CN201494000U - 一种车身外壳体制作模具 - Google Patents

Abstract

一种车身外壳体制作模具，包括分别按车身轮廓制作的凹模和凸模，所述凹模和凸模平行设置且两者之间形成一夹层空间，所述凹模和凸模的底部固接在一起。制作过程中，在夹层空间内倒入粉末状塑料原料后通过滚塑工艺可一次成型出中空塑料车身壳体，从而减少了加工工序，使其制作简单、方便。

Description

一种车身外壳体制作模具

技术领域：

本实用新型涉及汽车等各种机动车辆、电动车辆的车身外壳体制作模具。

背景技术：

中国实用新型专利ZL01142849.X公开的一种新型塑料车身结构，由骨架与外壳结合形成的车身部件连接组成，其中金属骨架构成车身部件的内支架，车身部件的外壳是由硬质塑料内片、外片合并形成的夹层构件，夹层构件中留有充分的空间，将内支架包容在内，并在夹层构件的空间中填充泡沫塑料，再将整体外壳固定成型，构成车身部件。该结构的缺点是：硬质塑料内片和外片分体制作，不但成型麻烦，而且在套装完铝合金内支架后还需要将内、外片固接在一起以形成夹层构件，整个制作过程非常烦琐。

发明内容：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种可整体一次成型出中空塑料车身壳体，即使上述车身外壳的塑料内片和外片整体一次成型并设计有加强结构以确保强度的车身外壳体制作模具。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种车身外壳体制作模具，包括分别按车身轮廓制作的凹模和凸模，所述凹模和凸模平行设置且两者之间形成一夹层空间，所述凹模和凸模的底部固接在一起。

所述凹模和凸模之间设有多处加强筋成型结构。

所述凹模和凸模的底部分别设有一外沿，所述两外沿通过螺钉固接在一起。

所述夹层空间的厚度为30～100mm，所述凹模和凸模的壁厚为10～20mm。

所述凹模或凸模上设有通气管和排气口。

本实用新型由于采用了以上技术方案，因而相对于现有技术具有如下优点：

首先，本实用新型用分别按车身轮廓制作的凹、凸模构成一封闭的夹层空间，在夹层空间内倒入粉末状塑料原料后通过滚塑工艺可一次成型出中空塑料车身壳体，从而减少了加工工序，使其制作简单、方便。

其次，由于凹、凸模之间设有多处加强筋成型结构，因此采用该模具制作中空塑料车身壳体时，还能在中空部分形成相应数量的加强筋，通过这些加强筋可有效确保制品的强度，同时还能省略现有技术中的金属内支架结构，进而降低了生产成本。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

参见图1，以汽车为例，按照本实用新型提供的车身外壳体制作模具，包括分别按汽车车身轮廓制作的凹模1和凸模2，凹模1和凸模2平行设置且两者之间形成一夹层空间3，凹模1和凸模2的底部分别设有一外沿11、21，两外沿11、21通过螺钉5固接在一起，从而使夹层空间3形成一封闭的滚塑空间。此外，凹模1和凸模2之间设有多处加强筋成型结构4，以使得滚塑时能在成型的中空塑料壳体内形成多根加强筋，提高汽车车身壳体的强度。

如上所述，夹层空间3的厚度为30～100mm，凹模1和凸模2的壁厚为10～20mm。凹模1或凸模2上设有通气管和排气口(图中未示出)，通气管的作用是保持操作周期中模具内外的压力平衡，以阻止在制品上形成气眼等。

凹模1或凸模2的制作方法是：先通过三维制作将具有车身轮廓的凹模或凸模分解出可以加工的几个模块，而后根据分解出来的加工模块制作木模，接着按木模形状翻铝以成型各小块铝模板，最后将各小块铝模板焊接在一起形成凹模或凸模。

上述实施例仅供说明本实用新型之用，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由各权利要求限定。

Claims (5)

1.一种车身外壳体制作模具，特征在于：包括分别按车身轮廓制作的凹模(1)和凸模(2)，所述凹模(1)和凸模(2)平行设置且两者之间形成一夹层空间(3)，所述凹模(1)和凸模(2)的底部固接在一起。

2.如权利要求1所述车身外壳体制作模具，其特征在于：所述凹模(1)和凸模(2)之间设有多处加强筋成型结构(4)。

3.如权利要求1所述车身外壳体制作模具，其特征在于：所述凹模(1)和凸模(2)的底部分别设有一外沿(11、21)，所述两外沿(11、21)通过螺钉(5)固接在一起。

4.如权利要求1或2或3所述车身外壳体制作模具，其特征在于：所述夹层空间(3)的厚度为30～100mm，所述凹模(1)和凸模(2)的壁厚为10～20mm。

5.如权利要求1或2或3所述车身外壳体制作模具，其特征在于：所述凹模(1)或凸模(2)上设有通气管和排气口。

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