方案的优点如下， （1 )由于绷料杆在上升的过程中料坯始终 在下降， 四个绷料杆和内置组件固定装置一起动作， 即内置固件固定 装置快速上升， 同时绷料杆随料坯缓慢下降， 这样多余的料坯就不会 堆积在绷料杆上； （2)如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一起动 作，料坯会堆积在绷料杆上并往中间凹陷， 在底部内置组件固定装置 上升的过程中会与凹陷的料坯相干涉，从而阻碍底部内置组件机构的 上升或底部内置组件机构将料坯顶翻最后无法完成吹塑成型。上述技 术方案克服了该缺陷； （3 ) 四个绷料杆随着底部内置组件一起动作， 在四个绷料杆绷开同样大的程度的时候由于四个绷料杆绷开的程度 越大越不利于我们油箱底部的壁厚控制， 料坯的内径可以最大化，从 而可以让更大的内置组件进入料坯中。
参见图 4，预吹气吹进料坯完成预吹过程； 内置组件固定完成后， 预吹气之前， 夹料板 4将料坯夹住， 防止预吹漏气。在夹料 4板闭合 的时候， 四个绷料杆还在下降。这样在夹料板闭合的时候下端料坯会 滑落， 从而减小了下端料坯的拉伸， 避免了闭模时漏气的现象。
参见图 5， 模具半闭模； 模具半闭模后， 模具中设置的内置组件 夹持装置将内置组件夹住， 所述夹持装置可选择为夹持杆， 夹持杆将 内置组件固定后便于内部组件固定装置的退出。内部组件夹持装置至 少为 2个夹持杆， 本实施例中设置为 4个， 分别对称的设置在两边的 模具上。这样可以更加平衡的来夹住内部组件，避免产生折痕的现象。
参见图 6， 内置组件固定杆退出模具机构； 模具全闭合， 模具完 全闭合的同时， 内置组件夹持装置同步后退。模具上设置有控制夹持 杆的后退阻力控制装置。现有技术中， 在模具闭合的时候， 内置组件 夹持杆随着模具闭合一起后退至模具里面，在这个过程中由于内置组 件夹持杆后退时的阻力不同导致内置组件一端会先贴合一边的模具， 而另一端后贴合模具，这样在油箱与内置组件夹持杆之间接触的地方 会产生折痕， 更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制夹持杆的 后退阻力控制装置，在模具闭合时可以控制内置组件夹杆后退阻力的 大小， 从而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产生折痕的现象。
参见图 7， 模具全闭合， 高压吹气， 高压气体吹进料坯完成吹气 过程。
参见图 8， 经过上述一整套的成型方法， 设有内置组件的油箱形 成， 取出带有内置组件的油箱， 生产下一个油箱， 依次重复上述工作 过程。
需要说明的是上述实施例仅仅是本案的较佳实施例，并不是用来 限定本发明的保护范围， 本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims

权 利 要 求
1. 一种设有内置组件的中空体成型方法， 其特征在于： 该方法包括 以下步骤：
1 )、 首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；
2)、 绷料装置闭合；
3 )、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；
4)、在料坯下降的过程中， 绷料装置张开形成开口， 以便于内置组件 的通过；
5)、 内置组件上升， 内置组件穿过开口上升至最终位置， 完成内置组 件的上升过程；
6)、 夹料板闭合， 预吹气吹进料坯完成预吹过程；
7 )、 模具半闭模；
8)、 内置组件固定杆退出模具机构；
9)、 模具全闭合；
10)、 高压吹气， 高压气体吹进料坯完成吹气过程；
11 )、 取出带有内置组件的中空体。
2. 根据权利要求 1所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述步骤 2 ) 中的绷料装置包括 4个绷料杆和 2个扩张杆。
3. 根据权利要求 2所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述步骤 4) 中， 绷料装置张开即 4个绷料杆和 2个扩张杆同 时张开， 形成的开口使得内置组件顺利通过。
4. 根据权利要求 2所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述步骤 5) 内置组件的上升过程中， 内置组件固定装置快速 上升至最终位置，同时绷料杆随料坯缓慢下降，最终降至夹料板下方。
5. 根据权利要求 1所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 内置组件上升完成后， 预吹气之前， 夹料板将料坯夹住， 防止 预吹漏气。
6. 根据权利要求 1所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 步骤 7) 中， 模具半闭模后， 模具中设置的内置组件夹持装置 将内置组件夹住。
7. 根据权利要求 6所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述步骤 9) 中， 模具完全闭合的同时， 内置组件夹持装置同 步后退。
8. 根据权利要求 6所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述内部组件夹持装置至少为 2个夹持杆， 分别设置在两边的 模具上。
9. 根据权利要求 1所述的设有内置组件的中空体成型方法， 其特征 在于： 所述步骤 5 ) 中， 内置组件的上升过程中， 内置组件固定装置 通过液压装置或者电机装置快速上升至最终位置。
10. 根据权利要求 4所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征 在于： 所述步骤 5) 中绷料杆通过伺服电机控制随料坯缓慢下降， 最 终下降至夹料板下方。
11. 根据权利要求 8所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征 在于.. 所述模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置。
PCT/CN2012/000988 2012-06-19 2012-07-23 一种设有内置组件的中空体成型方法 WO2013188995A1 (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210202257.6 2012-06-19
CN201210202257.6A CN103507262B (zh) 2012-06-19 2012-06-19 一种设有内置组件的中空体成型方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013188995A1 true WO2013188995A1 (zh) 2013-12-27

Family

ID=49767997

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/CN2012/000988 WO2013188995A1 (zh) 2012-06-19 2012-07-23 一种设有内置组件的中空体成型方法

Country Status (2)

Country Link
CN (1) CN103507262B (zh)
WO (1) WO2013188995A1 (zh)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104986033B (zh) * 2015-07-13 2018-05-01 亚普汽车部件股份有限公司 油箱成型刚性组件及油箱成型方法
CN105522714B (zh) * 2016-01-26 2017-07-07 亚普汽车部件股份有限公司 一种筒状型坯塑料箱的成型机构及成型方法
CN107139432B (zh) * 2017-04-28 2019-05-24 宁波方正汽车模具股份有限公司 油箱吹塑模快速绷料装置及其使用方法
CN109228256A (zh) * 2018-11-05 2019-01-18 亚普汽车部件股份有限公司 一种中空体成型模具以及中空体成型方法
WO2020093942A1 (zh) * 2018-11-05 2020-05-14 亚普汽车部件股份有限公司 一种中空体成型模具以及中空体成型方法
CN111791464A (zh) * 2019-04-09 2020-10-20 上海傲卡自动化科技有限公司 一种新型防浪板顶升机械装置
CN110154364B (zh) * 2019-06-27 2021-07-27 亚普汽车部件股份有限公司 中空体成型辅助工装及中空体成型方法
DE102020203173B4 (de) * 2020-03-12 2022-03-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mit wenigstens einem Einbauteil versehener Kunststoffbehälter durch Blasformen

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009149004A (ja) * 2007-12-21 2009-07-09 Fts:Kk 自動車用燃料タンクの製造装置
CN101678595A (zh) * 2007-05-10 2010-03-24 因勒纪汽车系统研究公司 用于制造装备了内部附件的燃料箱的方法
CN101733933A (zh) * 2009-12-11 2010-06-16 亚普汽车部件有限公司 一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法
CN102248664A (zh) * 2011-05-26 2011-11-23 宁波方正汽车模具有限公司 吹塑成型汽车油箱的自动绷料递送嵌件的装置
CN102490365A (zh) * 2011-12-09 2012-06-13 亚普汽车部件股份有限公司 一种零件连接于塑料中空体内腔的方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2934804A1 (fr) * 2008-08-07 2010-02-12 Inergy Automotive Systems Res Procede pour la fabrication d'un reservoir a carburant en matiere plastique.
CN102179918B (zh) * 2011-04-07 2013-06-05 亚普汽车部件股份有限公司 一种吹塑中空箱体的装置
CN202088447U (zh) * 2011-05-26 2011-12-28 宁波方正汽车模具有限公司 吹塑成型汽车油箱的自动绷料递送嵌件的装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101678595A (zh) * 2007-05-10 2010-03-24 因勒纪汽车系统研究公司 用于制造装备了内部附件的燃料箱的方法
JP2009149004A (ja) * 2007-12-21 2009-07-09 Fts:Kk 自動車用燃料タンクの製造装置
CN101733933A (zh) * 2009-12-11 2010-06-16 亚普汽车部件有限公司 一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法
CN102248664A (zh) * 2011-05-26 2011-11-23 宁波方正汽车模具有限公司 吹塑成型汽车油箱的自动绷料递送嵌件的装置
CN102490365A (zh) * 2011-12-09 2012-06-13 亚普汽车部件股份有限公司 一种零件连接于塑料中空体内腔的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103507262A (zh) 2014-01-15
CN103507262B (zh) 2016-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013188995A1 (zh) 一种设有内置组件的中空体成型方法
US10245773B2 (en) Method for molding two-piece blow molded hollow tank by using auxiliary male molds
RU2494867C2 (ru) Способ выдувного формования корпуса полого бака с встроенными внутри компонентами и устройство матриц предварительного формования
RU2324593C2 (ru) Способ термоформования пластиковых топливных баков из сдвоенных листов и установка для его осуществления
JP6403753B2 (ja) 燃料タンク又は注入管を製造する方法、及びハイブリッド車におけるそれらの使用
JP2008546574A (ja) 内部付属品を備える燃料タンクの製造方法
JP5126890B2 (ja) ブロー成形装置
CN103286937A (zh) 真空吸塑嵌件定位一次性吹塑工艺
JP5453896B2 (ja) 延伸ブロー成形方法およびその装置
US10022904B2 (en) Blow molding process and apparatus
CN102248664B (zh) 吹塑成型汽车油箱的自动绷料递送嵌件的装置
CN206436513U (zh) 一种中空体成型吹针组件
CN206998254U (zh) 一种用于汽车尾管装配的装置
CN204234594U (zh) 汽车消声器的装配加工装置
WO2014079851A1 (en) Method for producing a hollow body from thermoplastic material
CN203844208U (zh) 两片型坯塑料燃油箱成型系统
US20220055280A1 (en) Hollow body forming mold and hollow body forming method
CN109693361B (zh) 中空体成型辅具及成型方法
CN110328285B (zh) 一种热冲孔模具结构
WO2014023053A1 (zh) 一种设置有内置组件的中空箱体成型方法
CN106079374B (zh) 中空体成型方法
CN106493564B (zh) 一种用于汽车尾管装配的装置
CN104385610A (zh) 一种三维多壁塑料中空箱体的成型方法
CN203293544U (zh) 一种两片型坯塑料燃油箱成型机构
CN214868498U (zh) 一种汽车节能冷却管加固片安装工段设备

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12879531

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 12879531

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1