CN103753799B - 一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：1）给料，该步骤主要为两片塑化型坯分别下料至预成型模板和模具半模形成的两个间隙内；2）将单独的注塑件夹边结构预先安装在模具上；3）模具半模与预成型模板闭合，高压吹塑预成型，型坯预成型时，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现注塑件夹边与型坯相连接；4）模具打开，预成型模板退出；5）内置组件固定；6）模具二次闭合，形成具有夹边或者增强结构夹边的塑料油箱本体；通过该方法可以减少后道焊接工序，减少了油箱的开口，减少了从焊接面处的HC化合物的排放，减少了对环境的污染。

Description

一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法

技术领域

本发明涉及一种中空体成型方法，尤其是一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，属于燃油箱制造技术领域。

背景技术

传统的塑料中空体如塑料油箱的成型方法基于挤出的熔融态的筒状型坯，经过高压吹塑成型获得燃油箱体用于存储燃油。传统吹塑燃油箱的夹边结构往往是通过油箱壳体吹塑成型时的飞边经过模具的刀口的挤压形成夹边的外部结构，利用该夹边可以将燃油箱与车身支架通过夹边上的固定孔实现螺栓连接固定，除此之外也可能辅助油箱底部的钢带实现与车身的固定；夹边结构往往是塑料燃油箱与车身连接的必要结构。传统技术利用油箱的飞边结构实现传统的夹边结构，但是由于采用的是飞边结构，故需要故意增加油箱飞边的大小，而一般的塑料油箱吹塑时为了经济性需要最大程度减少油箱的飞边，产生更大的飞边意味着更多的原料变成了回料，从而造成了更多的新料的浪费。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种基于燃油箱吹塑工艺油箱固定结构及成型方法，主要利用一种注塑成型获得的夹边零件实现与塑料燃油箱体在吹塑过程中的连接，形成一种油箱的夹边结构或者增强的夹边结构，与车身支架连接后用于承载燃油箱的重量。将这种结构改型后与油箱底部也能实现连接，能够减轻由于燃油重量和燃油对塑料油箱溶胀对油箱造成的底部变形。本发明通过该方法可以减少后道焊接工序，减少了油箱的开口，减少了从焊接面处的HC化合物的排放，减少了对环境的污染。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）给料，该步骤主要为两片塑化型坯分别下料至预成型模板和模具半模形成的两个间隙内；

2）将单独的注塑件夹边结构预先安装在模具上；

3）模具半模与预成型模板闭合，高压吹塑预成型，型坯预成型时，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现注塑件夹边与型坯相连接；

4）模具打开，预成型模板退出；

5）内置组件固定；

6）模具二次闭合，形成具有夹边或者增强结构夹边的塑料油箱本体。该方法是针对两片式的燃油箱制造工艺中，因为两片式油箱的制造工艺中四周都有对应的飞边结构，因此，可以利用存在的飞边利用模具的刀口和挤压的动作实现将局部飞边形成夹边，采用单独的一个注塑件夹边结构与燃油箱飞边形成的夹边相连接可以通过两种类型的夹边结构相结合的方式有效提高燃油箱夹边位置的强度，防止油箱夹边结构的失效，进一步增强夹边的强度。

作为本发明的一种改进，所述夹边结构设计成长条状结构，该结构类似油箱底部的绑带，为了进一步提高该夹边的机械性能，防止油箱在装上车身后由于燃油重量和泡油老化后造成油箱地面下沉，可以将夹边结构设计成长条状结构类似油箱底部的绑带，防止过大的变形造成油箱底部下沉在实际运行中造成较小的离地间隙造成刮伤和泄露的风险，进一步加强油箱与车体的连接，防止油箱底部变形。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，注塑成型的夹边结构在吹塑的过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，所述夹边结构上设置有麻点结构，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在油箱吹塑过程中的高压气体压力吹涨型坯同时实现与夹边结构的连接。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中，还可以将油箱外置零件预先安装在模具上。所述油箱外置零件包括管卡支架和隔热板螺钉，利用该工艺方式还可以实现外部管卡支架、隔热板螺钉等外置零件与油箱壳体的连接。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，高压吹塑预成型过程中，型坯预成型时，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；所述预成型模板上设置有一个用来挤压该注塑件的顶杆装置，以获得更大的压力和更好的连接性能。

首先将上述外置零件预先放置在油箱模具中的相应位置，并通过类似上述注塑夹边连接于油箱壳体的方式将管卡支架的连接面进行熔接后实现油箱表面的管卡支架的连接。通过这种方式可以减少后道焊接的工序，无需对管卡支架及热隔板螺钉和油箱壳体提前预热，在焊接的方式连接在油箱壳体的表面，而是在吹塑油箱本体的过程中利用熔融态型坯的热量将管卡支架及热隔板螺钉熔融后实现与油箱壳体的连接。

一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）给料，筒状型坯下料；

2）将注塑件夹边结构预先安装在模具上；

3）预成型，型坯预吹；

4）模具闭合，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现注塑件夹边与型坯相连接；

5）获得具有夹边或增强夹边结构的燃油箱本体。该技术方案是基于传统的吹塑工艺，无论是否存在飞边都可以使用注塑夹边使之和燃油箱本体在吹塑过程中连接，形成独立的夹边结构或者是增强的夹边结构。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中，将注塑夹边连接在模具上需要夹边或者增强夹边对应的位置。

作为本发明的一种改进，注塑成型的夹边结构在模具闭合过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；所述步骤4中，所述夹边结构上设置有麻点结构，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在模具闭合过程中的高压气体压力吹涨型坯同时实现与夹边结构的连接。

作为本发明的一种改进，还可以将油箱外置零件预先安装在模具上；模具闭合过程中，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。所述油箱外置零件包括管卡支架和隔热板螺钉，利用该工艺方式还可以实现外部管卡支架、隔热板螺钉等外置零件与油箱壳体的连接。首先将上述外置零件预先放置在油箱模具中的相应位置，并通过类似上述注塑夹边连接于油箱壳体的方式将管卡支架的连接面进行熔接后实现油箱表面的管卡支架的连接。通过这种方式可以减少后道焊接的工序，无需对管卡支架及热隔板螺钉和油箱壳体提前预热，在焊接的方式连接在油箱壳体的表面，而是在吹塑油箱本体的过程中利用熔融态型坯的热量将管卡支架及热隔板螺钉熔融后实现与油箱壳体的连接。

本发明的优点如下，1）本发明通过注塑件形成一个与车身连接的夹边结构，该结构可以通过一种有效的连接方式在油箱吹塑过程中实现与油箱外壁的连接，通过该注塑的夹边连接可以在无飞边的情况下可以形成一个独立的夹边结构用于连接车身，固定油箱。在如两片式制造燃油箱或者常规技术有飞边的位置，不可避免有飞边的情况下，可以通过该注塑的夹边有效增加夹边的强度。该技术方案一方面可以减少燃油箱吹塑时原料的消耗，另外一方面还可以增加一种注塑夹边和绑带的结构提高油箱整体刚度，防止油箱底部由于重力和泡油老化的情况下的油箱变形；2）利用该工艺方法和结构特点还能实现将油箱本体的一些外置零件，如管卡支架、隔热板螺钉等与油箱本体在吹塑过程中实现连接，从而减少后道焊接的工序，缩短塑料油箱制造的周期，降低生产的成本；3）该方法既适用于传统的筒状吹塑工艺也适用于两片式技术，因此，应用范围更广泛。

附图说明

图1为夹边结构示意图；

图2为长条状夹边结构示意图；

图3为外置零件结构示意图；

图4为实施例1形成的带有夹边的油箱结构示意图；

图5为图4俯视图；

图6为另一种夹边结构示意图；

图7为另一种长条状夹边结构示意图；

图8为另外一种实施例形成的带有夹边的油箱结构示意图；

图9为图8俯视图；

其中：1、夹边结构，2、长条状夹边，3、麻点，4、外置零件，5、双层夹边。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明做出进一步的说明和介绍。

实施例1：

一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，所述方法包括以下步骤：

1）给料，该步骤主要为两片塑化型坯分别下料至预成型模板和模具半模形成的两个间隙内；

2）将单独的注塑件夹边结构1预先安装在模具上；

3）模具半模与预成型模板闭合，高压吹塑预成型，型坯预成型时，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现注塑件夹边与型坯相连接；

4）模具打开，预成型模板退出；

5）内置组件固定；

6）模具二次闭合，形成具有夹边或者增强结构夹边的塑料油箱本体。参见图1、2、4、5，该方法是针对两片式的燃油箱制造工艺中，因为两片式油箱的制造工艺中四周都有对应的飞边结构1，因此，可以利用存在的飞边利用模具的刀口和挤压的动作实现将局部飞边形成夹边，采用单独的一个注塑件夹边结构与燃油箱飞边形成的夹边相连接，通过两种类型的夹边结构相结合的方式形成双层夹边5，有效提高燃油箱夹边位置的强度，防止油箱夹边结构的失效。

实施例2：

参见图2，作为本发明的一种改进，所述夹边结构设计成长条状夹边2，该结构类似油箱底部的绑带，为了进一步提高该夹边的机械性能，防止油箱在装上车身后由于燃油重量和泡油老化后造成油箱地面下沉，可以将夹边结构设计成长条状结构类似油箱底部的绑带，防止过大的变形造成油箱底部下沉在实际运行中造成较小的离地间隙造成刮伤和泄露的风险。

实施例3：

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，注塑成型的夹边结构在吹塑的过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。所述预成型模板上设置有一个用来挤压该注塑件的顶杆装置，以获得更大的压力和更好的连接性能。

实施例4：

参见图1、图2，作为本发明的一种改进，所述步骤3中，所述夹边结构上设置有麻点结构3，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在油箱吹塑过程中的高压气体压力吹涨型坯同时实现与夹边结构的连接。

实施例5：

参见图3，作为本发明的一种改进，所述步骤2中，还可以将油箱外置零件预先安装在模具上。所述油箱外置零件4包括管卡支架和隔热板螺钉，利用该工艺方式还可以实现外部管卡支架、隔热板螺钉等外置零件与油箱壳体的连接。

实施例6：

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，高压吹塑预成型过程中，型坯预成型时，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。首先将上述外置零件4预先放置在油箱模具中的相应位置，并通过类似上述注塑夹边连接于油箱壳体的方式将管卡支架的连接面进行熔接后实现油箱表面的管卡支架的连接。通过这种方式可以减少后道焊接的工序，无需对管卡支架及热隔板螺钉和油箱壳体提前预热，在焊接的方式连接在油箱壳体的表面，而是在吹塑油箱本体的过程中利用熔融态型坯的热量将管卡支架及热隔板螺钉熔融后实现与油箱壳体的连接。

实施例7：

一种吹塑燃油箱固定结构及成型方法，所述方法包括以下步骤：

1）给料，筒状型坯下料；

2）将注塑件夹边结构预先安装在模具上；

3）预成型，型坯预吹；

4）模具闭合，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现注塑件夹边与型坯相连接；

5）获得具有夹边或增强夹边结构的燃油箱本体。该技术方案是基于传统的吹塑工艺，由于该生产工艺中，没有多余的飞边产生，无论是否存在飞边都可以使用注塑夹边使之和燃油箱本体在吹塑过程中连接，形成独立的夹边结构或者是增强的夹边结构。

实施例8：

参见图7，作为本发明的一种改进，所述步骤2中，将注塑夹边连接在模具上需要夹边或者增强夹边对应的位置。所述夹边结构设计成长条状夹边2，该结构类似油箱底部的绑带，为了进一步提高该夹边的机械性能，防止油箱在装上车身后由于燃油重量和泡油老化后造成油箱地面下沉，可以将夹边结构设计成长条状结构类似油箱底部的绑带，防止过大的变形造成油箱底部下沉在实际运行中造成较小的离地间隙造成刮伤和泄露的风险。

实施例9：

参见图6、图7，作为本发明的一种改进，注塑成型的夹边结构在模具闭合过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；所述步骤4中，所述夹边结构上设置有麻点结构，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在模具闭合过程中的高压气体压力吹涨型坯同时实现与夹边结构的连接。

实施例10：

参见图3，作为本发明的一种改进，还可以将油箱外置零件4预先安装在模具上；模具闭合过程中，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。所述油箱外置零件4包括管卡支架和隔热板螺钉，利用该工艺方式还可以实现外部管卡支架、隔热板螺钉等外置零件与油箱壳体的连接。首先将上述外置零件4预先放置在油箱模具中的相应位置，并通过类似上述注塑夹边连接于油箱壳体的方式将管卡支架的连接面进行熔接后实现油箱表面的管卡支架的连接。通过这种方式可以减少后道焊接的工序，无需对管卡支架及热隔板螺钉和油箱壳体提前预热，在焊接的方式连接在油箱壳体的表面，而是在吹塑油箱本体的过程中利用熔融态型坯的热量将管卡支架及热隔板螺钉熔融后实现与油箱壳体的连接。所述预成型模板上设置有一个用来挤压该注塑件的顶杆装置，以获得更大的压力和更好的连接性能。

本发明还可以将实施例2、3、4、5、6与实施例1组合形成新的实施方式，本发明还将实施例8、9、10与实施例7组合形成新的实施方式.

需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上所作出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (4)

1.一种吹塑燃油箱固定结构的成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）给料，该步骤主要为两片塑化型坯分别下料至预成型模板和模具半模形成的两个间隙内；

2）将单独的HDPE注塑夹边预先安装在模具上；

3）模具半模与预成型模板闭合，高压吹塑预成型，型坯预成型时，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯条件下实现HDPE注塑夹边与型坯相连接；

4）模具打开，预成型模板退出；

5）内置组件固定；

6）模具二次闭合，形成具有夹边结构的塑料油箱本体；

所述夹边结构设计成长条状结构；

所述步骤3）中，HDPE注塑夹边在吹塑的过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；

所述步骤3）中，所述夹边上设置有麻点结构，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在油箱吹塑过程中的高压气体压力吹胀型坯同时实现与夹边结构的连接；

所述步骤2）中，还将油箱外置零件预先安装在模具上。

2.根据权利要求1所述的吹塑燃油箱固定结构的成型方法，其特征在于，所述步骤3）中，高压吹塑预成型过程中，型坯预成型时，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯条件下实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；所述预成型模板上设置有一个用来挤压该HDPE注塑夹边的顶杆装置，以获得更大的压力和更好的连接性能。

3.一种吹塑燃油箱固定结构的成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）给料，筒状型坯下料；

2）将HDPE注塑夹边预先安装在模具上；

3）预成型，型坯预吹；

4）模具闭合，HDPE注塑夹边上的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯条件下实现HDPE注塑夹边与型坯相连接；

5）获得具有夹边结构的燃油箱本体；

所述步骤2）中，将HDPE注塑夹边连接在模具上需要夹边对应的位置；

HDPE注塑夹边在模具闭合过程中将其预先放置在模具上利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接；所述步骤4）中，所述夹边上设置有麻点结构，利用型坯的热量将麻点实现熔融，利用在模具闭合过程中的高压气体压力吹胀型坯同时实现与夹边结构的连接。

4.根据权利要求3所述一种吹塑燃油箱固定结构的成型方法，其特征在于，还将油箱外置零件预先安装在模具上；模具闭合过程中，油箱外置零件的熔接结构在高温型坯和高吹气压力吹胀型坯条件下实现油箱外置零件与型坯相连接，利用型坯的热量，实现与型坯的熔接或者焊接或者铆接。