CN105522714B - 一种筒状型坯塑料箱的成型机构及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种筒状型坯塑料箱的成型机构及成型方法，筒状型坯模头的中心设有吹气装置，筒状型坯模头下方的地面上设有Y导轨，Y导轨上设有梭车，梭车上安装有X导轨，X导轨上安装有可同步相向或相背移动的左、右模架，左、右模架上部分别安装有模具安装背板，模具安装背板的相向端面上分别安装有左、右半模，左、右半模的合模位置位于筒状型坯模头的轴线上，筒状型坯模头正下方安装有可撑开筒状型坯下端口的绷料机构和可封闭筒状型坯下端口的夹料机构。本发明在梭车位于模头外侧，前一个塑料箱被移出时，预先完成绷料、夹料和预吹动作，当梭车回到模头下方时，型坯已经预吹好，可以直接进入合模步骤，缩短了生产周期，大大提高了生产效率。

Description

一种筒状型坯塑料箱的成型机构及成型方法

技术领域

本发明涉及一种筒状型坯塑料箱的成型机构，本发明还涉及一种筒状型坯塑料箱的成型方法，属于塑料箱制造技术领域。

背景技术

现有筒状型坯塑料箱的成型机构包括筒状型坯模头，筒状型坯模头的中心设有吹气装置，筒状型坯模头下方的地面上设有Y导轨， Y导轨上设有可沿Y导轨移动的梭车，梭车上安装有X导轨， X导轨上安装有可沿X导轨同步相向或相背移动的左、右模架，左、右模架上部分别安装有左、右模具安装背板，左、右模具安装背板的相向端面上分别安装有左、右半模，左、右半模的合模位置位于筒状型坯模头的轴线上。

筒状型坯被模具夹持前需要采用绷料机构将型坯的下端口扩张并稳定住，并且通过夹料机构将下端口封闭，吹气装置向型坯内腔注入压缩空气，进行预吹，使型坯膨胀成圆筒状，然后左、右半模才能夹持型坯并合模。左、右半模合模后，梭车要离开筒状型坯模头下方以防止与下一个产品的型坯下料动作干涉。梭车移出期间，型坯要完成高压吹及热气排出冷却直至型坯初步定型，型坯冷却完毕后，左、右半模分离，前一个塑料箱被移出，梭车重新回到筒状型坯模头的下方，等待下一个筒状型坯的绷料、夹料和预吹，然后再次合模。

由于现有的绷料机构和夹料机构均位于梭车上，当梭车离开筒状型坯模头下方时，下一个筒状型坯的绷料、夹料和预吹无法提前进行，必须要等待前一个塑料箱冷却定型后，左、右半模分离，前一个塑料箱被移出，梭车重新回到筒状型坯模头的下方，才能进行下一个型坯的绷料、夹料和预吹动作，多等待时间至少达4秒，延长了生产周期，影响了生产的效率。

发明内容

本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种筒状型坯塑料箱的成型机构，可以缩短型坯的生产周期，大大提高生产效率，且结构简单，制造成本低。

为解决以上技术问题，本发明的一种筒状型坯塑料箱的成型机构，包括可向下挤出筒状型坯的筒状型坯模头，所述筒状型坯模头的中心设有吹气装置，所述筒状型坯模头下方的地面上设有Y导轨，所述Y导轨上设有可沿Y导轨移动的梭车，所述梭车上安装有X导轨，所述X导轨上安装有可沿X导轨同步相向或相背移动的左、右模架，左、右模架上部分别安装有左、右模具安装背板，左、右模具安装背板的相向端面上分别安装有左、右半模，左、右半模的合模位置位于筒状型坯模头的轴线上，所述筒状型坯模头正下方安装有可撑开筒状型坯下端口的绷料机构和可封闭筒状型坯下端口的夹料机构。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：筒状型坯模头持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯，为避免与下一个产品的型坯下料动作干涉，前一个型坯在高压吹冷却定型时，梭车需要载着模具离开筒状型坯模头下方，由于传统的绷料夹料机构安装在梭车上，只能等待前一个产品冷却定型完成、模具打开、产品被移出后，梭车才能重新回到筒状型坯模头下方，然后才能进行绷料、夹料动作，由此延长了生产周期。本发明的绷料机构和夹料机构始终位于筒状型坯模头的正下方，可以在梭车位于模头外侧，前一个塑料箱被移出时，预先完成绷料、夹料和预吹动作，当梭车回到模头下方时，型坯已经预吹好，可以直接进入合模步骤，将每个塑料油箱的生产周期至少缩短4秒，大大提高了生产效率。

作为本发明的改进，所述筒状型坯模头正下方地面的前侧安装有固定工作台，所述固定工作台面向筒状型坯模头的后端面设有平行于X导轨且垂直于地面的工作台竖壁；所述绷料机构包括两根平行于筒状型坯模头轴线的绷料杆，两绷料杆位于筒状型坯模头轴线的前后两侧，所述绷料杆的下端分别固定连接在绷料杆底板上，所述绷料杆底板分别支撑在绷料杆导轨上且可沿绷料杆导轨水平移动，所述绷料杆导轨沿Y向延伸、呈悬臂结构且根部固定连接在绷料导轨底座上，所述绷料导轨底座的背面支撑在Z导轨上且可沿Z导轨上下移动，所述Z导轨固定在所述工作台竖壁的上部。固定工作台位于与梭车相对的一侧，避免与梭车的行进路线出现干涉；绷料机构和夹料机构位于工作台竖壁的上部且像叉车一样向模头下方伸出，既避免了梭车来到模头下方时出现干涉，又位于模具的下方与模具形成配合。左半模与右半模的合模方向为X向，绷料导轨底座沿Z导轨向上移动，使两绷料杆向上插入筒状型坯的下端口中，当筒状型坯继续下行至设定长度时，绷料杆底板载着绷料杆沿Y向做张开动作，将型坯下端口扩张并稳定住；然后夹料机构沿X向合拢使筒状型坯的下端口粘合，接着就可以进行预吹气使筒状型坯鼓起，等待左半模与右半模沿X向合模。

作为本发明的进一步改进，所述绷料杆导轨的顶面上设有沿Y向延伸的长槽，所述长槽中分别嵌装有可沿长槽滑动的绷料杆滑块，所述绷料杆滑块的下端分别与绷料杆气缸的活塞杆端部垂直相连，所述绷料杆气缸的缸体分别固定在所述绷料杆导轨上且绷料杆气缸的轴线平行于所述绷料杆导轨的轴线，两绷料杆气缸的活塞杆相向延伸，所述绷料杆滑块的上端分别与所述绷料杆底板的下端面固定连接。绷料杆导轨顶面的长槽与绷料杆滑块配合使得绷料杆沿Y向滑动，两绷料杆气缸的活塞杆同步伸出或缩回，就实现了绷料杆的同步张开或并拢。

作为本发明的进一步改进，所述绷料杆底板呈L形，两绷料杆底板的长边分别向所述绷料杆导轨的两端延伸，两绷料杆底板的短边分别向所述绷料杆导轨宽度方向的外侧延伸，所述绷料杆分别垂直连接在绷料杆底板长边端头的上方，所述绷料杆滑块分别垂直连接在绷料杆导轨短边端头的下方，两绷料杆的轴线分别与所述绷料杆导轨的轴线垂直相交。绷料杆底板的长边位于绷料杆导轨的横向中部，使得两绷料杆均位于绷料杆导轨的中部；绷料杆连接在绷料杆底板的长边端头上且绷料杆底板的长边向绷料杆导轨的端头延伸，利于两绷料杆气缸在绷料杆导轨的长度方向重合布置，尽量缩短绷料杆导轨的悬臂长度，节省空间且受力状况更好。

作为本发明的进一步改进，所述绷料杆导轨为工字钢，两所述绷料杆气缸分别位于所述绷料杆导轨的两侧槽口中。绷料杆气缸不占用额外的空间，使得结构更加紧凑，灵巧。

作为本发明的进一步改进，所述绷料导轨底座沿竖向向上延伸，所述绷料杆导轨根部的顶面与所述绷料导轨底座的上部通过三角形筋板相互连接。绷料导轨底座沿竖向向上延伸加长了与Z导轨的接触长度，有利于绷料杆导轨的稳定，且通过三角形筋板拎住绷料杆导轨的顶面可以改善绷料杆导轨的受力状况，减小绷料杆导轨的挠度。

作为本发明的进一步改进，所述夹料机构包括两块位于同一水平面内的夹料板，两所述夹料板对称位于所述绷料杆左右两侧；所述夹料板的相向端口上与所述绷料杆相干涉的部位分别设有与绷料杆直径相适配的半圆形避让孔。使两夹料板将筒状型坯的下端口夹合时，绷料杆位于夹料板的避让孔中，夹料板与绷料杆在高度上出现重合既节约了空间，减少了与梭车干涉的可能性，又缩短了模具下方型坯飞边的长度，减少了飞边浪费，节约了材料，也间接缩短了生产周期。

作为本发明的进一步改进，所述夹料板的下端面分别固定在夹料支架上，所述夹料支架沿Y向延伸且夹料支架的根部连接有向上倾斜且上部逐渐增宽的楔形连接部，所述楔形连接部的上端分别连接在夹料支架底座上，所述楔形连接部的侧面分别通过水平筋板与所述夹料支架底座相连；所述夹料支架底座的背面分别支撑在夹料导轨上且可沿夹料导轨做同步相向或相背移动，所述夹料导轨固定在所述工作台竖壁上且平行于所述X导轨；所述夹料支架底座对称位于所述绷料导轨底座的左右两侧。夹料支架载着夹料板沿夹料导轨同步相向或相背滑动，使得夹料板在X向做并拢或分开动作。楔形连接部可以改善夹料支架在Z方向的受力状况，水平筋板可以改善夹料支架在X向的受力状况，并且整体提高夹料支架的刚度和稳定性。

作为本发明的进一步改进，所述固定工作台为钢琴柜形状，所述固定工作台的前端面上部安装有控制成型机构动作的控制屏。控制屏面向模头进行操作，利用操作者的观察且节省空间。

本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种采用筒状型坯塑料箱的成型机构进行塑料箱成型的方法，可以缩短型坯的生产周期，大大提高生产效率。

为解决以上技术问题，本发明筒状型坯塑料箱的成型方法，依次包括如下步骤：⑴筒状型坯模头持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯，筒状型坯的下端开口且垂直悬挂在筒状型坯模头下方；梭车位于筒状型坯模头的下方外侧，机械爪夹住前一个塑料箱上端的飞边，然后左、右模架分别沿X导轨做同步相分离移动，使左、右半模分开；⑵机械爪将前一个塑料箱移出；当筒状型坯继续下行至设定长度时，绷料导轨底座沿Z导轨上移，使两绷料杆向上插入筒状型坯的下端口中，然后两绷料杆气缸的活塞杆同步伸出，分别推动绷料杆滑块沿长槽移动，滑块通过绷料杆底板使两绷料杆沿Y向张开，两绷料杆将筒状型坯的下端口绷开；接着两夹料支架底座从左右两侧分别沿夹料导轨做同步相向移动，使两夹料板向筒状型坯模头的轴线方向并拢将筒状型坯的下端口粘合，所述绷料杆位于所述夹料板相向端口的避让孔中；⑶筒状型坯模头中心的吹气装置向筒状型坯的内腔预吹气使筒状型坯鼓起，与此同时梭车沿Y导轨移入至筒状型坯模头的下方，左、右半模等待合模；⑷左、右模架分别沿X导轨做同步相向移动，使左、右半模从左右两侧夹住筒状型坯并逐渐合模，左、右半模的型腔合模线位于所述绷料杆的顶端上方；⑸两夹料支架底座分别沿夹料导轨做同步相分离移动，使两夹料板打开；同时绷料导轨底座沿Z导轨下移，两绷料杆下降；⑹梭车沿Y导轨移出筒状型坯模头的下方，然后两绷料杆气缸的活塞杆同步缩回，两绷料杆回到初始位置；⑺梭车移动的同时，进气针从左半模或右半模的进气孔刺入型坯内腔，向型坯内腔持续送入高压压缩空气，使型坯紧贴在模腔内壁上；然后排气针从左半模或右半模的排气孔刺入型坯内腔，将型坯内腔的热气同步排出，一直持续到型坯逐步冷却成型成为塑料箱；⑻重复步骤⑴以下。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：筒状型坯模头持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯，前一个产品冷却定型完成、模具打开、产品被移出后，梭车才能重新回到筒状型坯模头下方。本发明的绷料机构和夹料机构始终位于筒状型坯模头的正下方，在梭车位于模头外侧，前一个塑料箱被移出时，预先完成绷料、夹料和预吹动作，当梭车回到模头下方时，型坯已经预吹好，可以直接进入合模步骤，将每个塑料油箱的生产周期至少缩短4秒，大大提高了生产效率。两夹料板将筒状型坯的下端口夹合时，绷料杆位于夹料板的避让孔中，夹料板与绷料杆在高度上出现重合既节约了空间，减少了与梭车干涉的可能性，又缩短了模具下方型坯飞边的长度，减少了飞边浪费，节约了材料，也间接缩短了生产周期。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明筒状型坯塑料箱的成型机构的主视图。

图2为本发明筒状型坯塑料箱的成型机构的立体图（隐去了绷料杆底板）。

图3中模具未合模前的状态图。

图4为绷料机构绷料及夹料机构夹料时的状态图。

图5为模具合模后的状态图。

图6为固定工作台部位的立体图一。

图7为固定工作台部位的立体图二。

图中：1.筒状型坯模头；2.筒状型坯；3.X导轨；4.左模架；5.左模具安装背板；6.左半模；7.右半模；8.固定工作台；8a.工作台竖壁；9.绷料杆；10.绷料杆底板；11.绷料杆滑块；12.绷料杆导轨；12a.长槽；13.绷料导轨底座；14.三角形筋板；15.Z导轨；16.绷料杆气缸；17.夹料板；17a.避让孔；18.夹料支架；18a.楔形连接部；19.水平筋板；20.夹料支架底座；21.夹料导轨；22.控制屏。

具体实施方式

如图1至图7所示，本发明筒状型坯塑料箱的成型机构，包括可向下挤出筒状型坯的筒状型坯模头1，筒状型坯模头1的中心设有吹气装置，筒状型坯模头1下方的地面上设有Y导轨，Y导轨上设有可沿Y导轨移动的梭车，梭车上安装有X导轨3，X导轨3上安装有可沿X导轨同步相向或相背移动的左、右模架，左模架4、右模架上部分别安装有左模具安装背板5、右模具安装背板，左模具安装背板5、右模具安装背板的相向端面上分别安装有左半模6、右半模7，左半模6、右半模7的合模位置位于筒状型坯模头1的轴线上，筒状型坯模头1正下方安装有可撑开筒状型坯下端口的绷料机构和可封闭筒状型坯下端口的夹料机构。

筒状型坯模头1持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯2，为避免与下一个产品的型坯下料动作干涉，前一个型坯在高压吹冷却定型时，梭车需要载着模具离开筒状型坯模头1下方，由于传统的绷料夹料机构安装在梭车上，只能等待前一个产品冷却定型完成、模具打开、产品被移出后，梭车才能重新回到筒状型坯模头1下方，然后才能进行绷料、夹料动作，由此延长了生产周期。本发明的绷料机构和夹料机构始终位于筒状型坯模头1的正下方，可以在梭车位于模头外侧，前一个塑料箱被移出时，预先完成绷料、夹料和预吹动作，当梭车回到模头下方时，型坯已经预吹好，可以直接进入合模步骤，将每个塑料油箱的生产周期至少缩短4秒，大大提高了生产效率。

筒状型坯模头1正下方地面的前侧安装有固定工作台8，固定工作台8面向筒状型坯模头1的后端面设有平行于X导轨3且垂直于地面的工作台竖壁8a；绷料机构包括两根平行于筒状型坯模头轴线的绷料杆9，两绷料杆位于筒状型坯模头轴线的前后两侧，绷料杆9的下端分别固定连接在绷料杆底板10上，绷料杆底板10分别支撑在绷料杆导轨12上且可沿绷料杆导轨水平移动，绷料杆导轨12沿Y向延伸、呈悬臂结构且根部固定连接在绷料导轨底座13上，绷料导轨底座13的背面支撑在Z导轨15上且可沿Z导轨15上下移动，Z导轨15固定在工作台竖壁8a的上部。固定工作台8位于与梭车相对的一侧，避免与梭车的行进路线出现干涉；绷料机构和夹料机构位于工作台竖壁8a的上部且像叉车一样向模头下方伸出，既避免了梭车来到模头下方时出现干涉，又位于模具的下方与模具形成配合。左半模6与右半模7的合模方向为X向，绷料导轨底座13沿Z导轨15向上移动，使两绷料杆向上插入筒状型坯的下端口中，当筒状型坯继续下行至设定长度时，绷料杆底板10载着绷料杆9沿Y向做张开动作，将型坯下端口扩张并稳定住；然后夹料机构沿X向合拢使筒状型坯的下端口粘合，接着就可以进行预吹气使筒状型坯鼓起，等待左半模6与右半模7沿X向合模。

绷料杆导轨12的顶面上设有沿Y向延伸的长槽12a，长槽12a中分别嵌装有可沿长槽滑动的绷料杆滑块11，绷料杆滑块11的下端分别与绷料杆气缸16的活塞杆端部垂直相连，绷料杆气缸16的缸体分别固定在绷料杆导轨12上且绷料杆气缸16的轴线平行于绷料杆导轨12的轴线，两绷料杆气缸16的活塞杆相向延伸，绷料杆滑块11的上端分别与绷料杆底板10的下端面固定连接。绷料杆导轨顶面的长槽12a与绷料杆滑块11配合使得绷料杆沿Y向滑动，两绷料杆气缸16的活塞杆同步伸出或缩回，就实现了绷料杆的同步张开或并拢。

绷料杆底板10呈L形，两绷料杆底板10的长边分别向绷料杆导轨12的两端延伸，两绷料杆底板10的短边分别向绷料杆导轨宽度方向的外侧延伸，绷料杆9分别垂直连接在绷料杆底板长边端头的上方，绷料杆滑块11分别垂直连接在绷料杆导轨短边端头的下方，两绷料杆的轴线分别与绷料杆导轨12的轴线垂直相交。绷料杆底板10的长边位于绷料杆导轨12的横向中部，使得两绷料杆均位于绷料杆导轨12的中部；绷料杆9连接在绷料杆底板10的长边端头上且绷料杆底板10的长边向绷料杆导轨12的端头延伸，利于两绷料杆气缸16在绷料杆导轨12的长度方向重合布置，尽量缩短绷料杆导轨12的悬臂长度，节省空间且受力状况更好。

绷料杆导轨12为工字钢，两绷料杆气缸16分别位于绷料杆导轨12的两侧槽口中。绷料杆气缸16不占用额外的空间，使得结构更加紧凑，灵巧。

绷料导轨底座13沿竖向向上延伸，绷料杆导轨12根部的顶面与绷料导轨底座13的上部通过三角形筋板14相互连接。绷料导轨底座13沿竖向向上延伸加长了与Z导轨15的接触长度，有利于绷料杆导轨12的稳定，且通过三角形筋板14拎住绷料杆导轨12的顶面可以改善绷料杆导轨12的受力状况，减小绷料杆导轨的挠度。

夹料机构包括两块位于同一水平面内的夹料板17，两夹料板对称位于绷料杆左右两侧；夹料板17的相向端口上与绷料杆相干涉的部位分别设有与绷料杆直径相适配的半圆形避让孔17a。使两夹料板将筒状型坯的下端口夹合时，绷料杆位于夹料板的避让孔17a中，夹料板与绷料杆在高度上出现重合既节约了空间，减少了与梭车干涉的可能性，又缩短了模具下方型坯飞边的长度，减少了飞边浪费，节约了材料，也间接缩短了生产周期。

夹料板的下端面分别固定在夹料支架18上，夹料支架18沿Y向延伸且夹料支架18的根部连接有向上倾斜且上部逐渐增宽的楔形连接部18a，楔形连接部18a的上端分别连接在夹料支架底座20上，楔形连接部18a的侧面分别通过水平筋板19与夹料支架底座20相连；夹料支架底座20的背面分别支撑在夹料导轨21上且可沿夹料导轨做同步相向或相背移动，夹料导轨21固定在工作台竖壁8a上且平行于X导轨3；夹料支架底座20对称位于绷料导轨底座13的左右两侧。夹料支架18载着夹料板沿夹料导轨21同步相向或相背滑动，使得夹料板在X向做并拢或分开动作。楔形连接部18a可以改善夹料支架18在Z方向的受力状况，水平筋板19可以改善夹料支架18在X向的受力状况，并且整体提高夹料支架18的刚度和稳定性。

绷料导轨底座13的下端与绷料杆举升油缸的活塞杆顶部相铰接，绷料杆举升油缸的轴线沿Z向延伸且固定在工作台竖壁8a上；夹料支架底座20的外侧分别与夹料油缸的活塞杆端部相铰接，两夹料油缸对称固定在工作台竖壁8a上，两夹料油缸的轴线位于同一条轴线上且沿X向延伸。

固定工作台8为钢琴柜形状，固定工作台8的前端面上部安装有控制成型机构动作的控制屏22。控制屏22面向模头进行操作，利用操作者的观察且节省空间。

本发明筒状型坯塑料箱的成型方法，依次包括如下步骤：⑴筒状型坯模头1持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯2，筒状型坯2的下端开口且垂直悬挂在筒状型坯模头1下方；梭车位于筒状型坯模头1的下方外侧，机械爪夹住前一个塑料箱上端的飞边，然后左、右模架分别沿X导轨3做同步相分离移动，使左、右半模分开。

⑵机械爪将前一个塑料箱移出；当筒状型坯2继续下行至设定长度时，绷料导轨底座13沿Z导轨15上移，使两绷料杆9向上插入筒状型坯2的下端口中，然后两绷料杆气缸16的活塞杆同步伸出，分别推动绷料杆滑块11沿长槽12a移动，滑块通过绷料杆底板10使两绷料杆9沿Y向张开，两绷料杆将筒状型坯2的下端口绷开；接着两夹料支架底座20从左右两侧分别沿夹料导轨21做同步相向移动，使两夹料板向筒状型坯模头1的轴线方向并拢将筒状型坯2的下端口粘合，绷料杆位于夹料板相向端口的避让孔17a中。

⑶筒状型坯模头1中心的吹气装置向筒状型坯2的内腔预吹气使筒状型坯鼓起，与此同时梭车沿Y导轨移入至筒状型坯模头1的下方，左、右半模等待合模；预吹的压缩空气压力可以为0.38MPa。

⑷左、右模架分别沿X导轨3做同步相向移动，使左、右半模从左右两侧夹住筒状型坯2并逐渐合模，左、右半模的型腔合模线位于绷料杆的顶端上方。

⑸两夹料支架底座20分别沿夹料导轨21做同步相分离移动，使两夹料板打开；同时绷料导轨底座13沿Z导轨15下移，两绷料杆下降。

⑹梭车沿Y导轨移出筒状型坯模头1的下方,然后两绷料杆气缸16的活塞杆再同步缩回，两绷料杆回到初始位置。

⑺梭车移动的同时，进气针从左半模6或右半模的进气孔刺入型坯内腔，向型坯内腔持续送入高压压缩空气，使型坯紧贴在模腔内壁上，高压吹的压缩空气压力可以为0.8MPa；然后排气针从左半模6或右半模的排气孔刺入型坯内腔，将型坯内腔的热气同步排出，一直持续到型坯逐步冷却成型成为塑料箱，模具内腔的空气压力可以保持在0.4MPa。

⑻重复步骤⑴以下。

以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种筒状型坯塑料箱的成型机构，包括可向下挤出筒状型坯的筒状型坯模头，所述筒状型坯模头的中心设有吹气装置，所述筒状型坯模头下方的地面上设有Y导轨，所述Y导轨上设有可沿Y导轨移动的梭车，所述梭车上安装有X导轨，所述X导轨上安装有可沿X导轨同步相向或相背移动的左、右模架，左、右模架上部分别安装有左、右模具安装背板，左、右模具安装背板的相向端面上分别安装有左、右半模，左、右半模的合模位置位于筒状型坯模头的轴线上，其特征在于：所述筒状型坯模头正下方安装有可撑开筒状型坯下端口的绷料机构和可封闭筒状型坯下端口的夹料机构；所述筒状型坯模头正下方地面的前侧安装有固定工作台，所述固定工作台面向筒状型坯模头的后端面设有平行于X导轨且垂直于地面的工作台竖壁；所述绷料机构包括两根平行于筒状型坯模头轴线的绷料杆，两绷料杆位于筒状型坯模头轴线的前后两侧，所述绷料杆的下端分别固定连接在绷料杆底板上，所述绷料杆底板分别支撑在绷料杆导轨上且可沿绷料杆导轨水平移动，所述绷料杆导轨沿Y向延伸、呈悬臂结构且根部固定连接在绷料导轨底座上，所述绷料导轨底座的背面支撑在Z导轨上且可沿Z导轨上下移动，所述Z导轨固定在所述工作台竖壁的上部。

2.根据权利要求1所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述绷料杆导轨的顶面上设有沿Y向延伸的长槽，所述长槽中分别嵌装有可沿长槽滑动的绷料杆滑块，所述绷料杆滑块的下端分别与绷料杆气缸的活塞杆端部垂直相连，所述绷料杆气缸的缸体分别固定在所述绷料杆导轨上且绷料杆气缸的轴线平行于所述绷料杆导轨的轴线，两绷料杆气缸的活塞杆相向延伸，所述绷料杆滑块的上端分别与所述绷料杆底板的下端面固定连接。

3.根据权利要求2所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述绷料杆底板呈L形，两绷料杆底板的长边分别向所述绷料杆导轨的两端延伸，两绷料杆底板的短边分别向所述绷料杆导轨宽度方向的外侧延伸，所述绷料杆分别垂直连接在绷料杆底板长边端头的上方，所述绷料杆滑块分别垂直连接在绷料杆导轨短边端头的下方，两绷料杆的轴线分别与所述绷料杆导轨的轴线垂直相交。

4.根据权利要求2或3所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述绷料杆导轨为工字钢，两所述绷料杆气缸分别位于所述绷料杆导轨的两侧槽口中。

5.根据权利要求2或3所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述绷料导轨底座沿竖向向上延伸，所述绷料杆导轨根部的顶面与所述绷料导轨底座的上部通过三角形筋板相互连接。

6.根据权利要求1所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述夹料机构包括两块位于同一水平面内的夹料板，两所述夹料板对称位于所述绷料杆左右两侧；所述夹料板的相向端口上与所述绷料杆相干涉的部位分别设有与绷料杆直径相适配的半圆形避让孔。

7.根据权利要求6所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述夹料板的下端面分别固定在夹料支架上，所述夹料支架沿Y向延伸且夹料支架的根部连接有向上倾斜且上部逐渐增宽的楔形连接部，所述楔形连接部的上端分别连接在夹料支架底座上，所述楔形连接部的侧面分别通过水平筋板与所述夹料支架底座相连；所述夹料支架底座的背面分别支撑在夹料导轨上且可沿夹料导轨做同步相向或相背移动，所述夹料导轨固定在所述工作台竖壁上且平行于所述X导轨；所述夹料支架底座对称位于所述绷料导轨底座的左右两侧。

8.根据权利要求1所述的筒状型坯塑料箱的成型机构，其特征在于：所述固定工作台为钢琴柜形状，所述固定工作台的前端面上部安装有控制成型机构动作的控制屏。

9.一种采用权利要求1至8中任一项所述筒状型坯塑料箱的成型机构进行塑料箱成型的方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

⑴筒状型坯模头持续不断向下挤出熔融态的筒状型坯，筒状型坯的下端开口且垂直悬挂在筒状型坯模头下方；梭车位于筒状型坯模头的下方外侧，机械爪夹住前一个塑料箱上端的飞边，然后左、右模架分别沿X导轨做同步相分离移动，使左、右半模分开；

⑵机械爪将前一个塑料箱移出；当筒状型坯继续下行至设定长度时，绷料导轨底座沿Z导轨上移，使两绷料杆向上插入筒状型坯的下端口中，然后两绷料杆气缸的活塞杆同步伸出，分别推动绷料杆滑块沿长槽移动，滑块通过绷料杆底板使两绷料杆沿Y向张开，两绷料杆将筒状型坯的下端口绷开；接着两夹料支架底座从左右两侧分别沿夹料导轨做同步相向移动，使两夹料板向筒状型坯模头的轴线方向并拢将筒状型坯的下端口粘合，所述绷料杆位于所述夹料板相向端口的避让孔中；

⑶筒状型坯模头中心的吹气装置向筒状型坯的内腔预吹气使筒状型坯鼓起，与此同时梭车沿Y导轨移入至筒状型坯模头的下方，左、右半模等待合模；

⑷左、右模架分别沿X导轨做同步相向移动，使左、右半模从左右两侧夹住筒状型坯并逐渐合模，左、右半模的型腔合模线位于所述绷料杆的顶端上方；

⑸两夹料支架底座分别沿夹料导轨做同步相分离移动，使两夹料板打开；同时绷料导轨底座沿Z导轨下移，两绷料杆下降；

⑹梭车沿Y导轨移出筒状型坯模头的下方，然后两绷料杆气缸的活塞杆同步缩回，两绷料杆回到初始位置；

⑺梭车移动的同时，进气针从左半模或右半模的进气孔刺入型坯内腔，向型坯内腔持续送入高压压缩空气，使型坯紧贴在模腔内壁上；然后排气针从左半模或右半模的排气孔刺入型坯内腔，将型坯内腔的热气同步排出，一直持续到型坯逐步冷却成型成为塑料箱；

⑻重复步骤⑴至步骤⑺。