CN104986033B - 油箱成型刚性组件及油箱成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油箱成型刚性组件，其特征在于，所述刚性组件两端呈上下对称结构，每端均设置有大圆盘和小圆盘，其中小圆盘位于大圆盘的上面，大圆盘和小圆盘之间设置有间隙，该技术方案将采用带翻边的刚性组件连接结构，该结构设计可以大大提高燃油箱的本体刚度，同时减轻本体的重量，节约原材料，并可以保证有效容积。

Description

油箱成型刚性组件及油箱成型方法
技术领域
本发明涉及油箱成型刚性组件，具体来说涉及一种油箱成型刚性组件及油箱成型方法，属于燃油箱制造技术领域。
背景技术
塑料燃油箱在高温环境下，由于塑料材料强度的降低，较高的压力使得油箱变形比较大，影响燃油箱的安全性能。在燃油箱的设计结构中，为了增加本体的刚度，目前主要采取kiss-off结构，如图1所示，但是这样的结构减小油箱的有效容积，成型容易有缺陷，增加油箱本体重量，浪费原材料，且该结构能够提供的强度有限；并且随着经济的发展，环保部门对燃油箱提出了更加严格的要求，因此，如果在满足客户要求的前提下，提高燃油箱的设置自由度、以及如何提高燃油箱的密封性，减少燃油的挥发泄漏成为本领域技术人员一直不断研究的技术问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种油箱成型刚性组件，该技术方案将采用带翻边的刚性组件连接结构，该结构设计可以大大提高燃油箱的本体刚度，同时减轻本体的重量，节约原材料，并可以保证有效容积。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，油箱成型刚性组件，其特征在于，所述刚性组件两端呈上下对称结构，每端均设置有大圆盘和小圆盘，其中小圆盘位于大圆盘的上面，大圆盘和小圆盘之间设置有间隙。小圆盘直径约40至60mm，大圆盘直径约60至80mm；该间隙让油箱本体材料能在此形成翻边结构。该结构简单、设计巧妙，设置为对称的大、小圆盘结构首先增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，稳定性更好，油箱型坯材料在上下圆盘的间隙中形成一个环形的翻边结构，包裹住小圆盘，增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，这样可以保证刚性组件在油箱工作的时候不会与油箱发生相对位移，结构稳定。
作为本发明的一种改进，所述小圆盘上设置有孔。该孔能让油箱本体材料在开孔位置形成凸包，增强沿圆盘径向承载能力。
作为本发明的一种改进，所述大圆盘上设置有孔。该孔能让油箱本体材料在开孔位置形成凸包，增强沿圆盘径向承载能力。孔直径为5—8mm，在大、小圆盘上均匀布置，孔的圆心与圆心之间间距约12至15mm.
作为本发明的一种改进，所述刚性组件为塑料件或者由塑料包裹金属件构成，增加油箱的支撑力，在塑料中包裹金属是为了提高刚性组件的刚度。
设置有刚性组件的油箱成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤；1）给料，该步骤主要为两片熔融的塑化型坯分别下料至预成型模板和两个模具半模形成的两个间隙内；其中，两个模具半模上设置有凹坑，所述凹坑内设置有气囊装置，所述气囊装置包括气囊和气嘴，2）预成型，两个模具半模闭合，通过高压吹和真空吸附将两片熔融的型坯分别贴合两侧模具半模的型腔，形成油箱的两个半壳体，同时，向气嘴内吹气，使得气囊鼓起，以气囊不超过模具半模内的凹坑为限制，3）内置组件固定，通过机械手将刚性组件的一端固定在其中一个半壳体上；4）模具半模闭合，5）模具半模打开，油箱成型。
作为本发明的一种改进，，所述步骤3）中，熔融的油箱壳体挤入刚性组件上小圆盘上的孔，进而完成刚性组件固定在该油箱壳体上。
作为本发明的一种改进，所述步骤4）中具体如下，模具半模闭合过程中，通过气嘴给气囊充高压，将气囊完全打开，气囊挤压油箱壳体，同时将坯料挤入大、小圆盘的孔内，以及大、小圆盘之间的间隙内，进而挤出翻边。
作为本发明的一种改进，所述步骤5）中，将气囊与外界大气相通或者通过抽真空方式，将气囊中的空气排出，收回至凹坑内，气囊恢复至原始状态，模具半模退出。
作为本发明的一种改进，所述步骤1）中凹坑的距离大于大圆盘和小圆盘之间设置有间隙。这样设置时为了留有一定余量放置气囊。
作为本发明的一种改进，所述步骤1）中凹坑的数量至少为两个。
相对于现有技术，本发明的优点如下：1）本发明整体结构设计巧妙，结构紧凑，实用性强；2）该技术方案中设置有对称的大、小圆盘结构首先增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，稳定性更好，3）该技术方案中，油箱型坯材料在上下圆盘的间隙中形成一个环形的翻边结构，包裹住小圆盘，增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，这样可以保证刚性组件在油箱工作的时候不会与油箱发生相对位移，结构稳定；4）该技术方案用料省，燃油箱本体材料在翻边位置吹塑膨胀比小；5）该技术方案大圆盘与小圆盘上的孔增加了材料的粘附力，一定数量的孔，能让油箱本体材料在开孔位置形成凸包，凸包起到一定限位的作用，从而增加了连接强度；6）该技术方案中的大圆盘起到了限位的作用，防止油箱壁向内凸起，影响油箱容积；第四、向内翻边的结构增加了粘附面积减小受载时接触面上的应力；7）该方法在两片成型技术中实现，有效的解决了内置组件连接强度的技术问题，同时容易实现，降低了制造成本。
附图说明
图1为现有技术中kiss-off结构示意图；
图2为油箱包裹刚性组件示意图；
图3为步骤4）开始状态局部示意图；
图4为步骤4）成型状态部示意图；
图5为步骤5）状态示意图；
图中：1、刚性组件，2、大圆盘，3、小圆盘，4、孔，5、间隙，6、凸包，7、气嘴，8、气囊，9、模具半模，10、油箱壁。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述和介绍。
实施例1：参见图1，一种油箱成型刚性组件，所述刚性组件1两端呈上下对称结构，每端均设置有大圆盘2和小圆盘3，其中小圆盘3位于大圆盘2的上面，大圆盘2和小圆盘3之间设置有间隙5。该间隙5让油箱本体材料能在此形成翻边结构。该结构简单、设计巧妙，设置为对称的大、小圆盘结构首先增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，稳定性更好，油箱型坯材料在上下圆盘的间隙中形成一个环形的翻边结构，包裹住小圆盘，增加了油箱型坯材料与刚性组件的接触面积，这样可以保证刚性组件在油箱工作的时候不会与油箱发生相对位移，结构稳定。
实施例2：参见图1，作为本发明的一种改进，所述小圆盘3上设置有孔4。该孔4能让油箱本体材料在开孔位置形成凸包6，增强沿圆盘径向承载能力，所述大圆盘2上设置有孔4。孔直径5至8mm，在大小圆盘上均布，孔的圆心与圆心之间间距约12至15mm，该孔能让油箱本体材料在开孔位置形成凸包，增强沿圆盘径向承载能力。
实施例3：参见图1，作为本发明的一种改进，所述刚性组件为塑料件或者由塑料包裹金属件构成，增加油箱的支撑力，在塑料中包裹金属是为了提高刚性组件的刚度。
实施例4：参见图1-图5，设置有刚性组件的油箱成型方法，所述方法包括以下步骤；1）给料，该步骤主要为两片熔融的塑化型坯分别下料至预成型模板和两个模具半模形成的两个间隙内；其中，两个模具半模上设置有凹坑，所述凹坑内设置有气囊装置，所述气囊装置包括气囊8和气嘴7，2）预成型，两个模具半模闭合，通过高压吹和真空吸附将两片熔融的型坯分别贴合两侧模具半模的型腔，形成油箱的两个半壳体，同时，向气嘴7内吹气，使得气囊8鼓起，以气囊8不超过模具半模内的凹坑为限制，3）内置组件固定，通过机械手将刚性组件的一端固定在其中一个油箱半壳体上，该步骤中，熔融的油箱壳体挤入刚性组件上小圆盘上的孔内，进而完成刚性组件1的一端固定在该油箱壳体上；4）参见图3、图4，模具半模闭合，该步骤中具体如下，模具半模闭合过程中，通过气嘴7给气囊8充高压，将气囊8完全打开，气囊8挤压油箱壳体，同时将坯料挤入大、小圆盘的孔内，以及大、小圆盘之间的间隙5内，进而挤出翻边，5）模具半模打开，油箱成型，参见图5，该步骤中，将气囊与外界大气相通或者通过抽真空方式，将气囊中的空气排出，收回至凹坑内，气囊恢复至原始状态，模具半模退出。
本发明还可以将实施例2、3所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (4)

1.油箱成型方法，刚性组件两端呈上下对称结构，每端均设置有大圆盘和小圆盘，其中小圆盘位于大圆盘的上面，大圆盘和小圆盘之间设置有间隙，所述小圆盘上设置有孔,所述大圆盘上设置有孔，所述刚性组件为塑料件或者由塑料包裹金属件构成，其特征在于，油箱成型方法包括以下步骤；1）给料，该步骤主要为两片熔融的塑化型坯分别下料至预成型模板和两个模具半模形成的两个间隙内；其中，两个模具半模上设置有凹坑，所述凹坑内设置有气囊装置，所述气囊装置包括气囊和气嘴，2）预成型，两个模具半模闭合，通过高压吹和真空吸附将两片熔融的型坯分别贴合两侧模具半模的型腔，形成油箱的两个半壳体，同时，向气嘴内吹气，使得气囊鼓起，以气囊不超过模具半模内的凹坑为限制，3）内置组件固定，通过机械手将刚性组件的一端固定在其中一个半壳体上；4）模具半模闭合，5）模具半模打开，油箱成型，其中，所述步骤3）中，熔融的油箱壳体挤入刚性组件上小圆盘上的孔，进而完成刚性组件固定在该油箱壳体上，所述步骤4）中具体如下，模具半模闭合过程中，通过气嘴给气囊充高压，将气囊完全打开，气囊挤压油箱壳体，同时将坯料挤入大、小圆盘的孔内，以及大、小圆盘之间的间隙内，进而挤出翻边。
2.根据权利要求1所述的油箱成型方法，其特征在于，所述步骤5）中，将气囊与外界大气相通或者通过抽真空方式，将气囊中的空气排出，收回至凹坑内，气囊恢复至原始状态，模具半模退出。
3.根据权利要求2所述的油箱成型方法，其特征在于，所述步骤1）中凹坑的距离大于大圆盘和小圆盘之间设置有间隙。
4.根据权利要求3所述的油箱成型方法，其特征在于，所述步骤1）中凹坑的数量至少为两个。
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