CN103507262B - 一种设有内置组件的中空体成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：1）、首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；2）、绷料装置闭合；3）、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；4）、在料坯下降的过程中，绷料装置张开形成开口，以便于内置组件的通过；5）、内置组件上升，内置组件穿过开口上升至最终位置，完成内部组件的上升过程；6）、预吹气吹进料坯完成预吹过程；7）、模具半闭模；8）、内置组件固定杆退出模具机构；9）、模具全闭合；10）、高压吹气，高压气体吹进料坯完成吹气过程；11）、取出带有内置组件的中空体。该技术方案减少了对环境的污染，保护了环境。

Description

一种设有内置组件的中空体成型方法

技术领域

本发明涉及一种中空体的成型方法，具体来说涉及到一种设有内置组件

的中空体成型方法。

背景技术

现有技术中有关中空体成型的方法很多，一般中空成型的步骤大都经过绷料、夹料、预吹和高压吹的过程，该方法大多针对内部没有组件或者内部组件比较小的情况，但是随着新技术的开发和环保法规的增强，相关政策和法律法规对汽车主机厂提出来越来越苛刻的环保要求，尤其是在噪音和蒸发排放方面的要求越来越高，需要许多内部集成的零件,如防浪板等，防浪板的主要作用是降低噪音，当车在加速行驶、刹车或者转弯时，防浪板可以吸收因燃油晃动引起的噪音。这对传统的内置组件工艺过程提出了更高的要求，需要满足在油箱内部具有大型的防浪板结构以满足噪音等方面的要求，而这种大型的防浪板结构在常规工艺中是无法得到实现的。因为筒状料坯底端的形状和尺寸是有限的，如果防浪板尺寸大于料坯底端的形状和尺寸，那么防浪板是无法进入料坯的。

为了获得更大的内置组件通过的空间，现有技术中出现了将筒状料坯切割成两片的技术方案，当内置组件固定后再将两片料坯焊接完整，但是该技术在具体的实施方程中遇到一些问题，例如，料坯的切割处留下的褶皱，料坯容易粘连在一起、焊接的地方仍然容易泄漏碳氢化合物等等。此外，常规工艺中由于内置组件固定装置在模具闭合之后才退出，因此，在油箱本体获得以后，在油箱本体留下成型工艺孔，需后续焊接密封，这样更增加了后续的焊接成本，再者，现有技术的生产方式是应用于单层油箱的生产，而现在内置组件的油箱趋势多数为多层油箱。如果继续采用后续焊接密封的话，那么焊接面处就增加了油箱碳氢化合物渗透的途径，容易造成对环境的污染，不利于符合整车厂以及国家和地区关于低蒸发排放的要求。因此，迫切的需要一种新的方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中筒状料坯底端的形状和尺寸有限以至于大型的内置组件

例如防浪板无法进入料坯的技术问题，提供一种新的内置组件的中空体成型方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

1）、首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；

2）、绷料装置闭合；

3）、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；

4）、在料坯下降的过程中，绷料装置张开形成开口，以便于内置组件的通过；

5）、内置组件上升，内置组件穿过开口上升至最终位置，完成内置组件的上升过程；

6）、夹料板闭合，预吹气吹进料坯完成预吹过程；

7）、模具半闭模；

8）、内置组件固定杆退出模具机构；

9）、模具全闭合；

10）、高压吹气，高压气体吹进料坯完成吹气过程；

11）、取出带有内置组件的中空体。即完成中空体的成型方法，生产下一个中空体，依次重复该循环。

该技术方案采用了内置组件固定杆在模具闭合前退出模具装置的吹塑成型方式，这种方式避免了油箱产生多余的工艺孔。在现有技术的条件下吹塑成型后的油箱底端会留下一个工艺孔，必须通过后续的焊接将工艺孔封闭。而本案中不会产生工艺孔，也就不需要后续的焊接，从而可以节约成本。其次，由于避免了工艺孔的产生，因此也减小了HC化合物泄露的途径，更能满足OEM的低蒸发排放的要求，减小对环境的污染。

作为本发明的一种改进，所述步骤2）中，绷料装置包括4个绷料杆和2个扩张杆。本发明中采用六杆式绷料技术，可将一些较大的内置零件例如防浪板在油箱本体吹塑成型的过程中与油箱内壁相连接，如果这些内置零件具有较大的尺寸，采用六杆式绷料技术具有更大的优势，同时保留了传统扩张杆的作用。

作为本发明的一种改进，所述步骤4）中，绷料装置张开即4个绷料杆和2个扩张杆同时张开，形成的开口使得内置组件顺利通过。六个绷料杆其中的四个绷料杆起扩张料坯的作用，这样即使内置组件尺寸过大，也可以通过调整四个绷料杆之间的距离，调整底部料坯的尺寸，从而使尺寸大的内置组件装入料坯中，能够满足不同的需要，适应不同的情况。

作为本发明的一种改进，所述步骤5）内置组件的上升过程中，内置固件固定装置快速上升至最终位置，同时绷料杆随料坯缓慢下降，最终下降至夹料板下方。该技术方案中内置组件固定装置一定在绷料杆到达夹料板下方之前到达最终位置，采用该技术方案的优点如下，（1）由于绷料杆在上升的过程中料坯始终在下降，四个绷料杆和内置组件固定装置一起动作，即内置固件固定装置快速上升，同时绷料杆随料坯缓慢下降，这样多余的料坯就不会堆积在绷料杆上；（2）如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一起动作，料坯会堆积在绷料杆上并往中间凹陷，在底部内置组件固定装置上升的过程中会与凹陷的料坯相干涉，从而阻碍底部内置组件机构的上升或底部内置组件机构将料坯顶翻最后无法完成吹塑成型。上述技术方案克服了该缺陷；（3）四个绷料杆随着底部内置组件一起动作，在四个绷料杆绷开同样大的程度的时候由于四个绷料杆绷开的程度越大越不利于我们油箱底部的壁厚控制，料坯的内径可以最大化，从而可以让更大的内置组件进入料坯中。

作为本发明的一种改进，内置组件固定完成后，预吹气之前，夹料板将料坯夹住，防止预吹漏气。在夹料板闭合的时候，四个绷料杆还在下降。这样在夹料板闭合的时候下端料坯会滑落，从而减小了下端料坯的拉伸，避免了闭模时漏气的现象。

作为本发明的一种改进，步骤7）中，模具半闭模后，模具中设置的内置组件夹持装置将内置组件夹住，所述夹持装置可以选择为夹持杆，夹持杆将内置组件固定后便于内部组件固定装置的退出。

作为本发明的一种改进，所述步骤9）中，模具完全闭合的同时，内置组件夹持装置同步后退。

作为本发明的一种改进，所述内部组件夹持装置至少为2个夹持杆，分别设置在两边的模具上。这样可以更加平衡的来夹住内部组件，避免产生折痕的现象。

作为本发明的一种改进，所述步骤5）中，内置组件的固定过程中，内置组件固定装置通过液压装置或者电机装置快速上升至最终位置。

作为本发明的一种改进，所述步骤5）中绷料杆通过伺服电机控制随料坯缓慢下降，最终下降至夹料板下方，绷料杆下降速度与料坯下降速度相同。

作为本发明的一种改进，所述模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置。现有技术中，在模具闭合的时候，内置组件夹持杆随着模具闭合一起后退至模具里面，在这个过程中由于内置组件夹持杆后退时的阻力不同导致内置组件一端会先贴合一边的模具，而另一端后贴合模具，这样在油箱与内置组件夹持杆之间接触的地方会产生折痕，更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置，在模具闭合时可以控制内置组件夹杆后退阻力的大小，从而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产生折痕的现象。

相对于现有技术，本发明的优点如下：

1）本发明提供了一种将大型零件例如防浪板置于油箱内部的方法，并且该方法建立在传统工艺基础上进行的改进，操作简单方便；

2）通过该方法减少了后期的打孔焊接内置零件的过程，因此大大减降低了生产成本、提高了工作效率；

3）采用该方法同时避免了本体上的孔洞的产生，减少了HC化合物泄露的途径，降低了油箱蒸发排放的数值，符合国家相关的政策和法规，减少了对环境的污染，保护了环境；

4）采用六杆式绷料技术，这样即使内置组件尺寸过大，也可以通过调整四个绷料杆之间的距离，调整底部料坯的尺寸，从而使尺寸大的内置组件装入料坯中，实现将不同型号的大型内置零件置于油箱的能力并且工艺生产过程更加稳定、可靠；

5）采用六杆式绷料技术可以降低油箱下飞边重量，从而可以节约原材料的使用成本。

附图说明

图1为步骤2）过程示意图；

图2为步骤4）过程示意图；

图3为步骤5）过程示意图；

图4为步骤6）过程示意图；

图5为步骤7）过程示意图；

图6为步骤8）过程示意图；

图7为步骤9）、10）过程示意图；

图8为步骤11）过程示意图；

图中：1-1为左模具，1-2为右模具，2为料坯，3-1为内置组件夹持杆，4为夹料板，5为绷料杆，6为扩张杆，7为内置组件，8为内置组件固定杆，9为内置组件固定装置。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图对本发明做详细的说明；本实施例中的中空体指的是油箱。

参见图1、2：

首先用机械手安装内置组件于料坯2下端的内置组件固定杆8上，内置组件固定杆8固定在内置组件固定装置9上，固定杆8下降到位回到等待位，四个绷料杆5和两个扩张杆6闭合，尽可能的减小四个绷料杆和两个扩张杆之间的距离，以便料坯能够顺利的套进绷料杆中，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯2从上端挤出并缓慢下降；筒状料坯挤出并套进四个绷料杆和两个扩张杆，没有料坯滑落的现象，在料坯2下降的过程中，绷料装置张开即四个绷料杆和两个扩张杆同时张开，参见图2，形成的开口使得内置组件顺利通过，四个绷料杆起扩张料坯的作用，这样即使内置组件尺寸过大，也可以通过调整四个绷料杆5之间的距离，调整底部料坯的尺寸，从而使尺寸大的内置组件装入料坯中，能够满足不同的需要，适应不同的情况。

参见图3，图3为内置组件上升的过程，内置组件穿过开口上升至最终位置，完成内部组件的上升过程；该步骤中，内置固件固定装置9快速上升至最终位置，同时绷料杆5随料坯2缓慢下降，最终下降至夹料板4下方，其中内置组件固定装置9一定在绷料杆5到达夹料板4下方之前到达最终位置，该步骤中，内置组件固定装置通过液压装置或者电机装置快速上升至最终位置，绷料杆5通过伺服电机控制随料坯缓慢下降，最终下降至夹料板4下方，绷料杆下降速度与料坯下降速度相同，扩张杆6，控制下飞边形状同时控制油箱壁厚，采用该技术方案的优点如下，（1）由于绷料杆在上升的过程中料坯始终在下降，四个绷料杆和内置组件固定装置一起动作，即内置固件固定装置快速上升，同时绷料杆随料坯缓慢下降，这样多余的料坯就不会堆积在绷料杆上；（2）如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一起动作，料坯会堆积在绷料杆上并往中间凹陷，在底部内置组件固定装置上升的过程中会与凹陷的料坯相干涉，从而阻碍底部内置组件机构的上升或底部内置组件机构将料坯顶翻最后无法完成吹塑成型。上述技术方案克服了该缺陷；（3）四个绷料杆随着底部内置组件一起动作，在四个绷料杆绷开同样大的程度的时候由于四个绷料杆绷开的程度越大越不利于我们油箱底部的壁厚控制，料坯的内径可以最大化，从而可以让更大的内置组件进入料坯中。

参见图4，预吹气吹进料坯完成预吹过程；内置组件固定完成后，预吹气之前，夹料板4将料坯夹住，防止预吹漏气。在夹料4板闭合的时候，四个绷料杆还在下降。这样在夹料板闭合的时候下端料坯会滑落，从而减小了下端料坯的拉伸，避免了闭模时漏气的现象。

参见图5，模具半闭模；模具半闭模后，模具中设置的内置组件夹持装置将内置组件夹住，所述夹持装置可以选择为夹持杆，夹持杆将内置组件固定后便于内部组件固定装置的退出。内部组件夹持装置至少为2个夹持杆，本实施例中设置为4个，分别对称的设置在两边的模具上。这样可以更加平衡的来夹住内部组件，避免产生折痕的现象。

参见图6，内置组件固定杆退出模具机构；模具全闭合，模具完全闭合的同时，内置组件夹持装置同步后退。模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置。现有技术中，在模具闭合的时候，内置组件夹持杆随着模具闭合一起后退至模具里面，在这个过程中由于内置组件夹持杆后退时的阻力不同导致内置组件一端会先贴合一边的模具，而另一端后贴合模具，这样在油箱与内置组件夹持杆之间接触的地方会产生折痕，更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置，在模具闭合时可以控制内置组件夹杆后退阻力的大小，从而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产生折痕的现象。

参见图7，模具全闭合，高压吹气，高压气体吹进料坯完成吹气过程。

参见图8，经过上述一整套的成型方法，设有内置组件的油箱形成，取出带有内置组件的油箱，生产下一个油箱，依次重复上述工作过程。

需要说明的是上述实施例仅仅是本案的较佳实施例，并不是用来限定本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (5)

1.一种设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

1）、首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；

2）、绷料装置闭合；该步骤中的绷料装置包括4个绷料杆和2个扩张杆；

3）、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；

4）、在料坯下降的过程中，绷料装置张开形成开口，以便于内置组件的通过；该步骤中，绷料装置张开即4个绷料杆和2个扩张杆同时张开，形成的开口使得内置组件顺利通过；

5）、内置组件上升，内置组件穿过开口上升至最终位置，完成内置组件的上升过程；该步骤，内置组件上升过程中，内置组件固定装置快速上升至最终位置，同时绷料杆随料坯缓慢下降，最终下降至夹料板下方；

6）、夹料板闭合，预吹气吹进料坯完成预吹过程；

7）、模具半闭模；

8）、内置组件固定杆退出模具机构；

9）、模具全闭合；

10）、高压吹气，高压气体吹进料坯完成吹气过程；

11）、取出带有内置组件的中空体；

内置组件上升完成后，预吹气之前，夹料板将料坯夹住，防止预吹漏气；

步骤7）中，模具半闭模后，模具中设置的内置组件夹持装置将内置组件夹住；

所述步骤9）中，模具完全闭合的同时，内置组件夹持装置同步后退。

2.根据权利要求1所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：所述内置组件夹持装置至少为2个夹持杆，分别设置在两边的模具上。

3.根据权利要求2所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：所述步骤5）中，内置组件的上升过程中，内置组件固定装置通过液压装置或者电机装置快速上升至最终位置。

4.根据权利要求3所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：所述步骤5）中绷料杆通过伺服电机控制随料坯缓慢下降，最终下降至夹料板下方。

5.根据权利要求4所述的设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：所述模具上设置有控制夹持杆的后退阻力控制装置。